弯曲成形

摘要： 对飞机翻边带筋肋板零件弯曲成形开裂问题进行研究,以危险区域减薄率为指标,基于数值模拟并结合试验研究了翻边加强筋处凹模结构形式、凸模与凹模间隙、坯料形状对弯曲成形的影响。结果表明,平口式凹模结构较斜坡式能有效抑制翻边加强筋根部的快速减薄;随着凸、凹模间隙增大,危险区域减薄率减小;坯料上设置的缺口有利于材料由加强筋顶部向根部转移,抑制了根部破裂但同时顶部缺口边缘破裂风险加剧。

摘要： 针对频域反射法、非线性时间序列定位算法受到振动影响,导致误差检测精准度低的问题,提出了基于COPRA的高强度管材弯曲成形误差自动化检测系统。使用NS-WY02位移传感器检测管材成形弯曲绝对位置。数据采集卡根据CAN总线协议采集误差数据,调理信号电路将模拟信号转换为数据形式进行采集与显示。系统设计了检测防振动装置,避免检测结果受到振动干扰。使用COPRA软件构建线性回归温度声速误差补偿模型,确定温度-声速误差,并设计误差自动化检测流程,完成系统设计。由实验结果可知,该系统振动条件下最高检测精准度为0.93,静止状态下最高检测精准度为0.99,可以消除一定范围内周期性振动的影响,能够稳定地采集误差数据。

摘要： Ti-6Al-4V钛合金材料在弯曲成形过程中会产生较大的回弹,其弹性模量对回弹影响较大,但以往研究均未考虑材料塑性应变变化过程中弹性模量的变化。以Ti-6Al-4V钛合金为对象,进行了材料的单轴拉伸实验和循环加载-卸载实验,以揭示材料各向异性参数及材料弹性模量随塑性应变变化的规律,在此基础上建立了Ti-6Al-4V钛合金变弹性模量数学模型。基于YLD2000-2D屈服准则及变弹性模量和Mises各向同性两种不同的本构模型,对常温下Ti-6Al-4V钛合金板材的五点弯曲过程进行了数值模拟,为了验证数值模拟结果,进行了常温下Ti-6Al-4V板材的五点弯曲实验,结果显示,前者显著提高了Ti-6Al-4V钛合金弯曲回弹预测精度,预测精度相比后者提高了31.18%。

摘要： 为了提高建筑用Q960结构钢板的弯曲成形性能,通过脉冲电流辅助方式对其内部组织进行增强。测定了Q960结构钢板受到脉冲电流作用时弯曲回弹性差异,对合金施加不同脉冲电流密度进行弯曲测试,并观察其组织形貌的变化。研究结果表明:对Q960钢板进行90°V型弯曲测试得到的中性层偏移系数都达到了0.5以上。当电流密度增大后,试样从弹性变形过渡到塑性变形,试样温度发生了持续升高。对试样施加电辅助处理时,增大电流密度后,发生了弯曲回弹角的降低;当电流密度达到2.5 A/mm时,已经观察不到回弹现象。在弯曲阶段加入脉冲电流时,逐渐提高电流密度后合金组织结构形成更少孪晶。外侧形成了大量等轴晶组织,呈现滑移塑性变形特征,引起了轻微的不对称拉压状态。晶粒大小约为13μm,电塑性作用引起基面组织发生滑移,使得材料无需经过孪晶协调的过程便能够完成塑性转变。该研究对提高建筑结构钢的力学性能具有很好的意义,尤其适用于高层建筑。

摘要： 针对铁路货车J形复杂结构杠杆弯曲成形过程进行工艺模拟和优化,通过工艺分析和研究,设计出全套弯曲整形工装,并形成完善的工艺操作方法,为该类产品的弯曲工艺提供了理论依据和推广应用范例。

摘要： 当今社会能源问题日益严重,汽车轻量化设计越来越受到人们的 关注。铝合金框架式车身包含多种封闭截面形状的型材弯曲件,具有重量轻和安全性能高的优点,能够实现汽车的轻量化,达到节能降耗 的目的,受到汽车生产商的重视。弯曲和拉弯是铝型材成形的主要方法,而弯曲回弹和截面畸变是影响铝型材成形精度的主要因素。铝型材成形过程中,材料应力状态复杂,受材料性能参数、摩擦因素等条件的影响,弯曲回弹和截面畸变很难预测。为此,以“汽车用铝型材弯曲成形”作为主要研究对象展开研究具有重要意义。

摘要： 本文综述了纤维金属层合板(FMLs)在基本力学性能、单向拉伸、弯曲、拉深成形及半球胀形等方面的研究,旨在全面了解FMLs表面处理方式、组分材料厚度、成形工艺条件、模具结构参数、中间纤维铺层方向及铺层方式等因素对材料冲压成形性能的影响,为研发和制造新型轻量化FMLs车身构件进行合理的材料铺层设计、确定优化工艺方案提供依据.指出了建立相应FMLs材料性能预测模型、本构关系模型、成形极限理论、破裂失效判据的必要性和紧迫性.

摘要： 铝合金挤压型材在航空航天、轨道交通、汽车轮船以及物流输送轨架道等领域均有应用.为满足铝合金型材实际使用需求,研究铝合金型材弯曲成形制造技术,生产符合行业需求的零构件是关键所在.文章在分析铝合金挤压型材弯曲成形制造技术类型的基础上,提出了一种铝合金型材拉弯—压弯复合成形制造技术,并研究了柔性三维拉弯成形、拉弯—压弯复合成形技术原理,最后通过仿真测试分析,验证了提出的弯曲成形制造技术的有效性与先进性,具有较高的应用价值.

摘要： 介绍了第三代核电锻造主管道弯曲成形采用的冷模压弯管工艺、热模压弯管工艺和中频弯管工艺,对三种工艺方法的优缺点和对应的弯曲半径特点进行了分析,对目前核电主管道弯曲半径采用的测量方法进行了介绍和评价,为第三代核电锻造主管道的设计、检测和使用提供参考.

摘要： 研究了2个不同厚度组成接触元件的制件在模具内的组装方法和成形原理,并设计了级进模,对于成形弹片的关键工序,模具内设计了先将弹片推开微小角度,再用斜楔侧推的成形方案,使弹片完成初步成形,再多次使用斜楔机构完成弹片的最终成形;对于成形端子的关键工序,在卸料板上设计了带芯轴的整形机构,保证端子成形稳定。实际生产证明,成形工艺可行,成形的制件尺寸稳定,提高了生产效率。

摘要： 环刚度是钢带增强螺旋聚乙烯排水管的一项重要性能指标,生产中发现钢带的屈服强度对排水管的环刚度有正向影响.对于屈服强度相对较高的钢带,使用现有弯曲设备生产易出现边部波浪和腹部凹凸,影响产品外观和合格率.本文借助有限元分析方法对钢带的弯曲成形进行了分析,提出了弯曲设备的改进方法,并在实际生产中得到了验证.

摘要： 针对某加强框零件的帽形型材弯曲成形加工工艺特点,通过对其成形试验的过程进行总结,提出了采用型材截面畸变控制块改善零件成形方式的全新工艺手段。试验证明,这种成形方法对比热弯、加工中热处理等传统手段更能够有效地解决型材类零件在钣金加工中的截面畸变问题。

摘要： 针对某加强框零件的帽形型材弯曲成形加工工艺特点，通过对其成形试验的过程进行总结，提出了采用型材截面畸变控制块改善零件成形方式的全新工艺手段。试验证明，这种成形方法对比热弯、加工中热处理等传统手段更能够有效地解决型材类零件在钣金加工中的截面畸变问题。

摘要： 双相钢是新型实用的先进高强钢,由于其成形性能好、应用前景广阔,逐渐成为汽车用材的重要构成部分,而其弯曲性能则是评判材料成形性的重要标准之一.应用ABAQUS对DP980钢板90度角弯曲实验过程进行仿真模拟,并通过三点弯曲实验对仿真结果进行验证,研究了不同厚度下安全弯曲时的最小弯曲半径.研究结果表明,一定厚度条件下,弯曲半径越小,钢板越不容易成形.对于厚度为1.75mm的DP980钢板,弯曲半径为4mm时,弯角处无裂纹产生;而当弯曲半径减小为1.25mm时,弯角处出现裂纹,则可知该厚度下其安全成形的最小弯曲半径在1.25mm和4mm之间.

摘要： 基于多点成形技术的思想,设计了空间位置可调的离散化柔性成形模具,并对传统拉弯工艺设备的拉弯机械臂进行了改造,增加了一套垂直方向的液压系统,实现了复杂截面型材的三维拉弯扭.相比于整体模具,离散化的多点模具具有4个可控自由度,可以在水平和垂直2个方向移动和旋转;此外,通过调整离散化多点成形模具构成的包络面几何造型,可实现同一种截面型材的不同几何形状的快速弯曲成形.

摘要： 在无模弯曲实验研究的基础上,分析了弯曲成形诸因素对圆管扁平化的影响,研究了变形区宽度等参数与圆管材极限弯曲半径的关系.研究结果表明,在变形宽度一定的情况下,圆管扁平化随着相对弯曲半径的增加而减小;在弯曲半径一定的情况下,随着变形宽度的减小,圆管扁平化减小;加工极限值Rmin/D0与相对变形宽度w/to基本呈线性关系:Rmin/D0=0.15×W/t0±0.25;圆管加工极限值随着变形宽度的增加而增加.

摘要： 为了解决长征系列运载火箭弯管成形过程质量问题多的难题,本文采用了数控弯曲成形技术.薄壁管数控弯曲成形技术,由于其精确、可靠性高、成本低等特点,已经广泛地应用于航空航天,汽车等领域.本文综述了数控弯曲成形机理,并针对运载火箭动力系统中弯管零件数控弯曲成形工艺进行了研究,通过数值模拟分析了典型缺陷的形成机制,其中芯头数量和弯曲速度对于成形有重要影响,最后通过实验成功制造出了相应零件,大大提高了零件质量和可靠性.

摘要： 为了分析冷轧超高强钢在成形过程中的摩擦和磨损特性,本文运用弯曲试验方法研究了双相钢裸板-TD表面处理模具之间的滑动摩擦系数和弯曲后板带表面粗糙度的变化.研究表明:更高强度的钢板,滑动摩擦系数和弯曲板带表面粗糙度Ry都会增加;同时,随着成形速度的升高,钢板滑动摩擦系数和表面粗糙度Ry也被增大.

摘要： 为了分析冷轧超高强钢在成形过程中的摩擦和磨损特性,本文运用弯曲试验方法研究了双相钢裸板-TD表面处理模具之间的滑动摩擦系数和弯曲后板带表面粗糙度的变化.研究表明:更高强度的钢板,滑动摩擦系数和弯曲板带表面粗糙度Ry都会增加;同时,随着成形速度的升高,钢板滑动摩擦系数和表面粗糙度Ry也被增大.

摘要： 为了分析冷轧超高强钢在成形过程中的摩擦和磨损特性,本文运用弯曲试验方法研究了双相钢裸板-TD表面处理模具之间的滑动摩擦系数和弯曲后板带表面粗糙度的变化.研究表明:更高强度的钢板,滑动摩擦系数和弯曲板带表面粗糙度Ry都会增加;同时,随着成形速度的升高,钢板滑动摩擦系数和表面粗糙度Ry也被增大.

摘要： 本发明涉及一种用于纵向型材(1)、尤其是管子的自由成形弯曲的装置，在推进单元(2)下游沿其推进方向设置轴向套筒(3)。沿推进方向在该轴向套筒(3)下游设置弯曲套筒(4)。推进单元和轴向套筒分别具有一个指向推进方向的驱动装置，轴向套筒可与推进单元(2)无关地调节。另外推进单元(2)和轴向套筒(3)具有旋转驱动装置，用以同向并且同时地旋转由其保持和导向的纵向型材。弯曲套筒可借助于一个驱动装置仅在一个横向于纵向型材轴线和推进方向延伸的轴线上平移地调节。另外它可借助于一个驱动装置围绕一个横向于纵向型材轴线和推进方向的轴线枢转。另外弯曲套筒(4)支承成自由地与导向套筒一起旋转或者相对于导向套筒被制动。

摘要： 本发明涉及一种用于微光刻投射印刻系统的冷却装置的弯曲方法，该方法包括以下步骤：提供特别地未弯曲的冷却装置(100)，其包括至少一个腔体(108)；至少在所述冷却装置(100)的待弯曲的一个区域中用液态低温介质(110)填充所述至少一个腔体(108)；使所述冷却装置(100)冷却，使得在所述腔体(108)中存在的介质(110)冷却至低于其熔化温度，并且至少部分地固化；弯曲所述冷却装置(100)，使得至少部分固化的介质(110)防止所述腔体(108)在弯曲期间封闭。

摘要： 本发明将在加热炉(12)中加热至弯曲成形温度的玻璃板G，在以预备弯曲成形用辊式输送带(20)搬运至成形位置的过程中进行预备弯曲。将经预备弯曲后的玻璃板，在成形位置处，放置于压环(22)上，并通过上升移动压环(22)使之挤压至模板(24)的成形面(26)上而形成所需的曲率。之后，使压环(22)向风冷强化装置(16)移动，将压环(22)插入规定的强化位置S后，从上部吹风头(30)及下部吹风头(32)向玻璃板G喷射冷却空气而对玻璃板G进行风冷强化。本发明可提供对于炉外成形装置，可缩短成形起至风冷强化为止的时间的玻璃板弯曲成形装置和弯曲成形方法以及弯曲滚柱。

摘要： 本发明的弯曲成形装置具备：加热器，其对弯曲成形的成形板进行加热；第一销组，其包括与所述成形板的第一主表面接触的三根以上的第一销；第一导板，其将三根以上的所述第一销支承为相互平行，并且将三根以上的所述第一销支承为沿着各自的长度方向单独地自由移动；第一可动板，其以所述第一导板为基准配置在与所述成形板相反的一侧，供具有与所述第一销组接触的第一曲面的第一成形模具安装；以及第一移动机构，其使所述第一可动板相对于所述第一导板沿所述第一销的长度方向移动。

摘要： 本发明涉及玻璃板的弯曲成形装置和弯曲成形方法，其目的在于通过以适当的时间及适当的量进行搬运辊的上下移动，从而以高精度实现玻璃板的弯曲成形。所述玻璃板的弯曲成形装置是包括辊式输送机和伺服电动机的玻璃板的弯曲成形装置，所述辊式输送机由用于将经加热的玻璃板沿搬运方向搬运的多根搬运辊构成，所述伺服电动机为了对所述玻璃板沿搬运方向进行弯曲成形，通过使各搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动而在由多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，并使该弯曲面伴随玻璃板向搬运方向的移动而向搬运方向移动，所述弯曲成形装置中，使用光电传感器和脉冲发生器检测辊式输送机上的玻璃板的位置信息，基于该检出的位置信息，通过伺服电动机控制各搬运辊的上下移动，从而在搬运面形成与玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。

摘要： 在预备成形工序中容易地进行玻璃板的定位，并同时防止倾斜机构所导致的铰链痕迹的产生和过度弯曲的部分的产生。本发明是一种玻璃板的弯曲成形方法，该方法包括：预备成形工序，在该预备成形工序中，将加热软化了的玻璃板承载于支承所述玻璃板的缘部的预备成形用支承模，以承载于所述预备成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于预备成形用支承模的成形面，从而成形为所需的预备弯曲形状；正式成形工序，在该正式成形工序中，将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到支承所述玻璃板的缘部的正式成形用支承模，以承载于所述正式成形用支承模的状态将所述玻璃板按压于正式成形用模具的成形面，从而成形为所需的最终弯曲形状；其特征在于，所述预备成形用支承模包括外模和内模，该内模并排设置于所述外模的内侧，且该内模的玻璃板承载面比外模平坦；所述正式成形用支承模在其内侧包括下部模具，该下部模具具有与所述正式成形用模具相对向的成形面；所述预备成形工序包括：将所述加热软化了的玻璃板承载于所述内模的工序；将所述内模上的玻璃板从所述内模移置到所述外模的工序；将承载于所述外模的所述玻璃板按压于所述预备成形用模具的成形面的工序；将成形为所述预备弯曲形状的所述玻璃板保持于所述预备成形用模具的工序；所述正式成形工序包括：将成形为所述预备弯曲形状的玻璃板移置到所述正式成形用支承模的工序；以承载于所述正式成形用支承模的状态用所述下部模具的成形面支承所述玻璃板的下侧表面并同时将所述玻璃板按压于所述正式成形用模具的成形面的工序。

摘要： 本发明将在加热炉(12)中加热至弯曲成形温度的玻璃板G，在以预备弯曲成形用辊式输送带(20)搬运至成形位置的过程中进行预备弯曲。将经预备弯曲后的玻璃板，在成形位置处，放置于压环(22)上，并通过上升移动压环(22)使之挤压至模板(24)的成形面(26)上而形成所需的曲率。之后，使压环(22)向风冷强化装置(16)移动，将压环(22)插入规定的强化位置S后，从上部吹风头(30)及下部吹风头(32)向玻璃板G喷射冷却空气而对玻璃板G进行风冷强化。本发明可提供对于炉外成形装置，可缩短成形起至风冷强化为止的时间的玻璃板弯曲成形装置和弯曲成形方法以及弯曲滚柱。

摘要： 本发明的弯曲成形装置具备：加热器，其对弯曲成形的成形板进行加热；第一销组，其包括与所述成形板的第一主表面接触的三根以上的第一销；第一导板，其将三根以上的所述第一销支承为相互平行，并且将三根以上的所述第一销支承为沿着各自的长度方向单独地自由移动；第一可动板，其以所述第一导板为基准配置在与所述成形板相反的一侧，供具有与所述第一销组接触的第一曲面的第一成形模具安装；以及第一移动机构，其使所述第一可动板相对于所述第一导板沿所述第一销的长度方向移动。

摘要： 本发明提供能够弯曲成形为规定形状、并且金属模具的图案不会转印至平板玻璃的平板玻璃的弯曲成形装置以及方法。平板玻璃的弯曲成形装置具备：弯曲模具，其载置平板玻璃，将所述平板玻璃成形为规定形状；重块，其对载置于所述弯曲模具的所述平板玻璃加载弯曲负荷；以及加热炉，其在加载有所述负荷的状态下，将所述平板玻璃加热至该平板玻璃软化的温度，其中，所述弯曲模具是以碳作为材质的碳模，所述加热炉内是非活性气体环境。

摘要： 本发明提供平板玻璃的弯曲成形装置以及弯曲成形方法。平板玻璃的弯曲成形装置具备：弯曲模具，其载置平板玻璃，将所述平板玻璃成形为规定形状；以及加热炉，其以载置于所述弯曲模具的所述平板玻璃软化的温度进行加热，其中，所述弯曲模具具备弯曲机构，该弯曲机构以所述平板玻璃的进行弯曲成形的弯曲成形部位与不进行弯曲成形的未成形部位的边界作为支轴，对所述平板玻璃施加弯曲力矩。据此，抑制在平板玻璃的弯曲成形中产生的凸肩。