高强钢板

摘要： 采用新近提出的统一计及疲劳裂纹形成寿命和稳定扩展寿命的结构钢疲劳寿命计算模型,对Q690D和Q460D钢板对接焊缝疲劳试验进行疲劳寿命计算.假设高强钢板对接焊缝的疲劳裂纹起裂于对接焊缝边缘,沿板宽扩展且穿透板厚,可将高强钢板对接焊缝疲劳断裂面积A分为疲劳裂纹稳定扩展面积Af和失稳扩展面积An(即名义最大应力作用下的净截面强度拉断面积).以结构钢的椭球面断裂模型为判据,由高强钢板对接焊缝疲劳裂纹的裂尖真实应力场解得高强钢板对接焊缝疲劳裂纹的失稳扩展面积An、稳定扩展面积Af和稳定扩展长度af.计算结果表明:不同屈服强度下的高强钢板对接焊缝的疲劳寿命相差较大,应采用各自量化的疲劳寿命计算式;本文量化的结构钢疲劳寿命计算式对Q690D和Q460D钢板对接焊缝疲劳试验寿命的计算误差为-63.9%~-0.2%,而现行规范建议的疲劳寿命计算式的计算误差为-70.7%~68.0%;本文量化的结构钢疲劳寿命计算式的计算精度高于规范建议的疲劳寿命计算式,前者计算结果对所有试件均偏于安全,后者计算结果对部分试件偏于不安全,且部分试件过于保守.

摘要： 针对汽车前保险杠横梁零件在冲压成形过程中可能出现的开裂、起皱、回弹等缺陷,采用Dynaform软件分析产生缺陷的影响因素,如成形方式、压边力、摩擦系数、冲压速度等,分别采取措施对成形方式、工艺参数、回弹等进行优化,模拟结果显示,优化后的零件成形效果较好,回弹补偿后得到的零件满足公差要求,从而验证了优化方法的可行性和回弹控制措施的有效性。

摘要： 生产中发现,热镀锌高强钢板的锌层容易脱落。为弄清其原因,对发生镀锌层脱落的1000和800 MPa级钢板进行了金相检验、能谱分析、电子背散射衍射分析,并检查了热镀锌工艺过程。结果表明:镀锌层脱落是由于钢板表面还原铁层过厚而开裂、剥落所致。而还原铁层过厚则是火焰加热炉中空气与燃气的比例不当而使钢板表面预氧化过度所致。为防止热镀锌高强钢板的锌层脱落,需根据钢板的化学成分严格控制钢板的预氧化程度,即将火焰加热炉的空气与燃气的比例控制在0.94~0.98。

摘要： 薄煤层综采液压支架一般要求梁体安全系数高,但顶梁前端需为采煤机预留足够的过机高度,故梁体厚度薄,以保证支架能适应最低采高。前端伸缩梁护帮机构的梁端厚度需尽量小,避免煤机通过时与梁头干涉。故而设计了两种薄煤层伸缩机构,主要通过采用高强钢板、改变伸缩千斤顶布置型式的方式,来达到压缩顶梁前端厚度的目的。

摘要： 薄煤层综采液压支架一般要求梁体安全系数高,但顶梁前端需为采煤机预留足够的过机高度,故梁体厚度薄,以保证支架能适应最低采高.前端伸缩梁护帮机构的梁端厚度需尽量小,避免煤机通过时与梁头干涉,故而设计了2种薄煤层伸缩机构,主要通过采用高强钢板、改变伸缩千斤顶布置型式的方式,来达到压缩顶梁前端厚度的目的.

摘要： 以B340/590DP双相高强钢板汽车前保险杠横梁制件为例,分析了制件的结构和成形工艺性,设计了制件的冲压工艺过程:成形→修边→修边冲孔侧修边侧冲孔→整形.利用Dynaform软件对制件的冲压成形过程进行了全工序及回弹仿真模拟,针对制件的破裂缺陷和回弹问题,采用正交试验优化法,分析了成形速度,凸、凹模间隙,摩擦系数3个工艺参数对制件最大减薄率和最大回弹量的影响.通过对比工艺参数优化后制件样件的回弹检测结果与模拟结果,最终尺寸精度满足要求,从而验证了工艺参数优化的正确性及工艺法控制回弹的有效性.

摘要： 回弹是高强钢板冲压过程中非常严重的一种成型缺陷.在相关研究中,提升高强钢板成型质量,提高回弹预测精度并控制回弹量以期达到实际使用要求一直是国内外学者致力研究的方向.基于此,重点从理论研究、试验研究以及数值模拟3个方面总结之前的研究成果,为将来的回弹研究提供参考.

摘要： 通过分析热镀锌高强钢表面质量缺陷及炉辊结瘤产生的原因及危害,阐述露点温度对镀锌带钢表面质量的影响,介绍增湿装置的原理及设备组成及技术特点,通过对现有生产线进行改造,可改善带钢表面质量的缺陷及炉辊结瘤等问题。

摘要： 高强度钢板是一个技术含量高、附加值高的新钢种,在使用的时候除了具备较强屈服强度、抗拉强度之外,还具备良好的延伸性能、冷弯性能、焊接性能、低温抗冲击性能,这类材料被人们应用到天然气石油管道中。但是从实际应用情况来看高强钢板的处理工艺复杂,为了能够保证钢板的质量,文章以钢板的热处理为研究切入点,在阐述热处理工艺的基础上,分析热处理工艺对高强钢组织和性能的影响,并立足高强板结构的优化创新性的提出新的热处理工艺,旨在能够更好的增强高强钢板的使用性能。

摘要： 本文主要研究了20mm厚D406A高强钢板窄间隙激光填丝多道焊过程中的应力变形行为.建立了有限元模型,利用模型计算得到的熔化区尺寸和焊缝横截面熔化区尺寸结果吻合较好,计算得到的角变形结果和坡口宽度在焊接过程中的变化与试验结果的误差小于6.5％,验证了模型的可靠性.通过计算焊接过程中厚板的塑性变形行为发现焊接残余应力和变形产生的根源是工件上局部被加热区域的膨胀和收缩变形受到拘束而产生了局部塑性应变.发现增大工装约束度可以显著降低焊接变形,但是焊后的应力水平较高.预热会导致焊接变形增大,但是应力水平降低.基于增材制造的概念采用阶梯形的焊接顺序同时大幅降低焊接变形和残余应力.

摘要： 本文主要研究试验成分钢板控轧后DQ至300～30°C终冷、630～670°C回火的组织及性能的变化.试验研究表明钢板控轧后DQ至150°C、650°C回火,钢板在淬态及回火态的综合力学性能较好,钢板具有极佳的焊接性能,研究结果为制定高强钢板DQ-T生产工艺提供了依据.

摘要： 为了研究高强钢板DP600单道次拉深旋压成形机理以及不同工艺参数对其成形质量的影响规律,采用ABAQUS/Explicit对其成形过程进行数值模拟,得到了DP600单道次拉深旋压成形机理以及成形质量随工艺参数的变化规律.研究结果表明,DP600在单道次拉深旋压成形中,其材料始终处于径向与切向受压、轴向受拉的状态;随着旋轮进给比、旋轮圆角半径以及旋轮与芯模间的相对间隙值的增大,其壁厚减薄率均呈现减小而直线度均呈现增加的趋势,且其椭圆度均值均存在一最优值.

摘要： 随着中国汽车行业的快速发展和汽车保有量的大幅提高,由此带来的能源消耗和环境污染已经愈发严重,汽车轻量化设计也获得越来越的的注意.在过去十年,更多的努力是集中在应用多相钢(DP,CP,TRIP)进行乘用车的轻量化设计,除了原有的微合金化高强钢(HSLA)、高强无间隙IF钢、烘烤硬化钢和磷化(P)钢.然而,工信部统计数据发现,商用车采石燃油消耗大户,保有量进展30％的商用车消耗了70.0％燃油,因此,商用车轻量化设计降低燃油消耗的空间巨大.另外,中国的商用车比欧洲的同级别的商用车自重重17.0％.以自卸车为例,中国的自卸车一般比欧洲先进的矿车重3-4吨.根据计算结果,商用车自重降低10.0％,燃油消费可以降低4.8％.如果以2007年商用车的发展现状作为参照,2020年如果可以实现20.0～35.0％的轻量化目标,每年降低燃油消耗2500～3000万吨.此外,碳排放将随之降低.目前,实现轻量化设计的主要途径包括轻量化结构设计、材料及先进工艺技术应用三个方面,其中通过应用高强钢实现轻量化设计是最普遍的策略.在本文中,首钢重型汽车生产的150吨矿车是被选为应用案例,通过应用首秦开发的高强韧、易焊接的Q690和NM450钢板实现轻量化设计,用于替代原有的Q345B级别.通过采用铌微合金化设计,尽可能的降低碳当量,新开发的高强钢板展现出更理想的性能匹配,包括强度、硬度、韧性,以及焊接性能和成型性.根据重汽和首钢矿业公司反馈结果,新矿车车厢实现减重5.0吨,降低了18.5％,同时,耐磨性大幅提高,延长了矿车车厢使用寿命,获得了较好的经济效益和社会效益.

摘要： 板料成形的界面压力分布及演变规律与粘模行为密切相关.本文以高强钢板为研究对象,结合数值模拟与工艺试验方法研究了弯曲变形模式下成形界面的粘模行为.研究结果表明,在高强钢板弯曲过程中,凹模圆角的接触压力响应存在瞬态和稳态两个阶段,分别对应着磨损严重的两个区域:0～10°和30～50°.经过200次弯曲实验,Ry值在凹模圆角0～10°和30～50°两个区域较大,实验结果与数值模拟结果吻合的比较好.该研究结果对实际的模具结构设计具有重要的指导意义.

摘要： 27SiMn钢是我国自主研制的一种高强钢材,具有较高的抗拉强度、良好的冲击韧性和焊接性能.为了研究27SiMn钢板的抗爆吸能特性,针对4个6.8mm厚度27SiMn钢板试件开展了单轴拉伸试验.试验中分别采用激光位移计和DIC(Digital Image Correlation,DIC)技术量测钢板拉伸应力-应变全曲线及相关力学参数.研究发现,DIC法消除了拉伸机械刚度的影响,避免了加载过程中激光位移计的抖动问题,获得的应力-应变全曲线更加稳定.试验结果表明:27SiMn钢板屈服强度为552MPa,极限强度为753MPa,断后伸长率为20％,屈强比为0.73,与同强度其它钢材相比具有更好的延性.本文在现有高强钢非线性本构模型的基础上,建立了27SiMn钢的非线性拉伸本构关系模型,计算结果与试验结果吻合较好.

摘要： 黄登电站水轮机蜗壳主体材质为B610CF高强钢板,座环过渡板材质为ADB-610D高强钢板,4号机蜗壳第21和第22两个管节采用B780CF高强钢板,属于国内首次应用,这两节蜗壳的焊接属于三种不同强度等级的异钢种焊接,此三种钢材的焊接裂纹敏感性高,施工难度大,工艺要求高,本文结合现场实际施工情况,详细讲述焊接过程控制及焊接工艺要求.黄登水电站4台套蜗壳已全部安装焊接完成，800MPa+B610CF+ADB610D异种高强钢焊缝的一次合格率达98%以上，焊接质量优良，此焊接工艺和方法，为以后同类型水电站提供借鉴。

摘要： 以U形件热冲压模具冷却系统设计为例,对管径(D)、水管之间的中心距离(L)、管中心与模具表面之间的距离(H)和数目进行了初步设计.基于有限元数值模拟(FEM)结果,通过响应曲面法建立了模具表面的冷却效率(Tove)、冷却均匀性(στ)与模具寿命(-σmax)的目标函数,并运用多目标粒子群算法(MOPSO)对模具参数D、L和H进行优化.最后进行了实验验证.结果表明:采用优化的后的工艺参数,模具的冷却效率、冷却均匀性与模具的寿命均有较大改善.

摘要： 为避免双相高强度钢MC600DP成形外衬板加强件时产生破裂、起皱和回弹等缺陷,首先利用有限元模拟获得了最优模面,随后结合正交试验法、BP神经网络和遗传算法得出最优压边力及拉廷筋阻力.为准确表征加强件拉延成形过程中的破裂、起皱和回弹缺陷,将零件的厚度和回弹角作为衡量指标,分别将30％的减薄率和5％的增厚率作为破裂和起皱的临界值.结果表明,中间工艺连接面和棱肩工艺补充面带有工艺凹包的“三端敞开式”拉延模面能保证材料的流动更加合理,压边力为49t,分段拉延筋阻力分别为428N/mm,360N/mm的时候,外衬板加强件的拉裂、起皱及回弹缺陷得到明显的改善,成形质量最佳.

摘要： 原始的Lou-Huh韧性断裂准则用于预测板料成形极限过程中没有考虑材料的加载历史.板料塑性变形过程中加载路径会发生变化,本文采用C-H模型通过应力比与应变的关系来描述应变路径的变化情况.基于得到的加载路径,结合优化算法计算出修正的Lou-Huh韧性断裂准则系数,预测出DP590钢板成形极限曲线,并与实验结果对比,验证本文建立的断裂准则更能准确预测成形极限.

摘要： 由预定的成分组成构成，使钢组织以面积率计多边形铁素体：15％以上且55％以下、未再结晶铁素体：8％以上和马氏体：15％以上且30％以下、以体积率计残余奥氏体：12％以上，并且使所述多边形铁素体的平均结晶粒径为4μm以下、所述马氏体的平均结晶粒径为2μm以下、所述残余奥氏体的平均结晶粒径为2μm以下，使所述残余奥氏体中的Mn量(质量％)除以所述多边形铁素体中的Mn量(质量％)而得到的值为2.0以上，由此得到具有980MPa以上的TS并且YR为68％以上的成形性优良且具有高屈服比的高强度钢板。

摘要： 由规定的成分组成构成，使钢组织以面积率计为多边形铁素体：35％以上且80％以下、未再结晶铁素体：5％以上以及马氏体：5％以上且25％以下、以体积率计为残余奥氏体：8％以上，并且使所述多边形铁素体的平均结晶粒径为6μm以下、所述马氏体的平均结晶粒径为3μm以下、所述残余奥氏体的平均结晶粒径为3μm以下，使所述残余奥氏体中的Mn量(质量％)除以所述多边形铁素体中的Mn量(质量％)而得到的值为2.0以上，由此得到具有590MPa以上的TS、并且YR为68％以上的成形性优良且具有高屈服比的高强度钢板。

摘要： 一种高强度冷轧钢板，其化学组成以质量％计为C：0.050～0.40％、Si：0.01～3.0％、Mn：1.0～5.0％、sol.Al：0.001～1.0％、Ti：0.005～0.20％、B：0.0005～0.010％、P：0.1％以下、S：0.01％以下、O：0.1％以下、N：0.01％以下、Cr：0～1.0％、Mo：0～1.0％、Ni：0～1.0％、Cu：0～1.0％、Sn：0～0.50％、Nb：0～0.20％、V：0～0.50％、W：0～0.50％、Ca：0～0.01％、Mg：0～0.01％、Bi：0～0.01％、Sb：0～0.10％、Zr：0～0.01％、REM：0～0.01％、余量为Fe和杂质，该钢板满足[sol.Bs/B≤0.50]和[sol.Bq/B＞0.50](其中，B：钢中的B量、sol.Bs：表层部的固溶B量、sol.Bq：内部的固溶B量)。

摘要： 本发明的高强度冷轧钢板具有规定的成分组成，钢组织以面积％计满足贝氏体铁素体(BF)+回火马氏体(TM)：65％以上、初生马氏体(M)：3～18％、残留奥氏体(残留γ)：5％以上、以及多边形铁素体(F)：5％以下，并且，满足规定的平均KAM＜1.00°：0.50°以上，并且，抗拉强度为980MPa以上。高强度冷轧钢板的成形性和形状冻结性优异。

摘要： 本发明提供一种对于抗拉强度为980MPa以上并且0.2％屈服强度小于700MPa且优选500MPa以上的区域，具有优异的延性和延伸凸缘性，而且还具有优异的焊接性的高强度冷轧钢板。本发明的高强度冷轧钢板，其化学成分组成被适当地调整，在钢板的板厚的1/4位置中，下述金属组织的面积率满足回火马氏体：10面积％以上且小于30面积％、贝氏体：超过70面积％、回火马氏体和贝氏体的合计：90面积％以上、铁素体：0面积％以上且5面积％以下、以及残余奥氏体：0面积％以上且4面积％以下，并且其延性、延伸凸缘性以及焊接性优异，而且其满足抗拉强度980MPa以上且0.2％屈服强度小于700MPa。

摘要： 本发明提供一种具有980MPa以上的拉伸强度且具有30000MPa％以上的TS‑El平衡的高强度钢板，其通过提高铸造时的钢坯表面品质及偏析等内部品质而具有优异的表面品质与成型性。所述高强度钢板具有如下成分组成：在满足1.1≤(Ti+Mn

摘要： 本发明提供成型性、表面外观和镀覆密合性优异的高强度热浸镀锌钢板的制造方法、高强度热浸镀锌钢板用热轧钢板的制造方法、高强度热浸镀锌钢板用冷轧钢板的制造方法以及高强度热浸镀锌钢板。含有Mn：2.00％～10.00％。距钢板表面深度5μm以内的固溶Mn浓度为1.50质量％以下，残留奥氏体中的平均Mn质量％除以铁素体中的平均Mn质量％而得的值为2.0以上。进行第1热处理、第2热处理，所述第1热处理在H

摘要： 由规定的成分组成构成，使钢组织以面积率计为多边形铁素体：35％以上且80％以下、未再结晶铁素体：5％以上以及马氏体：5％以上且25％以下、以体积率计为残余奥氏体：8％以上，并且使所述多边形铁素体的平均结晶粒径为6μm以下、所述马氏体的平均结晶粒径为3μm以下、所述残余奥氏体的平均结晶粒径为3μm以下，使所述残余奥氏体中的Mn量(质量％)除以所述多边形铁素体中的Mn量(质量％)而得到的值为2.0以上，由此得到具有590MPa以上的TS、并且YR为68％以上的成形性优良且具有高屈服比的高强度钢板。

摘要： 由预定的成分组成构成，使钢组织以面积率计多边形铁素体：15％以上且55％以下、未再结晶铁素体：8％以上和马氏体：15％以上且30％以下、以体积率计残余奥氏体：12％以上，并且使所述多边形铁素体的平均结晶粒径为4μm以下、所述马氏体的平均结晶粒径为2μm以下、所述残余奥氏体的平均结晶粒径为2μm以下，使所述残余奥氏体中的Mn量(质量％)除以所述多边形铁素体中的Mn量(质量％)而得到的值为2.0以上，由此得到具有980MPa以上的TS并且YR为68％以上的成形性优良且具有高屈服比的高强度钢板。

摘要： 一种高强度冷轧钢板，其化学组成以质量％计为C：0.050～0.40％、Si：0.01～3.0％、Mn：1.0～5.0％、sol.Al：0.001～1.0％、Ti：0.005～0.20％、B：0.0005～0.010％、P：0.1％以下、S：0.01％以下、O：0.1％以下、N：0.01％以下、Cr：0～1.0％、Mo：0～1.0％、Ni：0～1.0％、Cu：0～1.0％、Sn：0～0.50％、Nb：0～0.20％、V：0～0.50％、W：0～0.50％、Ca：0～0.01％、Mg：0～0.01％、Bi：0～0.01％、Sb：0～0.10％、Zr：0～0.01％、REM：0～0.01％、余量为Fe和杂质，该钢板满足[sol.Bs/B≤0.50]和[sol.Bq/B＞0.50](其中，B：钢中的B量、sol.Bs：表层部的固溶B量、sol.Bq：内部的固溶B量)。