回弹

摘要： 针对传统工艺中汽车梁类件侧壁回弹、反弧及整体扭曲的问题,在拉深模压料面上设计凸筋,以减小材料在不同方向流动产生应力释放而导致的回弹,并通过CAE模拟制件成形后的回弹。经生产验证,优化后的成形工艺生产的制件质量合格,侧壁回弹及扭曲得到改善,缩短了回弹的调试时间,提高了生产效率。

摘要： 基于有限元理论与选定的回弹角度判定标准,采用Dynaform软件探究了汽车U形件在弯曲成形过程中压边力、摩擦系数、板料厚度和凸模圆角半径对回弹的影响。研究结果表明:回弹角度随板料厚度增厚而降低,随凸模圆角半径增加而增加,随压边力增大先增大后减小,随摩擦系数增加先增大后减小。不同因素对回弹影响程度并不相同,在选定参数范围内板料厚度因素影响最明显,压边力次之,摩擦系数略低于压边力,凸模圆角半径影响最小。

摘要： 通过成型试件及构件,研究了标准养护试块强度、同条件养护试块强度、实体结构混凝土回弹强度、实体结构混凝土芯样强度四者的相关性,试验结果表明:在龄期60d以内,同龄期的同条件养护强度与标准养护强度的比值保持在0.78~0.96之间;结构回弹强度与芯样强度的比值介于0.86~0.87;高径比为1的直径75mm芯样与直径100mm芯样强度相当。

摘要： 针对先进高强钢冲压成形后回弹现象,运用Dynaform软件建立U型件拉弯成形有限元仿真模型,采用正交试验设计与灰色关联度相结合的优化方法,分析不同工艺参数对先进高强钢冲压成形回弹的影响程度,确定回弹主要影响因素为压边力、冲压速度和摩擦系数,获得最优参数组合。将优化过后的工艺参数在Dynaform中再次模拟,结果显示回弹量仅为0.965°,回弹得到有效控制,提升了板料成形质量。

摘要： 就地浅层固化技术是一种环保、经济型加固处理软弱土体工艺,近年来虽然其已被大量应用于处理道路路基明浜和暗浜,但是关于该工艺的应用性研究成果并不多,稳定性与可靠性方面研究更少。因此,以昆阳路越江及配套道路工程和S3公路新建工程为载体,在采用相同工艺、材料和配合比条件下,开展该技术工艺固化稳定性和可靠性研究。研究结果表明:经就地浅层加固处理后,两个工程道路路基承载力均满足设计要求,而且最大沉降量、最大回弹量及回弹率等检测参数的数值大小与分布区间比较窄而稳定。

摘要： 目的研究带有初始曲率的整体壁板在压展过程中的变形回弹规律,以确定压展模具的型面曲率半径。方法针对壁板压展回弹过程,用初始、加载和卸载3个典型状态来描述材料在截面圆周方向上的变形情况,推导应变和应力分布规律以及卸载后的力学平衡条件,从而得到壁板初始曲率半径、加载曲率半径以及卸载回弹后曲率半径之间的关系。再利用有限元仿真和试验,对理论推导的结果进行验证。结果通过数值计算,对比了理论计算中采用不同材料模型所得到的结果,表明材料模型的准确性对计算结果有较大的影响。得到了给定回弹后曲率半径情况下初始曲率半径与加载曲率半径之间的数值关系,以及给定初始曲率半径情况下加载曲率半径与回弹后曲率半径之间的数值关系,有限元仿真和试验结果验证了后者的准确性。结论通过对整体壁板压展过程进行理论推导,得到的结果能够较准确地描述曲率半径的变化规律,可作为压展模具型面设计的依据。

摘要： 基于单点渐进成形原理,以外径38mm、壁厚1mm的Al6061管为对象,应用物理试验和数值模拟方法研究了管壁螺纹槽渐进成形的变形特点、壁厚分布及回弹现象。利用Glock铰链模型分析了壁厚变化规律,探讨了槽深度、间距和进给量等对回弹的影响。结果表明,该渐进成形工艺可实现薄壁管螺纹槽的柔性加工,实际成形的槽间距参数与设计误差在6%以内;随着槽深度增加,管壁减薄加剧,但螺纹槽内壁厚由于变形的“铰链”效应,底部反而可能增厚;管壁回弹量随着螺纹槽深度和工具头单次进给量增加而增大,其中单次进给量为0.25mm,比1.5mm时的回弹量减少约40.2%。此外,较小槽间距(Δl)可使临近材料反复变形并提高结构的局部刚度,有抑制回弹的作用,其中Δl=10mm比Δl=50mm时管壁回弹量减小约38.5%。

摘要： 钣金件是如今飞机制造中最常用的零件,钣金件的成型质量对飞机的飞行安全性能影响极大,因此利用有限元分析软件研究钣金件成型的摩擦因数、冲压变形速度和钣金件本身的材料等对成型零件压力分布和回弹的影响,找出对钣金件最终成型的质量影响更为显著的工艺参数,具有十分重要的意义。鉴于此,对飞机钣金件的建模、有限元分析过程进行了介绍,这对实际生产具有一定的理论指导意义。

摘要： 针对复合材料T型结构,试验研究了不同角度铺层比例,铺层对称形式及底板结构的固化变形。结果表明:针对T型结构,L区的0°铺层增加会抑制纵向翘曲变形,增大横向翘曲变形,90°铺层作用相反,±45°铺层比例越高,扭转变形越大;腹板反对称铺层对回弹和纵向翘曲基本无影响,但腹板不对称会造成结构更大的扭转变形;T型结构底板设计会增大向腹板一侧翘曲倾向,同时由于结构铺层不对称性,造成扭转变形。

摘要： 设计了一种适用于重型U型钢板桩的冷弯工艺方案,该方案考虑了钢板厚度和回弹等影响,获得了重型U型钢板桩的成形工艺参数,包括成形道次和辊花图,并借助于有限元软件验证此工艺的可行性,将此冷弯工艺方案应用实验钢板桩生产线,获得了厚度为12mm重型钢板桩成品。结果表明,冷弯部位变形光滑,利用冷弯工艺可以生产厚度为12mm的重型U型钢板桩。

摘要： 近几年,对高强度钢板的试验研究发现,板料在单向拉伸卸载时,其应力响应表现出了非线性弹性特性.由于冲压回弹与材料的弹性性能相关,为了提高冲压回弹的有限元数值模拟精度,本构模型应能准确的描述板料的弹性模量随塑性变形的演化.而目前的数值模拟中通常假设板料在卸载时,其应力响应为线性弹性,并将卸载时弹性模量定义为等效塑性应变的函数.本文以DP780高强钢板的三点弯曲回弹问题为例,对比了线性弹性卸载和非线性弹性卸载对冲压回弹有限元数值模拟结果的影响.结果表明,非线性弹性卸载对冲压回弹有着较大的影响.

摘要： 回弹是冲压成形技术中存在的主要问题之一,影响板料成形后的质量,因此回弹现象的研究对冲压成形质量的提高具有重要的意义.本文研究了压边力对高强度钢DP600和碳纤维增强聚醚醚酮基(CF/PEEK)层合板的最大回弹量的影响,并分析复合材料层合板的回弹与高强度钢回弹的区别及复合材料层合板的回弹特性.采用Kriging方法构建CF/PEEK层合板的压边力与最大回弹量间的代理模型,建立了压边力与最大回弹量之间的数学模型.

摘要： 回弹是影响板材成形精度的主要因素之一,有效地控制回弹是工业上的热点问题.板材液压成形能够通过提高液室压力降低成形件的回弹,从而提高零件尺寸精度.通过实验研究获得了五种典型材料板材液压成形试件的回弹值,结果表明:当成形液室压力为30MPa时,厚度0.8mm低碳钢和厚度1.1mm2A12铝合金试件的相对回弹值降低至1.0％以下;厚度0.9mm不锈钢和厚度1.0mm高温合金试件的相对回弹值降低至3.0％以下;对于2219铝合金固溶态、时效态的回弹值高于退火态;多元线性分析结果表明:提高液室压力可以有效降低试件回弹值.

摘要： 本文运用Dynaform软件对铝合金浅盘形件的液压拉深成形的过程进行了数值模拟.分析了板材成形过程中应力分布对成形后零件的回弹特征的影响.同时也分析了相关工艺参数对铝合金件回弹的影响.模拟结果表明:液压成形的浅盘件回弹特征有别于刚模成形,并且适当提高压边力和摩擦系数能降低零件的回弹量.

摘要： CUO成型是油气管线用大口径UOE直缝焊管生产过程中最为重要的工序.对板料成型回弹的预测是有效控制焊管成型质量的前提,而材料硬化模式对回弹的模拟精度有较大影响.本文采用有限元方法,分析了CUO成型过程中板料的变形特点,研究了各向同性硬化、线性随动硬化及混合硬化对板料成型回弹的影响.结果表明,由于各向同性硬化无法描述板料正反向加载时的包辛格效应,反向加载的应力计算结果偏大,高估了板料的回弹量,不能准确的模拟O成型板料反向加载后的回弹构型.采用随动硬化和混合硬化可以较好地模拟板料反向弯曲后的回弹,且混合硬化更能真实反映管线钢的力学特点,可以使UOE成型模拟精度进一步提高.

摘要： 回弹是影响弯曲成形精度的一个重要因素，借鉴宏观的模具设计理论，设计并加工了V形微弯曲模具，对H62(Y2)薄板的微弯曲成形回弹进行了研究。揭示弯曲角θ、摩擦条件、和成形速度对回弹的影响，结果显示弯曲角度，摩擦条件，成形速度都是影响回弹的重要因素，其中弯曲角对回弹有很大影响，针对热处理后的材料，当弯曲角为60时，出现负回弹；无润滑剂时回弹最严重，当采用食用油和聚氟乙烯作为润滑剂时，回弹率会依次降低，采用石墨作为润滑剂时回弹最小;当成形速度从0.05mm/s增加到0.15mm/s时，回弹率也逐渐增加。

摘要： 针对高强钢成形时回弹量大的问题，选取帽形件为研究对象，以有限元软件A队QUS为平台，运用有限元动态显式和静态隐式方法，模拟了帽形件成形及卸载后的弹性恢复过程，分析了模具间隙、压边力和凸模圆角等模具结构参数和工艺参数，以及硬化系数和应变强化系数等材料参数对回弹的影响，并将高强钢和普通钢的回弹进行了比较，为实际生产提供了科学的依据。

摘要： 对三种高强度钢TRIP780、DP780、DP980进行了金相试验、单向拉伸试验、球头胀形试验和U形件冲压成形试验,从力学性能、最大主应变、成形减薄率、回弹综合分析比较了三种高强度钢的成形性能.研究结果表明三种高强度钢中TRIP780冲压成形性最优,DP780次之,DP980最差,DP980回弹最大,DP780回弹最小.

摘要： 针对武钢冷轧无取向硅钢,设计了一套高精度浮动式冲裁试验模具.通过系统冲裁试验,分析模具间隙对冲片毛刺高度、回弹和椭圆度的影响.结果表明,冷轧无取向硅钢冲裁后,毛刺高度随模具间隙增加而增大;在一定范围内,回弹量随模具间隙增加而减小;去应力退火后,无取向硅钢各向异性降低,零件椭圆度降低10％-60％.

摘要： 伴随着汽车板强度的提升、厚度的减薄及大型整体化零件的推广，车身外覆盖件面畸变问题也急剧增多，成为制约车身生产质量和生产效率的重要因素。本文采用有限元仿真及理论建模的方法对面畸变的形成机理进行了分析。研究结果表明：冲压件在板厚方向的回弹不均匀引起了零件的面畸变缺陷，而残余应力所引起的局部屈曲失稳是造成零件回弹不均匀的重要原因。

摘要： 本发明涉及回弹值率检定设备，公开了回弹仪回弹值率定器及回弹仪回弹值测试方法，回弹仪回弹值率定器，包括弹击区（11）、变形区（12）以及固定区（13）。回弹仪回弹值测试方法，包括回弹仪对回弹仪回弹值率定器进行弹击操作；将回弹仪显示数据与回弹仪回弹值率定器的额定值进行比对等步骤。本发明中回弹仪回弹值的率定采用回弹值率定器进行，具有操作简单方便，检测效率高等优点。

摘要： 本发明提供一种回弹发生原因特定方法，该方法具有：数值解析冲压成形的成形条件，得到冲压成形品的成形数据的冲压成形解析步骤；对冲压成形品的成形数据之中的、冲压成形品的一部分区域的物性值以及物理量数据的至少一个进行运算处理的运算处理步骤；和基于运算处理的结果，算出回弹量的回弹量算出步骤。

摘要： 本发明公开了一种双曲度板成形回弹的回弹比矩阵描述和回弹补偿方法，将板材划分为m×n个均匀大小的方格区域，在每个方格区域中点取为离散点，将各离散点的回弹比按两个特征方向分别求出回弹比，按照离散点的位置排列，可构成两个特征方向的回弹比矩阵，用来描述双曲度板的回弹。为了解决双曲度板材的双曲度成形回弹补偿问题，继而提出了通过板材上各离散点处在两个离散方向上的回弹比矩阵，按照算法进行迭代加工的回弹补偿方法。能够有效表现出板材回弹的区域差异现象，计算简单、快捷。基于双曲度板成形回弹的回弹比矩阵的回弹补偿方法能够通过理论证明出板材迭代加工的收敛结果是严格趋近于目标曲面的，且每次加工的补偿曲面都是光顺的曲面。

摘要： 本发明提供一种回弹发生原因部位特定方法，其特征在于，具有：数值解析冲压成形的成形条件，得到冲压成形品的成形数据的冲压成形解析步骤；基于上述冲压成形品的成形数据，算出回弹后的多个区域各自的物性值以及物理量的数据的第1回弹量算出步骤；在具有上述物性值以及物理量的至少一个比规定值大的区域的情况下，对该区域的物性值以及物理量数据的至少一个进行运算处理的运算处理步骤；和基于上述运算处理的结果，进一步算出回弹后的多个区域各自的物性值以及物理量的数据的第2回弹量算出步骤。

摘要： 本发明的回弹发生原因分析方法具有：计算成形品的成形数据的成形解析工序；分解为面内应力成分和弯曲力矩成分的成分分解工序；生成运算前独立分解成形数据的运算前独立分解成形数据生成工序；生成运算后独立分解成形数据的运算处理工序；解析第1回弹形状和第2回弹形状的回弹解析工序；求出根据包含在上述成形数据中的回弹前的形状、上述第1回弹形状、和上述第2回弹形状而计算出的上述各区域的应力的对回弹变形的影响度的影响度计算工序；显示对于回弹变形的影响度的显示工序。

摘要： 本发明涉及回弹值率检定设备，公开了回弹仪回弹值率定器及回弹仪回弹值测试方法，回弹仪回弹值率定器，包括弹击区（11）、变形区（12）以及固定区（13）。回弹仪回弹值测试方法，包括回弹仪对回弹仪回弹值率定器进行弹击操作；将回弹仪显示数据与回弹仪回弹值率定器的额定值进行比对等步骤。本发明中回弹仪回弹值的率定采用回弹值率定器进行，具有操作简单方便，检测效率高等优点。

摘要： 本发明提供一种回弹发生原因特定方法，该方法具有：数值解析冲压成形的成形条件，得到冲压成形品的成形数据的冲压成形解析步骤；对冲压成形品的成形数据之中的、冲压成形品的一部分区域的物性值以及物理量数据的至少一个进行运算处理的运算处理步骤；和基于运算处理的结果，算出回弹量的回弹量算出步骤。

摘要： 本发明公开了一种双曲度板成形回弹的回弹比矩阵描述和回弹补偿方法，将板材划分为m×n个均匀大小的方格区域，在每个方格区域中点取为离散点，将各离散点的回弹比按两个特征方向分别求出回弹比，按照离散点的位置排列，可构成两个特征方向的回弹比矩阵，用来描述双曲度板的回弹。为了解决双曲度板材的双曲度成形回弹补偿问题，继而提出了通过板材上各离散点处在两个离散方向上的回弹比矩阵，按照算法进行迭代加工的回弹补偿方法。能够有效表现出板材回弹的区域差异现象，计算简单、快捷。基于双曲度板成形回弹的回弹比矩阵的回弹补偿方法能够通过理论证明出板材迭代加工的收敛结果是严格趋近于目标曲面的，且每次加工的补偿曲面都是光顺的曲面。

摘要： 本实用新型公开了一种单驼峰回弹枕芯、回弹枕芯及组合回弹枕芯，单驼峰回弹枕芯的截面包括第一底边、第一凸起和第一凹陷，第一凸起的顶点到第一端点的水平距离为L1，30mm≤L1≤80mm，第一凸起的顶点到第一底边的垂直距离为H1，第一凸起的顶点用于贴合在第四颈椎和第五颈椎附近，后脑部贴合在第一凹陷处，后脑部到第一端点的水平距离为L2，第一凹陷的最低点到第一底边的垂直距离为H2，10mm≤H2≤50mm。本实用新型提供的单驼峰回弹枕芯、回弹枕芯及组合回弹枕芯，以使人仰卧在回弹枕芯上时，回弹枕芯能给颈椎提供合理的支撑高度、较好的回弹支撑力及促使颈椎获得拉伸，从而使颈椎保持或恢复其自然生理曲度。

摘要： 本实用新型公开了一种数字回弹仪及应用该回弹仪的回弹量远程检测系统，该数字回弹仪增设有单片机、移动通讯模块、Sim卡和天线，该回弹量远程检测系统包括服务器和若干台数字回弹仪；服务器接入互联网，各台数字回弹仪接入同一个移动通信网络中，各台数字回弹仪分别将回弹值数据和定位信号以数据形式通过所述移动通信网络和互联网发送给服务器，服务器对接收到的回弹值数据和定位信号进行保存。本实用新型能够掌握数字回弹仪所在现场的检测情况，实现对回弹检测工作及检测数据的集中管理，并且定位各台数字回弹仪的工作位置地点。