Autoform

摘要： 汽车外腰线加强板在冲压成形过程中容易起皱和开裂等缺陷且零件精度难以保证,利用Autoform分析软件对汽车外腰线加强板进行数值模拟,针对外腰线加强板两端翘起过渡处和四个圆角,通过对坯料的材料、坯料设计、冲压方向、压边力、拉延筋的布置和工艺补充面进行优化设计,确定最优的工艺成形方案:落料、拉延成形、修边冲孔、修边和侧冲孔、侧冲孔和切断,压边圈的行程为60mm,压边力为800KN,摩擦系数为0.15,模具间隙1.1 mm,有效改善起皱和开裂,降低模具调试难度,提高产品的生产效率、质量和精度,为类似零件工艺方案的制定提供了参考.

摘要： 以船用辅机电机罩壳结构为研究对象,针对成型过程中成型件易起皱、拉毛和破裂的问题,确定了冲压成型工艺参数并通过调整凹模及凸模R角、型面等结构参数优化成型模具。结合Autoform数值模拟软件对优化后模具的冲压过程进行模拟分析,并以板材减薄率、裂缝成形极限图等作为成型质量的评价指标。仿真结果表明:优化后的冲压成型质量较好,未发生明显开裂情况,产品最大减薄率为30.32%,未发生起皱现象。同时经冲压成型生产实践,优化后的产品合格率在90%以上,可提高成型件加工质量,能较好满足船用机械的应用要求。

摘要： AutoForm是冲压制造领域应用非常广泛的一款软件,利用AutoForm对固定支架的毛坯外形展开计算并初步进行排样设计,再根据实际生产条状板料的规格尺寸设定合适的工件间距,优化排样方式,提高模具寿命,确保产品质量。结果表明:AutoForm模拟计算的结果与实际生产的排样结果相符。研究结果对于同类型零件的排样设计具有一定的参考价值。

摘要： 在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。

摘要： 依托Autoform钣金成形分析软件,从模具研合状态及侧整形过程材料内部应力分布特性等维度详细剖析缺陷成形机理,并针对性提出了提升压料研合以抑制A面材料流动、优化拉伸工艺补充面圆角及调整尾部侧整进料阻力等控制方案。生产实践表明,通过实施上述优化方案,天窗顶盖尾部凹印消除,面品满足汽车覆盖件质量控制要求。可为汽车覆盖件冲压模具设计与冲压工艺优化提供参考。

摘要： 针对某侧围外板成形过程中易发生开裂和面畸变等问题,对零件成形质量影响最大的拉深工序进行研究,基于AutoForm软件设计侧围外板拉深工艺模面,并建立拉深成形仿真有限元模型。通过工艺分析,确定了凸模圆角半径R_(p)、凹模圆角半径R_(d)、拔模角θ、拉深筋半径R_(b)、拉深筋弯曲圆角半径Rw为影响侧围外板成形质量的关键工艺参数,在此基础上设计5因素5水平的正交试验方案,以减小最大减薄率和增大最小主应变作为优化目标对试验结果进行综合评分和极差分析,获得最优工艺参数组合:凸模圆角半径R_(p)为R16 mm,拉深筋半径R_(b)为R8 mm,拉深筋弯曲圆角半径Rw为R4 mm,凹模圆角半径R_(b)为R20 mm,拔模角θ为35°。利用最优工艺参数组合对侧围外板进行成形仿真以及试模验证,获得了无开裂、无面畸变、成形质量良好的零件。

摘要： 白车身零部件在冲压成型后都存在回弹,严重影响冲压件的产品质量。传统的修正回弹方法是根据实际产品测量数据,然后修正模具,再重新试模和修正,直到符合品质要求,如此反弹调试,消耗大量的时间及人力物力。因此,精确仿真回弹量以及有效控制回弹已经成为白车身冲压领域最为关注的问题。本文利用专业分析软件,采用AUTOFORM软件对某高强度防撞梁进行了成形性、回弹分析及自动补偿计算,在实际生产中取得了显著的效果。

摘要： 以某车型机盖内板为研究对象,基于Autoform分析结果,比较几种机盖内板成形工艺方案,总结不同工艺方案优缺点,得出一种合理的降本工艺方案模型,并通过实际生产验证制件的成形性及尺寸精度,为后续新车型机盖内板工艺设计提供参考,降低车型开发成本.

摘要： 介绍了提高AutoForm软件分析效率的两种途径,分别是:一、针对每个零件制作各自的设置模板文件,通过引用模板文件,减少操作步骤,可节约分析时间15 min,同时将分析文件的存储空间减小到原来的45％左右;二、针对每个零件建立模面控制线数据库,通过引用控制线数据库,将拉延模面的建立的效率提高了20％,进而提高了整体分析效率.

摘要： 以某车型后门外板及翼子板为例,结合冲压件典型特征,对基于Autoform的PD模块快速构建冲压件工艺补充进行了详细的阐述.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 运用有限元软件对汽车车身零件进行成形性分析,得到的冲压仿真结果为模具设计及调试、车身零件的造型改进提供参考及依据,在很大程度上缩短了模具开发周期、降低了新车开发费用.本文主要介绍一步法的AUTOFORM及动力显示法的DYNAFORM在冲压工艺研究中的运用.

摘要： 本发明涉及仿真模拟方法技术领域，具体地指一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法。本发明通过对覆盖件工具体进行模拟分析和sigma稳健性分析，经过反复迭代调整，以此获得优化的全工序方案和夹持方案，根据全工序方案和夹持方案得到工具体的回弹补偿结果，根据AutoForm软件导出的补偿后的工具体型面重新绘制出重构工具体型面，根据重构工具体型面按照压机设备参数开展压机挠度补偿工作，补偿完成后得到最终的模具加工数据。本发明的通过在传统的回弹补偿分析方法中引入sigma稳健性分析过程，充分考虑实际生产中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更为贴近真实情况的工序方案，避免出现开裂、起皱等成型性问题。

摘要： 本发明提供了一种Autoform冲压成型信息到碰撞仿真模型的映射方法，属于汽车技术领域。它解决了现有技术中如何稳健、准确的实现冲压成型信息到碰撞仿真模型的映射问题。本方法包括:A、对需要映射的几何模型进行几何网格划分处理，并保存为具有相同网格的冲压仿真源模型和碰撞仿真源模型，同时对冲压仿真源模型进行偏移和节点重命名；B、选取一一对应的两组节点号，每组节点号至少为三个特征节点；C、对处理后的冲压仿真源模型进行冲压成型仿真；D、对碰撞仿真源模型进载荷与约束的施加；E、把冲压成型仿真结果模型中带有的冲压成型信息导入到碰撞子结构模型中得到带有冲压成型信息的用于碰撞仿真的模型。该方法更加稳健、准确的实现了冲压信息映射。

摘要： 本发明涉及仿真模拟方法技术领域，具体地指一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法。本发明通过对覆盖件工具体进行模拟分析和sigma稳健性分析，经过反复迭代调整，以此获得优化的全工序方案和夹持方案，根据全工序方案和夹持方案得到工具体的回弹补偿结果，根据AutoForm软件导出的补偿后的工具体型面重新绘制出重构工具体型面，根据重构工具体型面按照压机设备参数开展压机挠度补偿工作，补偿完成后得到最终的模具加工数据。本发明的通过在传统的回弹补偿分析方法中引入sigma稳健性分析过程，充分考虑实际生产中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更为贴近真实情况的工序方案，避免出现开裂、起皱等成型性问题。

摘要： 本发明提供了一种Autoform冲压成型信息到碰撞仿真模型的映射方法，属于汽车技术领域。它解决了现有技术中如何稳健、准确的实现冲压成型信息到碰撞仿真模型的映射问题。本方法包括:A、对需要映射的几何模型进行几何网格划分处理，并保存为具有相同网格的冲压仿真源模型和碰撞仿真源模型，同时对冲压仿真源模型进行偏移和节点重命名；B、选取一一对应的两组节点号，每组节点号至少为三个特征节点；C、对处理后的冲压仿真源模型进行冲压成型仿真；D、对碰撞仿真源模型进载荷与约束的施加；E、把冲压成型仿真结果模型中带有的冲压成型信息导入到碰撞子结构模型中得到带有冲压成型信息的用于碰撞仿真的模型。该方法更加稳健、准确的实现了冲压信息映射。