煅烧

摘要： 阐述了JC/T 2581—2021《建筑石膏煅烧设备沸腾炉》的制定背景及意义,从建筑石膏煅烧用沸腾炉的基本参数、整机性能要求、零部件要求等方面对标准的主要内容进行了分析和解读,并提出了标准实施的建议措施。

摘要： 氧化镁是一种重要且需求很大的无机化工原料,是制备高附加值镁质产品的原材料,其来源之一就是由菱镁矿经过高温煅烧获取。通过控制菱镁矿颗粒的粒径、煅烧方式、是否掺入添加剂、菱镁矿内部组分杂质含量、新的煅烧工艺等来优化煅烧流程,最终制取高活性的氧化镁产品。另外,氧化镁的制备与活性检测是分不开的,从菱镁矿的煅烧方式,以及氧化镁活性检测两方面进行了综述,对其工艺的改进提出了展望与建议。

摘要： 由于具有成熟的生产工艺、显著的成本效益和很高的循环利用效率,铅酸电池在电池领域占有重要地位。每年产生的废铅酸电池数量巨大,若不妥善处理会对环境造成了严重的破坏。因此,无论是从环保还是经济效益考虑,废铅酸电池的回收再利用成为了铅酸电池产业不可或缺的一环。迄今为止,废铅酸电池中铅膏的常见回收工艺有火法冶金和湿法冶金2种。其中湿法冶金又分成4大类:电解沉积法、有机酸浸出–煅烧法、碱性浸出–结晶法和其他化学转化法。本文中,笔者从工艺方法、回收产品和应用领域3方面综述了近些年国内外废铅酸电池中回收的最新进展,并对未来废铅酸电池回收再生所面临的挑战和前景做出了分析。

摘要： 尾矿的大量堆存不但占用土地,而且对周围环境造成严重影响。受可塑性差、活性低等因素制约,我国尾矿利用面临着产品附加值低、利用率低等共性难题。基于此,利用高温煅烧(600~1000°C)提高含伊利石尾矿的活性,将其应用于充填胶凝材料的制备。试验表明:含伊利石尾矿的活性随着煅烧温度的升高而增强。将1000°C条件下活化的含伊利石尾矿制备的充填胶凝材料用于井下充填,当胶凝材料和尾矿质量比为1∶6、料浆浓度为70%时,充填体3 d和28 d的抗压强度分别为0.43和2.27 MPa。与水泥基充填材料相比,利用含伊利石尾矿制备的充填胶凝材料可节省约11.87%的充填成本。据此,利用含伊利石尾矿制备充填胶凝材料,既开辟了尾矿大宗资源化利用的新途径,同时也有利于降低充填成本,切实推进我国绿色矿山建设。

摘要： 以牡蛎壳为原料,对其物相组成、结构等进行分析,然后将牡蛎壳进行煅烧,考察煅烧工艺对于产物氧化钙的活性、有效钙含量、白度以及微观结构等性能的影响,最后将煅烧产物进行消化和碳化,制备纳米碳酸钙。研究结果表明,牡蛎壳中碳酸钙为方解石晶型,含量高达95.87%,是一种优质的海洋生物碳酸钙资源。牡蛎壳煅烧过程中,随着煅烧温度的提高和保温时间的延长,产物氧化钙晶粒逐渐长大;进一步提高煅烧温度或延长保温时间,氧化钙晶粒间产生明显粘结,发生过烧现象,活性下降;当煅烧温度为1000°C,保温时间为120 min时,产物氧化钙白度为85.4,有效钙含量达到94.92%,其综合性能最佳;经消化和碳化后,制备了平均粒径为30和80 nm,白度高达98.5以上的立方形纳米碳酸钙。

摘要： 耦合多种碳排放源识别方法,分析石油焦煅烧过程中的碳排放源。通过数学模型的搭建,以某石油焦煅烧企业为例,计算并分析整个生产过程中的碳排放量。研究结果表明:整个煅烧过程中的总碳排放为0.509904 t CO_(2)/t_(煅烧焦),净碳排放量为0.141942 t CO_(2)/t_(煅烧焦),挥发分燃烧碳排放在总碳排放中占比最大,为68.51%。最后指出,降低生产过程碳排放和加强余热回收利用,是今后煅烧企业节能减碳的发展方向。

摘要： 以硝酸亚铈与甲酸反应后的甲酸铈为煅烧原料,在不同条件下煅烧后进行表征,分析煅烧产物的粒径、比表面积、形貌、碳含量、氮含量和氧与铈原子比(简称O/Ce比)。结果表明,煅烧后的颗粒粒径和形貌与煅烧前的颗粒粒径和形貌有关。16 mol/L甲酸与硝酸亚铈反应制备的甲酸铈颗粒煅烧前为棒状结构的团聚体,煅烧后形貌不变,粒径稍有减少,在煅烧温度高于700°C时产生大量粒径小于0.100μm细颗粒;而20 mol/L甲酸与硝酸亚铈反应制备的甲酸铈颗粒煅烧前为接近球体的团聚体,煅烧后形貌不变,但煅烧后即产生大量粒径小于0.100μm细颗粒。比表面积的降低是由孔结构减少引起的,随着煅烧温度的升高,晶体结构重新排列,晶格内缺陷减少,造成孔结构不断减少。煅烧后颗粒的碳含量和氮含量主要与煅烧温度有关,升高煅烧温度能有效降低碳含量和氮含量,而煅烧时间对碳含量和氮含量的影响较小。二氧化铈的晶体结构稳定,O/Ce比基本上维持在2.000±0.010之间。两种甲酸铈的煅烧工艺均选择煅烧温度为700°C,煅烧时间为1 h,煅烧时需要通入足量空气或氧气。

摘要： 我国煤系针状焦的发展起源于20世纪80年代,经过不断努力,目前煤系针状焦的生产已经初具规模。回顾总结了我国煤系针状焦制备技术所经历的3个主要发展阶段:实验室技术开发与工业化初步发展阶段、煤系针状焦工业化技术壁垒突破和圆梦国产化阶段、煤系针状焦技术深度发展阶段。同时,详细介绍了各发展阶段煤系针状焦技术的研究重点及发展方向,依次从煤系针状焦生产过程的3道主要工序:预处理工序、延迟焦化工序和煅烧工序入手,充分讨论了目前各工序采用的生产工艺流程。预处理工序以溶剂萃取法为基础,开发出了3种特色预处理工艺技术,总体上实现了精制沥青收率高、喹啉不溶物(QI)脱除效果理想的原料预处理操作。延迟焦化工序发展了零循环比和可调循环比的2种不同工艺技术,其根本区别是进入焦炭塔的物料不同,而具体操作工艺的差别在于零循环比工艺采用恒温、变压、短生焦周期操作方式,可调循环比工艺采用变温、变压、长生焦周期操作方式。2种工艺技术中,多数煤系针状焦生产企业选择了可调循环比工艺;煅烧工序以回转窑煅烧工艺为主,罐式炉煅烧工艺为辅;前者加工周期短、产能理想,但是炭质烧损大,收率低,且对含有较多粉料的生焦煅烧不友好,因此近2 a罐式炉煅烧工艺技术重新受到关注。通过分析目前国内煤系针状焦技术现状,打破现有煤系针状焦产品质量欠佳及“同质化”严重的局面,强调注重生产过程的技术基础研究以及不断完善生产工艺过程的策略来提高我国煤系针状焦产品的质量,增强国际竞争力。最后提出了未来我国煤系针状焦技术发展趋势是开发两段焦化工艺,实现操作简单、人为干预少、工艺参数控制精度高、环境友好及副产品附加值高的先进生产技术。在此基础上实现针状焦产品质量“品质高端化”、性能“应用差异化”的战略目标,以助力我国煤系针状焦行业的有序健康发展。

摘要： 将溶剂热法与高温煅烧法相结合制备多级孔Co_(3)O_(4)微球,采用XRD、SEM、TEM和电化学测试等技术研究该多级孔Co_(3)O_(4)微球的结构和性能。结果表明:当煅烧温度为700°C时,所合成的Co_(3)O_(4)(Co_(3)O_(4)-700)是由丰富的纳米颗粒(50~200 nm)和大量孔洞(~100 nm)构成的微米级微球(1~2μm);该Co_(3)O_(4)-700负极材料具有优异可逆的充放电容量,表现出最佳的循环性能:在电流密度为100 m A/g条件下充放电100周后充放电比容量分别为745和755 m A·h/g。

摘要： 通过调节水滑石结构实现对药物的有效控释,拓展水滑石作为药物缓释载体的应用。以镁铝水滑石为主体,布洛芬为客体,采用煅烧复原法组装制备了布洛芬插层镁铝水滑石。利用同步热分析仪、X射线衍射仪、傅里叶红外光谱仪、扫描电子显微镜等对镁铝水滑石煅烧产物、布洛芬插层镁铝水滑石材料进行表征,考察了pH值和时间对布洛芬插层镁铝水滑石释药性能的影响。结果表明,镁铝水滑石煅烧后主要以MgO和Al_(2)O_(3)双金属混合氧化物存在,层板结构明显,层间距增加到0.822 nm,晶粒变小。布洛芬以-COO-离子的形式成功插入到水滑石层板间,并与层板上的羟基形成氢键,布洛芬插层镁铝水滑石层间距扩大到2.594 nm。进一步证实了pH值为7.4的弱碱性环境更有利于镁铝水滑石对布洛芬的缓释。布洛芬插层水滑石的释药动力学更符合一级动力学方程和Higuchi扩散模型,其缓释以扩散为主。

摘要： 电厂脱硫石膏的煅烧工艺直接决定其产品的质量。本文对电厂脱硫石膏的产生过程和特性进行了叙述，对常用煅烧工艺的优缺点进行了分析，选择带内翅片管回转脱硫石膏煅烧玉艺进行研究。对该煅烧机的结构组成及工作流程进行了分析，结果表明该工艺以下优点：避免了脱硫石膏煅烧过程中杂质的混入；内翅片管可在筒体出料端实现自由伸缩，可保护简体不受热胀冷缩而变形：内翅片管使气流由层流变成紊流且增加了换热面积，提高了换热效果。总之，带内翅片管回转脱硫石膏煅烧工艺是一种性能好的煅烧工艺，可以应用于工业现场，并具有广泛的发展前景。

摘要： 本文研究了醋酸溶液调质对石灰石在O2/CO2气氛下煅烧/硫化特性的影响,并结合XRD技术进行了分析。结果表明,与未处理石灰石相比,调质石灰石在煅烧/硫化过程中表现出更高的钙转化率；随温度升高,调质石灰石具有最佳的硫化温度,此温度下其钙转化率最高；随SO2浓度增大,初始阶段煅烧/硫化反应速率升高,调质石灰石钙转化率增大；随醋酸浓度增大,调质石灰石的钙转化率提高,提高幅度因石灰石种类而异；XRD图谱及半定量分析也表明醋酸调质石灰石煅烧/硫化时可获得更高的钙转化率。

摘要： 本文介绍了煤矸石的产生、组成、对环境的影响、以及国内外在建材上的利用现状；讨论了煤矸石的活化方法,重点分析了热活化的机理及影响因素,对增钙煅烧等活化方法作了深入探讨；介绍了煤矸石用作混凝土掺和料的研究进展、存在的问题及对此的一些思考。

摘要： 对钛白偏钛酸的锻烧而言，偏钛酸必须有一定的缎烧过程和充分的反应时间，所以必须结合一定的具备与其生产能力相适应的回转窑的几何尺寸。本文通过对偏钛酸煅烧部分参数的计算，导出回转窑的长度、内径。

摘要： 本文阐述了在硫酸法钛白生产中，盐处理剂添加到窑前脱水之前的偏钛酸中时，脱水方式对盐处理剂利用率的影响。偏钛酸在煅烧之前所添加的盐处理剂，是为了改善在高温煅烧过程中防止出现烧结现象，防止对最终产品的颜料性能产生影响，以提高产品质量,但是在煅烧之前偏钛酸的脱水时，盐处理剂就要随滤液流失一部分，降低了盐处理剂的利用率.盐处理剂利用率的高低，主要取决于进煅烧窑之前偏钛酸的脱水方式，脱水后的偏钛酸固含量以及盐处理剂的配制浓度等。

摘要： 本文从热活化煤矸石、页岩的工艺入手,研究了煤矸石、页岩的最佳煅烧温度、保温时间,以及煅烧过程中添加辅料对活化的影响；同时也研究了粉磨时间与产品比表面积的关系。研究结果表明:煅烧的煤矸石、页岩易磨性好,实验室粉磨15分钟比表面积约为400m2/kg；实验室煅烧煤矸石的温度在850°C,保温2小时时其活性表现最好。

摘要： 以氟碳铈矿为铈源,氨水为沉淀剂,H2O2为氧化剂,加入少量表面活性剂作为分散剂,采用化学沉淀法合成纳米CeO2.研究了氟碳铈精矿溶解反应温度、反应时间、表面活性剂种类和用量、煅烧温度和煅烧时间等因素对纳米CeO2晶粒尺寸的影响,得到了最佳工艺条件,在此条件下得到的纳米CeO2粉末为立方晶体,结晶趋于完整,粒径较小.

摘要： 国家"十一五"规划已将节能降耗作为中国可持续发展的重要内容,炭素制品工业基本上属于高能耗工业,节约能源责无旁贷。节约能源先从节约原料做起,因为炭素制品的原料大多数是二次能源产品,因此要在提高成品率和改革工艺流程上做文章。对三大热处理工序(煅烧、焙烧、石墨化)进行能耗分析,根据具体情况提出节能降耗的措施,其他方面的余热利用和节能改造也不可忽视,广泛深入进行节能的宣传教育,使企业职工养成节约能源的自觉性,建立健全必要的能源管理机构和选配专、兼职人员,把节约能源列入企业的日常工作之中。

摘要： 利用差热分析、X射线衍射仪(XRD)分析手段研究了页岩在不同温度煅烧过程中矿物组分的变化。掺加不同温度不同含量的烧页岩作为水泥混合材，利用扫描电镜(SEM)分析了混合水泥硬化浆体的微观形态的变化。结果发现，在700～800 °C范围内煅烧的页岩具有明显的火山灰活性, 掺入经活化处理的页岩配制的混合水泥具有较好的强度性能。当烧页岩温度为800°C，掺入量为10％时效果最好，水泥的抗压强度为51.1MPa。

摘要： 近年来,随着石化产品结构和原油价格的变化,要求炼油工业向深度加工方向发展,重油催化裂化技术成为提高经济效益的重要途径.常规Y型沸石的晶粒一般在0.8～1.2μm,使直径大于1.0 nm的渣油大分子很难进入孔径只有0.8 nm左右的沸石孔道中,只能吸附在沸石的外表面,先裂化成较小的分子再进入孔道.而纳米Y分子筛具有较大的比面积和较高的晶内扩散速率,在催化裂化、加氢裂化和异构化等石油炼制中,拥有提高大分子转化率、降低结焦等优点,表现出比常规Y分子筛更优异的性能.纳米NaY分子筛的合成也受到人们的广泛关注.据报道目前采用纯硅源和纯铝源为原料合成小晶粒分子筛,且对纳米级晶粒分子筛合成的报道不多,相关的应用报道更少.本文以廉江高岭土为原料分别合成出大晶粒和具有纳米尺寸的小晶粒NaY分子筛。

摘要： 一种用回转煅烧窑煅烧高岭土方法及其回转煅烧窑，其特征在于是采用内热式回转煅烧窑进行煅烧，煅烧物料经过不同温度的煅烧区域煅烧，控制回转煅烧窑物料给料端窑温为600°C控制物料在窑通过均匀升温的600°C至950°C的温度区域的时间为70-80分钟；控制物料在窑通过950°C-1030°C温度区域为15-25分钟；控制物料在窑通过800°C-850°C温度区域为10-20分钟后排出窑体。煅烧高岭土回转煅烧窑，包括回转窑体、窑头箱、窑尾箱。本发明的内热式回转煅烧窑造价低，使用寿命比较长。大幅度降低了煅烧高岭土设备的投资和生产成本，适于大规模工业生产煅烧高岭土。

摘要： 本专利提供一种立式环形预热煅烧窑，它具有二级燃烧器，应用于块状、颗粒状物料的煅烧，使得回转窑的生产能力大幅度提高，产品的能耗大幅度降低，减少氮氧化物的产生。它包括外壳体、内壳体、承料底板、封闭连接板围成的壳体，卸料装置；外壳体的底部连接承料底板，封闭连接板的周边与内壳体相连；外壳体和内壳体围成环形腔体，壳体顶部具有与环形腔体相通的进料通道、尾气排放通道；承料底板中心设有进气口，进气口也是卸料口；卸料装置的驱动机构安装在外壳体外，卸料装置的执行机构伸入承料底板上方与内壳体下端之间的窑腔体内，设置在壳体上的二级燃烧器的出口与窑腔体相通，二级燃烧器的进口与燃料源或/和高温气体源相接。

摘要： 一种用回转煅烧窑煅烧高岭土方法及其回转煅烧窑，其特征在于是采用内热式回转煅烧窑进行煅烧，煅烧物料经过不同温度的煅烧区域煅烧，控制回转煅烧窑物料给料端窑温为600°C控制物料在窑通过均匀升温的600°C至950°C的温度区域的时间为70－80分钟；控制物料在窑通过950°C－1030°C温度区域为15－25分钟；控制物料在窑通过800°C－850°C温度区域为10－20分钟后排出窑体。煅烧高岭土回转煅烧窑，包括回转窑体、窑头箱、窑尾箱。本发明的内热式回转煅烧窑造价低，使用寿命比较长。大幅度降低了煅烧高岭土设备的投资和生产成本，适于大规模工业生产煅烧高岭土。

摘要： 本发明涉及煅烧炉技术领域，具体为一种用于石油焦煅烧的智能调温煅烧炉，包括智能调温煅烧炉体，智能调温煅烧炉体的内部底端设置有加热板，粉碎箱底端与智能调温煅烧炉体顶端之间设置有出料管；粉碎箱顶端设置有入料管，粉碎机构包括转杆，转杆外壁四周均匀安装有若干组粉碎刀，粉碎刀另一端安装有翻动板；智能调温煅烧炉体上设置有煅烧箱，智能调温煅烧炉体和煅烧箱的一侧均设置有温度检测仪，第二气管上安装有第二引风机，煅烧箱的出料端设置有连接管。本发明便于将石油焦先进行粉碎再煅烧，避免结块受热不均，提高煅烧质量，出料方便快捷，便于使用；同时煅烧余热可以被充分利用，避免资源浪费。

摘要： 本发明公开一种水泥的熟料煅烧装置及其熟料煅烧方法，涉及水泥生产技术领域，包括底座，所述底座的上表面设置有预热炉，所述预热炉的一侧设置有回转炉，所述回转炉远离预热炉的一侧设置有冷却炉，所述预热炉远离回转炉的一侧套接有预热组件，所述预热组件靠近预热炉的一侧设置有导风管，所述导风管的下表面套接有吸风器，本发明煅烧装置在进行预热处理时更加完善，能使生料充分预热，高温熟料在冷却时能够将热量倒入预热组件，其产生的热量可以充分利用，保证资源的再利用；煅烧装置在进行预热时连接管设有过滤组件，保证在吸风的时候把水泥杂质等进行过滤，且过滤片容易清洗，防止带入吸风器，提高吸风效率，预热效果好。

摘要： 本发明公开了一种用于制造水泥熟料的煅烧窑及煅烧冷却方法，涉及水泥熟料煅烧冷却技术领域。本发明包括回转筒、窑头箱和窑尾箱，窑头箱内设预热箱和预热管，窑尾箱内设接料盘和散热刮板，同时窑尾箱与窑头箱之间通过设置回收管相互连通。本发明通过设置预热箱和预热管，利用窑尾箱中热辐射后的空气余热对原料进行预热，使原料粉末升温更快，煅烧更便宜；通过设置气动槽板，利用驱动气泵抽送冷却空气的动力带动接料盘旋转，将堆积的熟料摊平散热后筛滤，扩大散热面积，提高冷却速度；同时参与冷却工作的空气升温后再次参与原料的预热工作，完成了煅烧窑内部的能源与热量的循环利用。

摘要： 本发明涉及稀土冶金技术领域，具体涉及一种闪速煅烧方法及闪速煅烧设备。闪速煅烧方法包括：将干燥后的物料经机械活化后，与热气一同喷入煅烧炉中进行闪速煅烧反应，再将产物和尾气分别排出。闪速煅烧设备包括：闪速煅烧炉，具有容纳腔、第一进口、第一出口以及第二出口，第一进口处设有至少一个喷嘴，喷嘴与物料出口和热气出口相连，以将物料和热气同时喷入闪速煅烧炉内发生反应，产物经第一出口排出，尾气经第二出口排出；机械活化装置，进口连接有物料供给装置，出口连接有喷嘴；产物处理装置，与第一出口连通；尾气处理装置，与第二出口连通。本发明提供了一种产物颗粒不易起灰飘逸，稀土收率高，产品性能好的闪速煅烧方法及闪速煅烧设备。

摘要： 本专利提供一种立式环形预热煅烧窑，它具有二级燃烧器，应用于块状、颗粒状物料的煅烧，使得回转窑的生产能力大幅度提高，产品的能耗大幅度降低，减少氮氧化物的产生。它包括外壳体、内壳体、承料底板、封闭连接板围成的壳体，卸料装置；外壳体的底部连接承料底板，封闭连接板的周边与内壳体相连；外壳体和内壳体围成环形腔体，壳体顶部具有与环形腔体相通的进料通道、尾气排放通道；承料底板中心设有进气口，进气口也是卸料口；卸料装置的驱动机构安装在外壳体外，卸料装置的执行机构伸入承料底板上方与内壳体下端之间的窑腔体内，设置在壳体上的二级燃烧器的出口与窑腔体相通，二级燃烧器的进口与燃料源或/和高温气体源相接。

摘要： 本实用新型公开了一种煅烧炉炉头混料装置、煅烧炉炉头及煅烧炉，涉及煅烧炉，包括筒体，该筒体的内壁上沿圆周方向设置有一组以上抄板连接位，每组抄板连接位有三圈，第二圈抄板连接位位于第一圈抄板连接位和第三圈抄板连接位之间。与现有的相比，本实用新型利用抄板组合排列方式的改变，解决了混料不充分，积料多的问题。

摘要： 本申请提供了抛光粉两次煅烧用推板煅烧窑，属于稀土金属应用加工技术领域。该抛光粉两次煅烧用推板煅烧窑包括煅烧机构和运输机构。所述煅烧机构包括加热组件、支座、电缸、第一密封板、第二密封板、支板、箱体和引风机，所述支座连接于所述加热组件一端，所述电缸安装于所述支座一侧，所述第一密封板连接于所述电缸输出轴，所述第一密封板和所述第二密封板分别密封插接于所述加热组件两端，所述支板和所述箱体安装于所述加热组件另一端，所述引风机连接于所述加热组件一端。本申请通过间接加热结构，使液化石油气燃烧后产生的烟气不易对抛光粉造成品质上的影响，同时便于控制煅烧时的温度，提高抛光粉的质量。