工艺参数优化

摘要： 针对汽车发动机装配过程中缸体泄漏问题,结合Back Propagation(BP)神经网络及粒子群优化(Particle Swarm Optimization,PSO)算法,提出了一种发动机装配工艺参数优化方法。首先,使用BP神经网络建立了生产工艺参数与质量指标之间的非线性映射关系,并以此作为泄漏率预测模型。其次,根据实际生产需求,应用皮尔逊相关性分析法求解得到相关性最强的部分工位工艺参数,并以其作为后续优化对象。最后,以BP神经网络预测模型作为适应度函数,使用粒子群优化算法求解得到工艺参数的最优值。使用400台发动机的实际生产数据进行试验。试验结果显示,BP神经网络具有较准确的预测效果,结合粒子群优化算法得到了优化后的工艺参数值,显著降低了发动机的泄漏率,具有一定的指导意义。

摘要： 随着乙烷产品价值的进一步提升,国内各大油田正大力开展天然气乙烷回收,以提高油田的综合收益。以克拉美丽气田天然气乙烷回收工艺为例,基于序贯模块法建立了天然气乙烷回收系统模型;求解得到该系统的模拟顺序后,采用HYSYS软件建立了计算模型,分析了乙烷回收工艺中各关键参数的影响,并基于?分析方法对该乙烷回收系统进行了评价;最后,以乙烷产品最小比功耗为目标函数,采用序列二次规划(SQP)优化方法对乙烷回收工艺参数进行了优化。结果表明:采用序贯模块法模拟天然气乙烷回收系统具有较好的适用性;经参数优化后,乙烷收率由92.62%提高到97.01%,乙烷产品比功耗降低了约5.4%。

摘要： 为了揭示激光熔覆工艺参数对铁基TiC复合熔覆层成形质量的作用规律、优化激光熔覆工艺参数,使用YAG固体激光器在60Si2Mn基体上激光熔覆铁基TiC复合涂层,基于响应面法建立输出电流、脉冲宽度、扫描速率与熔覆层宽度、高度、熔池深度、宽高比、稀释率以及硬度之间的数学模型,并对模型进行方差分析,获得了工艺参数与成形质量之间的函数关系。结果表明,输出电流和脉冲宽度对涂层宽度具有正相关性,扫描速率与涂层宽度成反比;扫描速率对熔覆层高度和熔池深度没有显著性影响;涂层宽度与高度的比值随着输出电流的增大而增大;输出电流对涂层稀释率影响最为显著,脉冲宽度次之;较高的输出电流和较大的扫描速率能够得到高硬度涂层;经优化验证模型的误差均小于5%。该研究结果能够用于铁基陶瓷复合涂层成形质量的预测及优化激光工艺参数。

摘要： 为同时满足减轻质量和降低成本的需求,钛/铝复合结构具有很好的应用前景,但由于钛合金与铝合金之间的物化性能差异巨大,采用传统焊接方式很难形成可靠的连接,而搅拌摩擦点焊技术在连接异种金属方面优势明显,目前针对钛/铝合金的搅拌摩擦点焊研究较少。因此采用回填式搅拌摩擦点焊对2 mm厚的TC4钛合金和6061铝合金进行点焊试验,基于响应面法建立了焊接工艺参数与拉剪断裂载荷的二阶响应模型,结合微观组织和显微硬度进行分析,研究了工艺参数对接头拉剪断裂载荷的影响并通过工艺参数优化预测了点焊接头的拉剪断裂载荷。结果表明,所建立的模型较为准确,预测值与实验值的平均误差约为2.41%,得到的最佳焊接工艺参数为焊具转速1 052.9 r/min,下压量2.19 mm,焊接时间3.01 s。

摘要： 为提高磁力研磨法光整异形波导管内凹槽底面的研磨效率和研磨效果,解决其难光整问题,采用正交试验法研究钢珠直径、加工间隙、磁极盘转速3个主要工艺参数对表面粗糙度降低率ΔR_(a)的影响,并采用极差分析和方差分析法对工艺参数进行分析和优化。试验确定的最佳工艺参数组合是钢珠直径为1.0 mm,加工间隙为1 mm,磁极盘转速为800 r/min。采用最佳工艺参数对试样进行研磨抛光,加工30 min后试样表面的大量突起被去除,表面粗糙度值Ra从初始的11.059μm降至1.513μm,粗糙度降低率ΔR_(a)达到最大值86.3%,试样的表面质量得到有效改善。

摘要： 为提高磁控溅射镍铬合金薄膜的性能和确定最佳工艺参数条件,建立了一种粒子群-最小二乘支持向量机(PSO-LSSVM)和遗传算法(GA)联合优化算法。以功率、压强、基底温度及偏压为因素设计表面粗糙度和沉积速率的正交试验;采用极差分析法得到工艺参数组合,并分析了该方法存在的不足;通过最小二乘支持向量机分别建立对表面粗糙度和沉积速率的预测模型。为提高预测模型的精度,提出了高斯核函数与多项式核函数的加权混合核函数,采用粒子群算法对权重因子、惩罚因子、高斯核带宽以及多项式阶次进行多目标寻优,得到LSSVM非线性回归预测函数。将回归预测函数作为遗传算法的适应度函数,并确定四种相关因素的约束条件,分别得到了两种性能的最佳工艺参数。

摘要： 采用选区激光熔融(SLM)对氩气雾化Cu-1.93Cr-0.74Nb(摩尔分数)合金粉末进行成形,研究激光功率、扫描速率和扫描间距等工艺参数对试样相对密度、熔池形貌和微观结构的影响。结果表明,SLM工艺参数对Cu-1.93Cr-0.74Nb合金相对密度、冶金缺陷和显微组织的影响呈现非线性关系。当激光功率由300 W上升至400 W时,或扫描速率由500 mm/s上升至1 100 mm/s时,成形件相对密度先升高后降低,孔洞数量和尺寸也呈现出类似的变化规律。相对密度与熔池道的连续性、孔洞数量和尺寸等密切相关。最优参数为激光功率330 W、扫描速率800 mm/s和扫描间距0.1 mm,所制备的Cu-1.93Cr-0.74Nb合金的相对密度达到99.3%,具有以大尺寸晶粒为中心,边缘分布着细小晶粒构成的双峰尺寸晶粒核壳结构和强{110}织构。织构指数和织构强度分别为9.319和7.812。

摘要： 为科学选择舰船建造工艺参数,缩短建造时间,提升建造稳定性,降低建造过程中的能源消耗,构建舰船建造工艺参数优化的数学模型。以舰船建造切削过程的切削时间、切削稳定性与切削能耗为优化目标,切削功率、工件表面粗糙度与切削力等为约束条件,建立工艺参数优化的数学模型;利用自适应网格的多目标粒子群算法求解数学模型,获取最佳工艺参数优化结果。试验证明:该模型可有效获取最佳工艺参数优化结果,降低建造时间与能源消耗,模型求解过程中收敛效果较优;工艺参数优化后可有效降低切削过程刀尖振动幅值,增强建造稳定性。

摘要： 心电记录仪是精密的医疗设备,但受注塑工艺的影响,其外壳在注塑生产过程中易产生翘曲和收缩,极大地缩短了使用寿命。针对该问题,提出了一种基于粒子群算法优化的最小二乘支持向量机模型(PSO-LSSVM)和改进的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)相结合的注塑工艺参数多目标优化方法。首先基于正交试验所得样本,利用PSO-LSSVM算法分别了建立翘曲和体积收缩率的预测模型,再结合NSGA-Ⅱ进行全局优化。对优化得到的Pareto最优解集进行CRITIC综合分析,最终得到了最优工艺参数,此时,塑件的翘曲最小为0.4383 mm,体积收缩率最小为8.729%,比优化前分别降低了6.98%和14.92%。同时,对最优工艺参数进行注塑成型试验,通过测量发现塑件的成型质量较好,达到了实际生产要求。该研究为进一步改善注塑件的质量缺陷提供了理论依据。

摘要： 针对数字化单点渐进成型过程的板料回弹问题,建立标准回弹验证模型,并以内角间距尺寸作为评价标准,找到影响回弹特性的四大工艺参数,运用六西格玛设计思维使用正交方法优化试验,通过信号噪声比分析,找到回弹特性最优的工艺参数卡片。回弹特性最优参数工艺包为最大层间距1.2 mm,单向等高路径成型轨迹,进给速度选择最大速度模式8000 mm/min。使用优化后的参数包发现,回弹量从5 mm降低至1 mm,回弹率从1.9%降低至0.5%,回弹量降低了4 mm,效果明显。

摘要： 针对某型号地铁侧墙板6005A-T6铝合金型材搅拌摩擦焊进行焊接工艺参数优化.根据前期试验拟定搅拌头转速为1000～2100r/min、焊接速度为500～2200mm/min,通过对比焊缝外观成形质量,确定搅拌头旋转速度为1500r/min和焊接速度为1100mmn/min.对不同顶锻力获得的接头进行金相检验和拉伸弯曲试验.当工艺参数为ω=1500r/min、v=1100mm/min、F=13.5kN时,接头无缺陷,抗拉强度可达母材的80％,180°弯曲试验无断裂.

摘要： 以316L不锈钢单层波纹管为研究对象,基于响应面法与ABAQUS软件对液压成形工艺参数进行优化,利用Box-Behnken试验设计方法(BBD)选择仿真试验的工艺参数,通过数值仿真得出最大减薄率的响应值,结合最小二乘法建立了反映工艺参数与最大减薄率之间关系的二阶响应面模型.以内压力、模片间距以及管坯壁厚作为设计变量,将最大减薄率作为优化目标,借助Design Expert软件对二阶响应面模型进行优化,发现:壁厚在0.16～0.24mm,模片间距在17.2～21.83mm、内压力在5～8.39MPa范围变化时能够满足最大减薄率在20％以下的要求.并选取其中三种工艺组合进行了有限元模拟验证,与响应面模型的预测值进行了对比,绝对误差分别为0.4％、0.07％、0.26％,从而验证了响应面法应用于波纹管成形工艺参数优化的准确性.

摘要： 随着市场的拓展和品种的开发,对连铸坯内部质量控制的要求日益严格,特别是对连铸坯成分的均质化水平提出新的要求.本文以首钢京唐钢铁公司高效板坯连铸机为例,介绍其设备参数及现行的连铸轻压下工艺.以管线钢的生产为例,开展现场板坯射钉实验,校验传热模型的计算准确性,相对误差控制在1.0％以内,并以此为基础来确定凝固终点与轻压下区间;同时进行不同轻压下量的工艺对比试验.试验结果表明,增加压下量后的板坯内部质量要优于原设定工艺,低倍中心偏析评级达到C类0.5,且未发现铸坯内部裂纹.

摘要： 针对铝合金地板横梁成形不足、起皱和回弹量大等问题,基于响应面方法,提出一种优化成形工艺参数的方法.选择的目标函数为最大减薄率(Y1)、最大增厚率(Y2)和平均回弹量(Y3),优化因素为拉延筋阻力系数和压边力.采用响应面法构建拟合模型,求得最优工艺参数为:X1=0.28、X2=1.00、X3=0.05和X4=1400kN.实际生产结果表明通过优化后的地板横梁成形工艺可以获得表面质量好、形状误差小、尺寸精度高的地板横梁零件.

摘要： 基于正交试验方法,并结合MAGMA5.3铸造数值模拟分析软件对发动机缸体进行充型过程数值模拟分析,研究工艺参数(铝液温度、真空、压射速度、高速度切换位置)对铸件质量的影响,最后确定了最佳方案为铝液温度为680°C,真空度为300mbar,压射速度为5m/s,高速切换位置为767mm.

摘要： 通过对富氧底吹炉炉体附件和工艺控制参数进行改进和优化,解决了制约底吹炉生产的主要问题,加大了处理精矿量,使技改工程在最短时间实现达产达标,为进一步提高底吹炉的产能提供了改进的思路.

摘要： 注塑成型是塑料加工的重要成型方法之一,但是在模具生产过程中总会存在众多的缺陷.缩痕是塑件注塑成型中一种常见缺陷,特别是诸如汽车保险杠、仪表盘这类长条形大曲面特征的大型注塑件.本文以某汽车保险杠缩痕问题作为切入点,通过注塑成型CAE软件Moldflow分析得到保险杠最大缩痕指数来评估缩痕缺陷问题,分析如何通过优化熔体温度、模具温度、注塑时间、注塑压力、保压压力、保压时间和冷却时间等工艺参数消除或降低缩痕,减少试模次数和时间,提高产品的质量和生产效率.

摘要： 注塑成型是塑料加工的重要成型方法之一,但是在模具生产过程中总会存在众多的缺陷.缩痕是塑件注塑成型中一种常见缺陷,特别是诸如汽车保险杠、仪表盘这类长条形大曲面特征的大型注塑件.本文以某汽车保险杠缩痕问题作为切入点,通过注塑成型CAE软件Moldflow分析得到保险杠最大缩痕指数来评估缩痕缺陷问题,分析如何通过优化熔体温度、模具温度、注塑时间、注塑压力、保压压力、保压时间和冷却时间等工艺参数消除或降低缩痕,减少试模次数和时间,提高产品的质量和生产效率.

摘要： 注塑成型是塑料加工的重要成型方法之一,但是在模具生产过程中总会存在众多的缺陷.缩痕是塑件注塑成型中一种常见缺陷,特别是诸如汽车保险杠、仪表盘这类长条形大曲面特征的大型注塑件.本文以某汽车保险杠缩痕问题作为切入点,通过注塑成型CAE软件Moldflow分析得到保险杠最大缩痕指数来评估缩痕缺陷问题,分析如何通过优化熔体温度、模具温度、注塑时间、注塑压力、保压压力、保压时间和冷却时间等工艺参数消除或降低缩痕,减少试模次数和时间,提高产品的质量和生产效率.

摘要： 注塑成型是塑料加工的重要成型方法之一,但是在模具生产过程中总会存在众多的缺陷.缩痕是塑件注塑成型中一种常见缺陷,特别是诸如汽车保险杠、仪表盘这类长条形大曲面特征的大型注塑件.本文以某汽车保险杠缩痕问题作为切入点,通过注塑成型CAE软件Moldflow分析得到保险杠最大缩痕指数来评估缩痕缺陷问题,分析如何通过优化熔体温度、模具温度、注塑时间、注塑压力、保压压力、保压时间和冷却时间等工艺参数消除或降低缩痕,减少试模次数和时间,提高产品的质量和生产效率.

摘要： 本发明的车辆TCU参数优化方法包括步骤：连接建立步骤，计算机终端与TCU通过网络建立连接；参数上传步骤，TCU将参数上传给计算机终端；优化参数下载步骤，从计算机终端下载优化参数到TCU；连接退出步骤，根据连接退出命令TCU和计算机终端断开连接。利用本发明的车辆TCU参数优化方法，能够获得以下技术效果：TCU参数在线优化节省了TCU参数优化需要的成本、提高了TCU参数优化效率，同时TCU参数上传给PC机能方便TCU参数优化、TCU软件升级和自动变速箱性能跟整车更好的匹配。

摘要： 能够高效地提高参数的适当度。优化系统(10)包括优化服务器(12)和管理服务器(16)，管理服务器控制AGV(20)。AGV输送货物，将行驶时的行驶状态通知给管理服务器。管理服务器将AGV的行驶状态存储在数据库(18)中。优化服务器(12)基于使用根据行驶参数的初始值以及AGV的实验行驶的实验结果来推定的该行驶参数，并使该AGV行驶的情况下的该AGV的前后的摆动的次数以及左右的摆动幅度、和实验行驶的实验计划，来推定在下一次实验行驶中使用的行驶参数，并重复实验。实验结束时，优化服务器针对实验结果到AGV的每个行驶状态优化行驶参数。

摘要： 控制参数优化装置具备：工厂设备模型，构成为计算控制装置的控制指令值及工厂设备的工艺量；控制参数更新部，构成为根据基于工厂设备模型中的工艺量的计算结果而计算出的目标函数来更新在工厂设备模型中的控制指令值的计算中使用的控制参数；及构造模型，根据来自工厂设备模型的工艺量而计算旋转机械内的静止部件与旋转部件之间的间隙。控制参数更新部构成为，在由构造模型计算出的间隙满足制约条件的范围内搜索最优的控制参数。

摘要： 本发明的车辆TCU参数优化方法包括步骤：连接建立步骤，计算机终端与TCU通过网络建立连接；参数上传步骤，TCU将参数上传给计算机终端；优化参数下载步骤，从计算机终端下载优化参数到TCU；连接退出步骤，根据连接退出命令TCU和计算机终端断开连接。利用本发明的车辆TCU参数优化方法，能够获得以下技术效果：TCU参数在线优化节省了TCU参数优化需要的成本、提高了TCU参数优化效率，同时TCU参数上传给PC机能方便TCU参数优化、TCU软件升级和自动变速箱性能跟整车更好的匹配。

摘要： 本发明实施例公开了参数优化方法和参数优化装置。所述参数优化装置包括：一非易失性存储器，用于存储一启动装载程序；一微控制器，用于将所述启动装载程序的第一部分从所述非易失性存储器中复制到一静态随机接入存储器中，从所述静态随机接入存储器中获取并执行所述启动装载程序的第一部分的多个指令来实施一DRAM写校准以获得写参数，并使用所述获得的写参数替换存储在所述非易失性存储器中的所述启动装载程序中的第一部分的默认写参数。本发明实施例可完成DRAM默认写参数的自动校准。

摘要： 本发明涉及一种刀具模态参数不确定的曲面五轴数控工艺参数优化方法，属于计算机数控加工技术领域。该加工工艺参数优化方法步骤包括：首先获取刀具系统模态参数不确定区间；建立五轴铣削加工动力学模型，模型中的输入参数包括：刀具系统模态参数区间、切削力系数、刀具几何和刀具路径；求解五轴铣削加工颤振稳定曲线；以此曲线为约束建立工艺参数优化模型；通过序列非线性规划方法求解该模型得到优化后的工艺参数。由于本发明中考虑了刀具系统模态参数的不确定，更加接近真实的加工状况，从而提高了加工中颤振预报的准确性。

摘要： 本发明涉及一种基于Bagging集成的预测模型与粒子群优化算法的激光焊接工艺参数优化方法，优化由激光焊接工艺参数预测模型与多目标粒子群优化方法构成，预测模型为采用Bagging模型融合算法将多个基学习器进行模型融合后得到，预测模型建立起激光焊接工艺参数与焊缝质量评定参数之间的非线性映射关系，通过多目标粒子群优化算法最终得到优化后的激光焊接工艺参数，预测准确度更高，可以更好的为激光焊接工艺参数制定提供指导，提高工艺的制定效率。

摘要： 本发明公开了一种基于多质量参数的封装引线键合工艺参数优化方法，先获取与引线键合质量参数相关的工艺参数和每个工艺参数的取值范围，随机组合工艺参数，通过实验和仿真收集不同工艺参数条件下的引线键合的质量参数，生成数据集，基于神经网络进行训练；结合质量参数预测模型生成目标函数，设置初始参数集合并导入质量参数预测模型，得到相应的质量参数的实时预测值；将新的工艺参数集合导入质量参数预测模型，得到满足设计要求的质量参数。本发明利用贝叶斯优化算法，自动简单地优化引线键合的工艺参数，使得最终优化过后的工艺参数的质量参数能够达到目标值，从而降低人力、物力耗费，具有成本低，速度快，精度高等优势。

摘要： 本发明涉及一种刀具模态参数不确定的曲面五轴数控工艺参数优化方法，属于计算机数控加工技术领域。该加工工艺参数优化方法步骤包括：首先获取刀具系统模态参数不确定区间；建立五轴铣削加工动力学模型，模型中的输入参数包括：刀具系统模态参数区间、切削力系数、刀具几何和刀具路径；求解五轴铣削加工颤振稳定曲线；以此曲线为约束建立工艺参数优化模型；通过序列非线性规划方法求解该模型得到优化后的工艺参数。由于本发明中考虑了刀具系统模态参数的不确定，更加接近真实的加工状况，从而提高了加工中颤振预报的准确性。

摘要： 一种基于响应曲面法和粒子种群优化算法的球头砂轮磨削工艺参数优化方法，涉及磨削工艺参数优化技术领域，用以解决现有技术由于不能有效获取最优磨削工艺参数导致影响工件表面加工质量的问题。本发明的技术要点包括：采用响应曲面法对工件进行磨削加工工艺实验，基于实验数据建立工件表面粗糙度和材料去除率关于磨削参数的数学模型；以获得的数学模型作为目标函数，采用粒子种群优化算法求出全局最优解即获得磨削参数最优解。本发明减少了实验工作量，提高了优化结果的准确度与可信度，采用本发明方法获得的最优磨削参数对工件进行磨削加工，工件加工后的面型精度与表面质量显著提高。本发明可应用于各类磨削加工过程中工艺参数的优化。