拉延成形

摘要： 针对汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、破裂、拉延不充分等缺陷的问题,对影响引擎盖外板成形质量的工艺参数进行了研究.运用单因素变量法,研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦因数、拉延筋高度、冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;提出了一种基于正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,获得了最优工艺参数组合,确定了各因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法,并对试验结果进行了方差分析,得出了影响最大减薄率的显著因素;应用优化后的工艺参数进行了模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果.研究结果表明:使用最优工艺参数组合进行试模,获得的引擎盖外板最大减薄率为19.585％,最大增厚率为1.047％,成形质量较好;应用基于正交试验法的数值模拟技术能够提高引擎盖外板成形质量,减少试模次数、缩短生产周期、降低生产成本.

摘要： 本文以V205前门内板B柱褶皱问题为例,运用因果图,从多角度分析产生褶皱的深层原因,利用有限元分析软件对车门内板拉延成形过程进行分析模拟,根据模拟结果优化局部产品造型。并结合模具调试经验,通过冲压工序内容的调整和优化,解决了前门内板B柱褶皱问题。

摘要： 为解决汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、开裂、拉延不充分等缺陷问题，研究了影响汽车引擎盖外板成形质量的工艺参数。采用单因素变量法研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦系数、拉延筋高度和冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响；采用正交试验法和极差分析法，以最大减薄率为优化目标，得到了最优工艺参数组合，确定了各种因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法。

摘要： 汽车前轮罩加强梁空间曲面复杂,属于典型的汽车覆盖件.分析汽车前轮罩加强梁的型面特点和成形特点,确定采用复合模具形式将冲孔与修边、整形与修边合并为一道工序进行加工,将简单模具冲压所需的五道工序加工合并为三道工序完成;确定拉延方向和完成压料面设计;选用单动拉延形式作为冲压动作,确定下模具基本结构形式;运用三维建模软件完成模具主体部分凸模、凹模以及压边圈的结构设计工作;从模具受力情况以及模具强度、安全行程等角度综合考虑冲压加工工艺特性,分别完成限位块、安全螺栓及吊耳等模具标准件的选择与排布;最终完成前轮罩加强梁的汽车覆盖件模具结构的设计.

摘要： For the stamping process design of a certain type of car beam bracket,the forming limit diagram and thinning ratio in the forming process were predicted with the help of FASTAMP.The phenomcnon of wrinkling and drawing can be prevented by reasonable drawing process design.At the same time,thc overall structural scheme of drawing die was designed with UG software.And the designed stamping die was checked with assembling and production trial.The cloud data of the stamped part was obtained by using 3D scanner.The value conforming to the connection was obtained by using the Geomagic_Control X software which verify the rationality of stamping dic design.%针对某型号汽车横梁支架拉延成形过程,借助于FASTAMP软件对其成形过程、成形极限图和减薄率进行预测.设计了合理的拉延工艺,防止起皱和拉延不足等现象的产生.同时,利用UG软件进行了拉延模具整体结构方案设计,并对设计出的拉延模进行装配及产品试制;借助于三维自扫描仪,扫描获取试模后的制件云数据.利用Geomagic_Control X检测软件进行检测,得出了符合要求的贴合度数值,验证了拉延模设计的合理性.

摘要： 以汽车拉延件为例,以“拉延件模型-工艺补充-成形性能分析-工艺优化-模具设计-模具-拉延件”为主线,利用延伸补片的方法,在不改变原片体的基础上对拉延件进行前期工艺补片处理,优化拉延成形时工件的分模线.根据成形情况自行设定坯料轮廓线,设计拉延件冲压工艺条件.利用Fastamp软件进行拉延可行性(成形时起皱、拉裂、应力分布、厚度改变等情况)分析,初步研究拉延件的成形缺陷,提出工艺优化措施,并总结拉延件模具智能设计过程中不同问题的解决方法,快速准确生成拉延模.

摘要： 本文采用数值模拟与物理试验相结合的方法研究瑞风商务车轮包的拉延成形过程.在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术对模拟结果与实冲结果进行比较.肯定了轮包冲压成形建模的合理性和模拟结果的准确率及可信度.仿真和实冲都显示,轮包在几个拐角处应变集中,局部接近拉裂.针对这种情况,从理论成形极限图上讨论了可能的工艺改进方案.

摘要： 车身减重的需求使拼焊板在汽车行业的应用越来越广泛.与常规均匀材料相比,由不同材料种类、厚度、强度、镀层焊接成的拼焊板存在许多成形新问题.本文采用有限元仿真技术准确预测了拼焊板拉延成形工序的金属流动,在此基础上开展了拉深筋优化工艺研究,提高了零件的可成形性.

摘要： 本文着重阐述了EQ1064左/右后侧围内板的拉延成形模拟过程,对其成形/变形特点作了介绍和分析,并运用板成形数值模拟这一新技术对拉延模进行了虚拟调试,和现场取得了基本一致的结果.为下一步的应用积累了经验,为汽车覆盖件模具设计与制造又提供了一个新的有力工具.

摘要： 利用ls-dyna3d软件分析了08AL材料在CA488发动机油底壳的一次拉延成形过程中出现的主要问题和解决的具体措施.模拟了这种材料调整方案的一次拉延成形,得出了采用08AL板料冲压时模具应采取的具体结构.

摘要： 为避免双相高强度钢MC600DP成形外衬板加强件时产生破裂、起皱和回弹等缺陷,首先利用有限元模拟获得了最优模面,随后结合正交试验法、BP神经网络和遗传算法得出最优压边力及拉廷筋阻力.为准确表征加强件拉延成形过程中的破裂、起皱和回弹缺陷,将零件的厚度和回弹角作为衡量指标,分别将30％的减薄率和5％的增厚率作为破裂和起皱的临界值.结果表明,中间工艺连接面和棱肩工艺补充面带有工艺凹包的“三端敞开式”拉延模面能保证材料的流动更加合理,压边力为49t,分段拉延筋阻力分别为428N/mm,360N/mm的时候,外衬板加强件的拉裂、起皱及回弹缺陷得到明显的改善,成形质量最佳.

摘要： 汽车B柱由于尺寸大、板材薄、形状复杂等原因,使得其拉延成形困难.本文通过对压边圈分区,采用变力压边的工艺,借助DYNAFORM软件对汽车B柱的成形过程进行了研究.从毛坯设计、成形极限图、局部成形效果、主应变分布、板料位移和边界移动情况等角度对比分析了传统工艺(整体压边)和改进工艺(分区压边)下汽车B柱成形的优缺点,以期提高汽车B柱的成形性能,为汽车B柱成形工艺的制定与模具的设计提供帮助.

摘要： 本文根据覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法，设计出了发动机罩侧加强板工艺补充型面。并运用有限元软件Dynaform对拉延成形过程和翻边过程进行分析，提出了一种防止在翻边过程中由于缺料而引起开裂现象的方法--弧长补偿筋，最终得到合格的零件。

摘要： 汽车面罩框零件具有大的结构孔，金属流动比较复杂。针对根据传统板料成形工艺时，在零件实体处产生破裂的问题，通过数值模拟方法，分析破裂原因，合理开设工艺切口解决零件内部胀形破裂问题，最终在实际生产中得到合格零件，验证分析的可靠性。

摘要： 汽车面罩框零件具有大的结构孔，金属流动比较复杂。针对根据传统板料成形工艺时，在零件实体处产生破裂的问题，通过数值模拟方法，分析破裂原因，合理开设工艺切口解决零件内部胀形破裂问题，最终在实际生产中得到合格零件，验证分析的可靠性。

摘要： 汽车面罩框零件具有大的结构孔，金属流动比较复杂。针对根据传统板料成形工艺时，在零件实体处产生破裂的问题，通过数值模拟方法，分析破裂原因，合理开设工艺切口解决零件内部胀形破裂问题，最终在实际生产中得到合格零件，验证分析的可靠性。

摘要： 本发明公开了一种拉延、翻边复合成形模具及工艺，该模具包括上模座、下模座以及压边圈；所述上模座的下表面设有凹模，所述凹模上加工有产品型面；所述下模座的上表面设有凸模，所述凸模上设有与所述产品型面相配合的拉延凸模部；所述压边圈的下侧通过顶杆连接有顶板，所述顶板能够推动所述压边圈上升，且所述凸模上设有所述压边圈相吻合的过孔，以使得压边圈与所述产品型面相配合，用于拉延压料。本发明通过压边圈、内部凸出结构的“口”字形凸模，产品周圈翻边与内部拉延同时完成，仅一副模具、一次冲压成形即可实现，解决零件成形工序多，工装开发成本、后期生产成本高的问题。

摘要： 本发明公开了一种冲压成形中的伪拉延筋设计方法，属于冲压成形设计技术领域，具体涉及一种冲压成形中的伪拉延筋设计方法，解决了传统技术中不能实现产品的减薄率精准控制的技术缺陷，其包括：步骤A：确定设计区域与节点位置，基于拉丁超立方，赋予节点位置N组水平集值的样本；步骤B：建立以节点位置为设计变量，N组水平集值为响应的kriging函数，获得KLS曲面；步骤C：通过大津算法计算每组水平集值对应的自适应阈值K，并根据自适应阈值K与KLS曲面，得到N组有限元模型等步骤，实现了通过设计一种伪拉延筋，实现产品的减薄率精准控制的技术效果。

摘要： 本实用新型公开了一种多料区域进行特征成形拉延模具，包括工作台，所述工作台的上方设置有两个固定板和下模具，所述下模具位于两个固定板的中间位置处，两个所述固定板之间固定连接有连接板，所述连接板的下方设置有液压杆，所述液压杆的下方设置有上模具，两个所述固定板的一侧均通过螺栓固定连接有电动推杆，两个所述电动推杆的一侧均通过螺栓固定连接有防滑块，所述下模具的前表壁设置有第二中心线，本装置通过电动推杆调节防滑块的位置，使防滑块紧贴在下模具的两侧，对下模具进行卡紧固定，防止下模具晃动或者偏移，更换下模具时只需调节电动推杆的长短，将防滑块脱离下模具即可，更换方便快捷，减轻了操作人员更换下模具的难度。

摘要： 本发明公开了一种顶盖拉延成形工艺用凹模，所述顶盖拉延成形工艺用凹模的表面设置有弧形顶盖产品面，所述弧形顶盖产品面的前后两相对侧的所述凹模表面上均依次设置第一拔模过渡面和第一压料面，所述弧形顶盖产品面的左后两相对侧的所述凹模表面上均依次设置有第二拔模过渡面和第二压料面；其中：所述第一压料面向远离所述第一拔模过渡面的一侧倾斜延伸，所述第二压料面向远离所述第二拔模过渡面的一侧平行弧形顶盖产品面的底部所在平面水平延伸。本发明避免了成形过程中，坯料的中间区域积料，顶盖不能充分成形的问题，有效提高了顶盖的拉延成形质量。

摘要： 本发明公开了一种车门内板拉延成形模具，包括下模座、压边圈和上模座；所述下模座上设有刀块顶出器，所述压边圈设置在所述下模座上，其上表面为压料面，所述压料面上设有能够Z向移动的凸模切刀，所述凸模切刀的底面与所述刀块顶出器相配合；所述上模座位于所述压边圈的上方，其设有与所述压边圈相配合的凹模模面，所述凹模模面上设有凹模刀块，所述凹模刀块与所述凸模切刀相配合，以实现车门内板板料的剪切。本发明可有效解决后车门内板轮包处拉延开裂暗伤问题，同时可减少落料模的开发，节省工装开发成本，实现精益投资。

摘要： 一种金属极板辊压拉延成形机，属于金属极板制造技术领域，由伺服电机带动的辊压装置、调节装置均安装在方形箱体正面上的圆形通孔内；辊压装置是由上、下压辊通过轴承座安装在扇形的上、下旋转块下面的凹槽内，上、下旋转块之间通过支撑弹簧连接，上、下旋转块圆弧面上制有齿槽，分别与上、下内齿条相啮合，上、下内齿条一端与伺服电动缸连接，另一端支撑在箱体上的上、下内齿条孔内，左、右弧形板通过上侧左、右支撑梁、下侧左、右支撑梁安装在箱体上、下支撑孔内，其内弧面与上、下旋转块的弧面贴合，用于压辊轴向微动调节的滚珠丝杆调节螺钉安装在上压辊端部；优点是克服了现有技术中存在的缺点，可连续加工生产、成本较低、产品质量良好。

摘要： 本实用新型涉及一种降低铝板拉延成形时拉延筋处修边碎屑的结构，包括板件，该板件外围设有多段不连续的拉延筋。与现有技术相比，本实用新型通过板件的外围设置多段不连续拉延筋，既保证了拉延筋控制流入量的作用，确保了拉延时的成形控制，又避免了拉延筋处修边碎屑的产生，切实解决了现有技术方案的缺陷。

摘要： 本实用新型提供一种汽车结构件拉延成形模具，涉及汽车模具技术领域，包括凹模，所述凹模的前表面靠近两侧边缘处均固定安装有固定板。本实用新型中，在使用时，通过启动第一电动伸缩杆，从而使第一转动杆带动第一固定杆和油箱在凹模顶部放置的平面板料上来回涂抹，此时油箱内的油会渗入吸油海绵，在滚轴的作用下进行滚动，吸油海绵上的油会均匀涂抹在平面板料上，解决了现有常用的毛刷刷油不均匀导致拉延出来的钣金件易变形的问题，通过拧开螺纹盖可以往油箱内注油，通过拧松螺栓，将油箱翻转使得滚轴朝上，再拧紧螺栓，可有效防止长时间放置导致油从吸油海绵滴出。

摘要： 具有拉延成形后零件定位装置的模具，包括凹模、压边件、定位块，在压边件上有多个定位装置，定位装置包括圆柱状的保持块，保持块上沿纵向加工有螺纹孔和定位孔，沿径向加工有径向孔，径向孔的端头位于螺纹孔的侧边加工有滚珠槽，滚珠通过径向孔放置在所述的滚珠槽内，螺纹孔内配有顶紧丝堵，顶紧丝堵的内端头有锥面，该锥面顶靠在滚珠上，保持块的侧边位于滚珠槽处有透孔，滚珠自透孔处露出，定位孔的一端设有向内凸出的台阶并设有定位轴，定位轴的下端头有向外凸出的台阶，定位轴的上端头可自定位孔上口伸出，定位孔的另一端螺纹连接有弹簧丝堵，弹簧丝堵与定位轴之间设有弹簧，保持块置于压边件上的凹孔内。零件定位精准，便于自动化生产。

摘要： 本实用新型公开了一种大型冲压件拉延模具托料成形机构，包括托料机构、气路及气路接头，气路接头固定在拉延模具上，气路接头通过气路与托料机构连接，托料机构固定在拉延模具凸模上且拖料机构顶面与产品型面相同；所述拖料机构均包括拖料成形块、驱动气缸，驱动气缸驱动拖料成形块，驱动气缸与拉延模具凸模固定连接。本实用新型托料成形机构安装在模具凸模平面位置，保证了材料利用率和模具尺寸要求，解决了反拉延时冲压件中间起皱问题，保证了产品反拉延工艺的可行性，相对于正拉延，提高了生产节拍，同时在材料利用率提升的情况下，拉延成形质量得到保障。