热流道

摘要： 根据汽车格栅的结构特点和技术要求,设计了1副注射模,使用热流道针阀喷嘴进料,通过斜导柱+滑块、斜推块、二次直推块、锁模器和氮气弹簧等解决了成型塑件倒扣脱模与推出的难题。经生产实践证明:模具结构设计合理,动作平稳可靠,量产塑件成型质量好,取得了良好的经济效益。

摘要： 分析了童车骨架塑件的结构工艺特点。基于塑件自动化成型的需要,设计了一副多板热流道模具用于塑件的成型。模腔使用带有3个热嘴的热流道浇注系统进行浇注。为了简化模具结构,设计了4个侧面滑块抽芯机构和8个内收抽芯机构用于塑件的脱模。选用多板式模架,使模具分两次开模,一次用于内收抽芯机构的驱动,另一次用于模腔打开和4个侧面滑块机构的驱动。4个侧面滑块机构的成型件和塑件上错层槽筋等特征的成型件都使用组合式成型镶件。动模板上配置的多块耐磨板起到配模平衡并防止锁模力在闭模时压坏模腔分型面的作用。设计的模具结构使模腔能够得到有效充填和充分保压,确保了塑件的注塑质量,有效降低了模具的制造成本。

摘要： 分析了具有复杂结构的汽车手套箱外盖的结构工艺性,选择聚丙烯(PP),同时结合Moldex3D软件,采用UG软件对产品进行建模,针对翘曲产生主要原因,设计了传统水路冷却+隔水板冷却的混合冷却方案,冷却效率达到45.41%,是传统冷却水路的8.97%的5.06倍。在保证产品充时填整体剪切应力均匀、型腔和型芯的整体强度及尺寸精度、成型加强筋及转轴支架等复杂结构要求的前提下,优化设计了浇注系统、整体式型芯和型腔、液压斜滑快抽芯机构、模具总装图等,重点进行斜抽芯滑块机构设计。模具采用热流道潜伏式浇口形式,确保产品成型表面质量,且有利于制件和凝料自动分离。经过实际试生产检验,该模具结构运行合理,成型产品性能稳定,满足注塑生产要求。

摘要： 结合某汽车主副驾饰板的结构特点,设计了一副“1+1”模腔布局的注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,模具浇注系统采用“热流道+冷流道”组合形式,热流道采用顺序阀技术2点进料,解决了塑件表面熔接痕和色泽不一致等成型问题。针对塑件内部倒扣众多,且有多处倒扣形状不规则,空间狭窄,倒扣脱模方向不一致的问题,为保障倒扣顺利脱模,每个模腔设计了1个滑块和10个斜顶机构。塑件内表面还有较多筋位,大量蜂窝结构,多个boss柱,需要的脱模力较大,脱模系统还需要设计顶针、司筒、直顶和二次顶出结构。该模具由于直顶和斜顶数量较多,模具底板和顶出板上需要留有较多空间来安装直顶杆和斜顶,导致注塑机顶棍无法为模具提供脱模动力,需要设计油缸为顶出系统提供动力。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠,满足客户要求,为类似模具设计提供借鉴。

摘要： 分析了某汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具的设计过程,同时针对塑件的成型特性,以及双色注塑模的浇注系统设计难点(包括塑件内部碰穿多,容易有夹线缺陷;其四周滑块多,布置浇口、设计流道困难,产品外观表面品质要求高,正面外观不能有浇口痕迹),采用了热流道转冷流道和产品表面直接浇注的方法及热流道斜方向针阀热嘴点浇注方式,很好地解决了塑件浇注困难及热塑性硫化橡胶(TPV)软胶部位脱胶问题。为了解决塑件多方向倒扣脱模问题,采用两方向后模滑块、两方向隧道滑块、两方向后模先抽滑块的抽芯机构来实现脱模,同时设计了扣机来控制开模顺序,以保证各个零部件的顺序工作。经过实际生产验证,该模具结构设计合理,产品成型质量较好,均能满足实际的生产要求。

摘要： 根据汽车拉线接头塑件的工艺特点,设计了该塑件注射模的结构并分析了模具工作过程。该模应用开放式热流道转冷流道侧浇口一点进胶,一模两腔,卧式注射成型;使用NX软件设计了模具分型面,因塑件尺寸较小,空间受限,创新设计了滑块底部带滑块的脱模机构;为了保证滑块底下司筒的安全,设置了顶棍拉杆式先复位机构;利用MoldFlow软件构建了冷却水路,并对模具注射时间、翘曲量等进行仿真模拟,确定理想注射参数以指导生产。

摘要： 针对汽车发动机舱盖的结构特点和技术要求,采用斜顶杆抽芯机构,解决了内部结构不规则,有倒扣、脱模困难等问题。该产品尺寸较大,注塑充填同样存在困难,为保证产品充填质量,节约材料,提高生产率,故采用多点冷热流道相结合的浇注系统。

摘要： 分析了尾灯电镀装饰条塑件的工艺特点,介绍了该塑件注射模的结构设计和工作过程。由于塑件的表面要求后期电镀处理,为了防止其表面出现气痕、冷料,以及防止二次加工去除浇口时损伤A面,采用开放式热流道转冷流道大浇口滑块式搭底浇口一点进胶,一模两腔(左右件),卧式注射成型;运用NX/CAD进行塑件分型设计,塑件B面两处卡接结构采用常规斜顶抽芯方式来实现;为了便于塑件的表面后期电镀处理,在塑件B面增加电镀挂角结构,采用直顶顶出。

摘要： 基于均匀试验设计,研究注塑工艺参数对热流道注塑模具下ABS注塑制品的翘曲变形的影响,并基于Moldflow和MATLAB软件对翘曲变形模型进行预测、分析和计算。试验结果表明:基于多因素试验方法,能够有效预测翘曲变形的回归模型;翘曲变形量影响程度由大到小的排序为注射时间、冷却时间、注射温度、保压时间、保压压强,并利用遗传算法得到注塑最佳工艺参数。

摘要： 某电动车前罩采用注射成型,其模具使用3点式热喷嘴+侧浇口进行浇注,确保型腔充填饱满;设置了14个带油槽自润滑斜顶机构,延长了模具使用寿命。模具二次抽芯机构利用液压缸驱动一次型芯先抽芯,一次型芯通过T形导轨驱动二次型芯完成二次抽芯,然后一次型芯再带动二次型芯从成型塑件中同步移出,解决了塑件局部狭窄区域脱模困难的难题,并介绍了模具成型零件的数控加工路径。

摘要： 针对薄壁塑料件生产批量大、外观要求高的特点,提出了采用热流道、推板加吹气联合脱模的模具结构。rn 首先分析了塑料件的成型工艺,然后计算了热流道板的加热功率,并对模具总体结构进行了设计。生产实践表明,采用这种模具结构明显地缩短了成型周期,节省了塑料原料,保证了产品质量。

摘要： 热流道(hot runner)可以有效的提高注塑模具的生产力(productivity)而成为业界关注的焦点,流动平衡则是注塑成型模具设计最重要的原则之一。本文探讨单型腔多浇口模具采用热流道的优势以及如何做好其流动平衡(flowbalance)的工作。

摘要： 本文在简要介绍叠层式热流道注塑模的典型结构及其特点的基础上,着重阐述了当今国内外叠层式热流道模具的技术发展新进展.

摘要： 介绍了叠层式热流道模具的模塑原理及优越性，详述了CD碟包装盒2×2双层叠式热流道注塑模具的结构及工作原理，对叠层式热流道模具相关参数的校验进行分析。利用该新型叠层式热流道模具一次可成型普通单层注塑模具的两倍制品，开模可靠、生产效率高、经济性好。

摘要： 分析了双色塑料制品的优点,以双色电器外壳件成型为例,介绍了双色热流道注塑模具结构和模具的设计要点,并阐述了该模具的工作过程.

摘要： 近年来，为了生产大型或大批量的塑料制品，模具设计师越来越多地应用热流道技术。注塑模的生产企业与热流道专业公司合作完成热流道注塑模的设计与制造，己经取得丰硕成果。提高了注塑件的质量并降低了生产成本。本文将就合作过程中，有关热流道注射模的设计原理，喷嘴的选择，作一些分析讨论。

摘要： 就几项近年来获得关注的热流道、一模多腔、多料多色成型、气辅注射成型、水辅注射成型、超临界流体微发泡成型、模内装饰、快速变模温和计算机辅助工程技术分别予以介绍，并点出其优势、应用、问题与对策。

摘要： 设计了复印机盖板的注射成型模具.为保证复印机盖板的表面美观,将浇口设置在内表面,并采用热流道技术成型.设计了定模侧的顶杆-推板复合脱模机构来实现制件的顺利脱模,并采用斜顶抽芯机构来实现制件内凹结构的成型与脱模.为保证复印机盖板的表面质量及平整度要求,采用了气体辅助注射成型技术来成型,相应地在模具上加设了气针并开设了相应的气道.

摘要： 笔者首先介绍了叠层式注射模具的设计要点,然后介绍了国内外叠层式注射模具的发展与应用现状。最后对叠层式注射模具的发展趋势进行了展望。

摘要： 笔者首先介绍了叠层式注射模具的设计要点,然后介绍了国内外叠层式注射模具的发展与应用现状。最后对叠层式注射模具的发展趋势进行了展望。

摘要： 公开了一种热流道喷嘴末端和热流道喷嘴末端构件，喷嘴末端和组装的末端构件形成通道，该通道具有第一环形节段和第二环形节段，该第一环形节段具有远离末端入口在大小方面增大的截面区域，该第二环形节段从第一环形通道节段延伸。还公开了热流道末端组件。热流道末端组件包括具有附接部分、从附接部分突出的延伸部分，以及延伸穿过其的开孔的末端构件。具有从其向外延伸的肋的套筒包绕延伸部分。套筒在第一接触区域和第二接触区域处接触末端构件，以便在其间产生空隙，并且第一和第二接触区域从肋偏移。

摘要： 本发明揭示了一种用于热流道系统的气缸组件及热流道系统，所述热流道系统包括上模板，所述气缸组件包括设于上模板的缸筒、可移动地设于所述缸筒内的活塞、位于所述活塞上方的上气腔、位于所述活塞下方的下气腔，所述上模板上设有与所述上气腔相连通的上通道和与所述下气腔相连通的下通道，所述缸筒具有与活塞相抵接的外周部和自所述外周部的上端向所述外周部的内侧延伸的上端部，所述上端部具有开口，在与所述活塞的移动方向相平行的纵向上，所述上端部被所述上模板顶压一定预压量。本发明使得在纵向上，缸筒与上模板之间不需要另外设置密封圈，使得结构简单，成本较低的同时，实现了缸筒在纵向上的更可靠密封。

摘要： 本发明揭示了一种热流道系统及用于热流道系统的热嘴组件，所述热流道系统包括分流板、下模板、相对于所述下模板固定设置的热嘴组件，所述分流板上设有分流板流道，所述热嘴组件具有与所述分流板流道相贯通的热流道，其中，所述热嘴组件包括沿纵轴线延伸的热嘴、套设于所述热嘴的外周的至少一层弹簧圈，在纵轴线的延伸方向上，弹簧圈的一端将所述热嘴抵接于分流板，弹簧圈的另一端抵接于所述下模板，且所述弹簧圈的中心孔的半径均保持一致。本发明提供的技术方案保证了热嘴与分流板之间更紧密贴合，降低了热流道系统漏胶风险，且能更好地定位热嘴。

摘要： 本实用新型涉及热流道技术领域，提供一种用于热流道的探温结构以及热流道系统，其中，探温结构包括：温感线，温感线的一端用于与外部的温度记录仪连接；探头夹具，探头夹具连接温感线的另一端，温感线连接有探头夹具的一端用于放置于热咀的空腔内，并与空腔壁接触，以实现对热咀内的温度进行测试。本实用新型在具体使用过程中，将温感线的一端与温度记录仪连接，将温感线连接有探头夹具的一端放置于热咀的空腔内，探头夹具的侧壁与热咀的空腔壁接触为面接触，使得接收的温度信号更加精准，记录准确；同时，通过在温感线的端部设置探头夹具，温感线的探温位置可以根据需求自由调节，由于探头夹具和热咀的空腔壁接触紧密，不易发生变形。

摘要： 本实用新型提供了一种热流道封胶结构、热流道系统及注塑机热流道封胶结构，其中热流道封胶结构包括：热咀和型腔；热咀包括：热咀本体、贯穿该热咀本体的至少一个热流道、设于热流道中的阀针、设于热流道的出料端并伸出热咀本体的咀套，阀针可穿过咀套；热咀还包括：套设于咀套外侧的封胶套，该封胶套伸出咀套的一端为出胶端，阀针可封闭或开启出胶端的出胶孔，出胶端在封胶时插入型腔的浇口。本实用新型针对结晶材料注塑，提出一种热流道阀针直面封胶机构，同时在阀针表面设计回料槽，使阀针封胶产生的胶料回流到热咀内，避免材料降温结晶阻碍阀针运动到底，从而保证阀针封胶平稳，解决产品断点高缺陷，提升生产效率。

摘要： 本实用新型公开了一种可调节式的热流道系统线架及热流道系统，其中，可调节式的热流道系统线架用于热流道系统，热流道系统包括分流板、电线和管道；其中，可调节式的热流道系统线架包括：过线夹，过线夹设于分流板的表面，过线夹内设有限位槽，电线设于限位槽内；连接结构，连接结构与分流板连接，并位于分流板的外侧面；其中，管道设于连接结构内；本实用新型通过在分流板的表面上设置过线夹，可将电线排布在分流板表面，使得连接结构只需要铺设管道即可，减小了整个线架的外形，降低了线架的成本；同时，还可减少模板的挖空，使得模具的强度较好；并且线架上的过管夹可以不用设计，组装时根据实际的位置进行调整即可，从而降低了设计成本。

摘要： 本实用新型涉及热流道技术领域，提供一种热流道线架结构以及热流道系统，其中，热流道线架结构，包括线架主体，所述线架主体包括多个线架段，相邻的第一线架段和第二线架段之间可形成任意夹角，且相邻的所述第一线架段和所述第二线架段之间通过合页连接。本实用新型提供的热流道线架结构以及热流道系统，将相邻的第一线架段和第二线架段采用合页进行连接，使得第一线架段和第二线架段可以根据实际情况安装调整至任意角度，并通过合页进行连接，采用合页的安装方式对第一线架段和第二线架段垂直度要求比较低，并且相较于现有技术中采用的焊接方式，本实用新型采用合页的安装方式在安装过程可以灵活调整，且维护时拆装简便，成本低廉。

摘要： 本实用新型公开用于针阀式热流道系统的气缸及针阀式流道系统，其中气缸包括气缸本体；冷却板，其与所述气缸本体的驱动端紧密贴合且其的背向所述气缸本体的一端与热流道板固定连接，所述冷却板内具有循环冷却流道，所述冷却板上开设有与所述循环冷却流道连通的介质入口和出口；阀针组件，包括一端与所述气缸本体的驱动端连接、另一端伸入喷嘴内部的阀针及套设在所述阀针上的阀针导套，所述阀针导套设于所述冷却板与所述热流道板之间并与所述冷却板贴合，所述喷嘴与所述气缸本体相对设置在所述热流道板的两端。此气缸能直接固定在热流道板上，气缸设计有空气冷却板，用于冷却气缸缸体和阀针导套，从而保护气缸密封圈和防止阀针导套处漏料。

摘要： 本实用新型揭示了一种热流道系统及用于热流道系统的垫块，所述热流道系统包括模板、设有流道的分流板、位于所述模板和分流板之间的垫块，其中，所述垫块具有第一端部、第二端部、及连接所述第一端部和第二端部的内凹弧形连接部。本实用新型提供的技术方案可最大限度减少对模板的压强，既不损失垫块自身的承压能力，又减少了传热。

摘要： 本实用新型揭示了一种用于热流道系统的气缸组件及热流道系统，所述热流道系统包括上模板，所述气缸组件包括设于上模板的缸筒、可移动地设于所述缸筒内的活塞、位于所述活塞上方的上气腔、位于所述活塞下方的下气腔，所述上模板上设有与所述上气腔相连通的上通道和与所述下气腔相连通的下通道，所述缸筒具有与活塞相抵接的外周部和自所述外周部的上端向所述外周部的内侧延伸的上端部，所述上端部具有开口，在与所述活塞的移动方向相平行的纵向上，所述上端部被所述上模板顶压一定预压量。本实用新型使得在纵向上，缸筒与上模板之间不需要另外设置密封圈，使得结构简单，成本较低的同时，实现了缸筒在纵向上的更可靠密封。