注射模

摘要： 介绍了一款筒类塑件模具设计及其工作过程,模具采用隐式二次顶出机构,顶出方式是采用顶杆、脱料板和一组活动机构相接合形式,首先进行平面脱模,接着顶杆顶出,整个开模过程中可平稳地把塑件从动模型芯顶出,模具加工简单,模具结构紧凑、工作可靠。

摘要： 根据壳体产品的结构特点和要求,在UG平台上设计出复杂侧抽芯结构的分级复合注射模,通过运动分解设计出“T型槽+斜面”的新型复合滑块机构,使3个镶件能同时完成3种不同方向的抽芯;同时采用滑块限位螺丝处预留1段空行程的方法,使滑块在1个液压缸的驱动下实现各镶件之间按顺序分级侧抽芯。实际生产检验表明该注射模具结构合理、工作稳定、自动化程度高。

摘要： 汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。

摘要： 针对塑料盖内螺纹脱模困难的问题,采用齿轮带动螺纹型芯旋转的方式实现其自动脱模;为了防止螺纹型芯旋转时与推件板发生摩擦导致螺纹型芯磨损,在推件板上安装弹簧,当螺纹型芯旋转时弹簧将推件板与螺纹型芯分开;在推件板上安装限位机构,使推件板与动模板分开的距离小于螺纹的长度,避免出现螺纹损伤的现象。

摘要： 以日常生活用品塑料水杯为例,介绍了利用计算机辅助工程(CAE)分析软件辅助设计塑料注射成型过程中的浇注系统和冷却系统。在此基础上,针对初次填充冷却分析后,翘曲变形较大的问题,提出以翘曲变形结果为优化指标,保压时间、保压压力、模具温度三个工艺参数作为关键因素进行正交试验,从而确定各因子对产品翘曲变形的影响程度。最后,结合实际,选出一组最佳工艺参数,达到提高注射成型效率的目的。

摘要： 通过对爪形扣盒形体要素的分析,找出了其形体上存在的各类要素。针对特大批量要素,注射模采用1模4腔结构。对于4处左、右侧向型槽,采用斜销滑块外抽芯机构。对于8处前、后侧向型槽,采用斜推杆内抽芯机构。针对凸台障碍体,采用分型面解决。平行于开闭模方向的沿边凸台和2处型孔则采用镶嵌件结构。经验证,爪形扣盒形体要素分析正确齐全,注射模结构方案设计合理,爪形扣盒成形加工完全符合图样要求。

摘要： 针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音。经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级。

摘要： 汽车内饰零件中,喇叭网类的结构比较常见,此类塑件的模具在调试过程中容易出现两大主要问题:一个是塑件的粘定模;另一个是塑件的顶出问题,出现顶白、顶裂、顶变形等缺陷。介绍了一款汽车喇叭网的模具设计,为该类塑件模具设计提供借鉴.

摘要： 利用MoldFlow软件对聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料的微结构塑件进行注射成型的充模流动模拟分析,得到模具型腔的压力分布,将MoldFlow所获得的数据导入Abaqus软件,对超声辅助注射成型中的超声振子变幅杆端面不同高宽比的微凸起结构进行强度分析。数值计算结果表明,当超声振子端面微凸起的尺寸由高100μm、宽80μm改为高80μm、宽100μm时,最大位移由0.4864μm减少到0.03976μm,为实际超声振子变幅杆端面微凸起结构的尺寸设计提供可靠指导。

摘要： 通过对一款新能源汽车用波纹管管卡的结构特点和成型工艺进行分析,阐述了分型面的设计和型腔的排布,重点介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯中“凹”字形型芯和强脱型芯的设计要点及模具工作过程。针对塑件左右对称的特点,采用平衡式双浇口同时进料的方法,达到均衡进料的目的,保证了塑件的注射质量;注射分型开模时利用定模型芯与塑件分离留下的塑孔为动模强脱型芯的强脱提供了活动空间,再由弹性回复得到所需的尺寸。经实际生产验证,塑件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求。

摘要： 射频同轴电连接器具有体积小，频带宽，机械电气性能优越，可靠性高等优点，可广泛应用于宇航、微波通讯、电子对抗等领域的无线电电子设备和仪器中。其中压接式射频同轴电连接器的性能更优于常规焊接式射频同轴电连接器，它消除了人为焊接等因素的影响，且结构更紧凑，定位精度高，安装方便可靠。是今后射频同轴电连接器研究的关键技术和发展方向。微型压接式定位爪是压接式射频同轴电连接器的核心元件，压接式插头中安装定位爪，能确保插针或插孔的轴向得到准确的定位，这在射频电连接器中属于新型的结构。通过介绍了微型压接式定位爪注射模设计的基本过程，其实，还有许多细节需要处理好。如要使塑件能顺畅脱离型腔，型腔的粗糙度越高，型腔的脱模斜度大，其脱模的效果越好。然而型腔脱模斜度的大小，是受到产品塑件精度要求限制的（需合理选取）。从模具试模后的情况可以看出，此微型定位爪若零件批量大，要实现自动化生产，模具的结构设计有必要进行适当的改进。改进后模具设计推荐结构，采用活动推块整体推出塑件的方法，可完全消除脱模时塑件容易留在型腔中的缺陷，并采用点浇口进料的结构形式，更易于实现大批量，自动化生产，能较大幅度地提高生产效率，降低生产成本。但可否真正达到改进后的实际效果，有待于在今后的实践中加以应用。

摘要： 通过对洗衣机皮带轮的结构工艺分析,对其注射模的浇注系统、成型零件、侧抽芯机构和推出机构进行了设计.介绍了洗衣机皮带轮注射模的结构设计原理和工作过程,重点阐述了侧向分型抽芯机构的设计与其工作原理.对同类塑件和结构的模具设计具有指导意义.

摘要： 分析了滑移端密封罩的结构特点及工艺要求，详细阐述了注射模的型腔配置、型芯精确定位设计、浇注系统的设计过程和要点，并介绍了模具制造工艺的重点。该模具总体结构紧凑，动作可靠，经试模较成功，生产的塑料件质量良好。

摘要： 根据灯头接线盒罩的结构特点，注射模采用大导程螺杆和螺母机构实现塑件成型后的自动旋转脱螺纹的脱模过程。在定模和动模型芯镶件上开设圆槽形的循环冷却水道，其冷却效果好，成型周期短。

摘要： 以壁挂空调器下壳体注射模具设计为例，详细地介绍了Pro/E软件中的零件模块、模具模块、装配模块等在复杂注射模具设计过程中的使用方法和程序，充分展现了定模侧两复杂斜导柱滑块组件的结构设计要点，希望能对复杂注射模具设计有一定的指导意义。

摘要： 分析了1线插座护套注射模设计时的要点与难点，叙述了塑件成型工艺，浇注系统和模具结构的设计技巧，说明了利用热胀冷缩原理及塑件自重实现脱模的设计思路与方法。

摘要： 橡胶支座总成是重汽集团新款车型中的重要橡胶配件，其靠橡胶独特的高弹性、优异的抗疲劳强度、高吸收性和同时承受多方向负荷等特性，给汽车的钢板弹簧施以向上支撑力，以缓和对汽车桥梁的冲击，减轻车身的振动。橡胶支座总成是由上端钢板、下端钢板、外包胶的两端内钢板和中间内钢板，通过橡胶硫化联接成一体，再用螺栓和螺母上紧，组成橡胶支座总成。为保证橡胶支座的质量和提高生产效率，设计出新型高效的一模二腔注射成型模具。橡胶支座注射模的独特创新亮点：专利REP浇道的应用；滑块机构；弹簧顶出装置；整体模芯分成左右两部分模芯；模芯在下模的锥面定位和定位销定位同时起作用；下模锥面采用半开放式形式；顶出机构采用二级顶出装置；封胶利用顶出销来完成；溢胶槽采用与型腔相通的方式；出气孔在上下模同时增加；浇道采用上下左右对称，平衡和不平衡相接合的形式。经试验验证，该橡胶支座总成具有结构合理、能同时承受多方向负荷，整体刚度、强度、耐冲击性、高频振动吸收性及抗疲劳性能极高的橡胶减震件。

摘要： 对双头支架的塑件特点进行分析，碟盘形状的细小齿，在电火花机床上加工型腔时，通过齿轮齿条式夹具，把主轴的一上一下进给运动转换成电极的一进一退的旋转运动，实现碟状齿形的型腔加工。

摘要： 针对汽车用塑料灯头的结构特点与工作环境，分析了灯头结构的复杂性、材料性能、注射工艺条件。合理地设计了注射成型模具，采用了组合式动模型芯来完成内孔的复杂成型，同时采用组合式侧抽芯来完成外侧面的卡钩与上面的穿线孔的成型，简化了模具的结构。

摘要： 分析了12线插座护套模具设计时的要点与难点，介绍了塑件成型工艺，浇注系统和模具结构的设计技巧，说明了模具上下包紧力相当的复杂塑件，分型面的选择及上下模确定的设计思路与方法。

摘要： 本发明公开能够高效地进行抽真空和/或蜡注射而能够缩短装置的运转时间和/或可谋求提高蜡模的品质的蜡模注射成型装置(10A)和使用了该蜡模注射成型装置(10A)的物品的铸造方法。蜡模注射成型装置(10A)具有：真空槽(50)；喷嘴(31)，其与所述真空槽(50)相连接；以及压力传感器(51)，其用于测量所述真空槽(50)的压力；该蜡模注射成型装置(10A)能够经由所述喷嘴(31)进行使用所述真空槽(50)对模具(3)进行的抽真空和对所述抽真空后的所述模具(3)进行的蜡注射。动作控制部件(60)根据所述真空槽(50)的压力(P)对所述抽真空和/或所述蜡注射进行控制。在优选实施方式中，动作控制部件(60)根据通过真空槽(50)的压力(P)计算出的模具(3)的空洞体积(Vg)来控制所述抽真空和/或所述蜡注射的实施时间。

摘要： 本发明涉及注射成型机的合模单元和包括该合模单元的注射成型机。在用于注射成型机的合模单元中，设置有调温的执行机构，该执行机构与控制或调整装置相连接，以控制或者调整合模单元的几何量。

摘要： 本发明提供注射成形机的开模合模控制方法及注射成形机，该注射成形机在安装有可动金属模具的可动盘与安装有固定金属模具的固定盘之间以能够沿开模合模方向移动且能够以与开模方向正交的轴为中心旋转的方式配设供中间金属模具安装的中间部件，而且容易进行与成形相应的可动盘或中间部件的开模完成位置的设定。在安装有可动金属模具的可动盘与安装有固定金属模具的固定盘之间以能够沿开模合模方向移动且能够以与开模方向正交的轴为中心旋转的方式配设供中间金属模具安装的中间部件的注射成形机的开模合模控制方法中，可动盘及中间部件通过各自的开模合模单元开模，可动盘及中间部件的至少一方相对于固定盘的开模停止位置每次或多次中有一次不同。

摘要： 本发明公开能够高效地进行抽真空和/或蜡注射而能够缩短装置的运转时间和/或可谋求提高蜡模的品质的蜡模注射成型装置(10A)和使用了该蜡模注射成型装置(10A)的物品的铸造方法。蜡模注射成型装置(10A)具有：真空槽(50)；喷嘴(31)，其与所述真空槽(50)相连接；以及压力传感器(51)，其用于测量所述真空槽(50)的压力；该蜡模注射成型装置(10A)能够经由所述喷嘴(31)进行使用所述真空槽(50)对模具(3)进行的抽真空和对所述抽真空后的所述模具(3)进行的蜡注射。动作控制部件(60)根据所述真空槽(50)的压力(P)对所述抽真空和/或所述蜡注射进行控制。在优选实施方式中，动作控制部件(60)根据通过真空槽(50)的压力(P)计算出的模具(3)的空洞体积(Vg)来控制所述抽真空和/或所述蜡注射的实施时间。

摘要： 本发明涉及注射成型机的合模单元和包括该合模单元的注射成型机。在用于注射成型机的合模单元中，设置有调温的执行机构，该执行机构与控制或调整装置相连接，以控制或者调整合模单元的几何量。

摘要： 一种用于注射吹模机或者拉伸注射吹模机的夹紧装置，包括：一个下基板，在其上表面上设置有一个注射型腔模具；一个用于夹紧操作的缸体，该缸体连接在位于所述下基板的两侧的连杆的上端部上；一个上基板，其可竖直运动地设置在所述下基板的上方，该上基板由所述连杆进行导引，用以可旋转地保持住一个位于所述上基板下方的颈部模具转盘；一个可动板，其可竖直运动地设置在所述上基板上，该可动板由所述连杆进行导引，并且在所述上表面的中心处与一个夹紧压头相连接；以及一个注射芯子，该芯子通过所述上基板、转盘和颈部模具插入在所述注射型腔模具的凹腔内，并且附着在所述可动板的下表面上，其中，一个上基板竖直运动缸体和一个可动板向上运动缸体设置在所述下基板和可动板的两个端部处，以便相互之间竖直面对，并且它们的活塞杆均被连接在所述上基板上。

摘要： 本发明涉及一种合模装置、注射成型机、模厚调整装置及模厚调整方法。提供无需另外设置空转链轮因此不存在构件的破损的可能性的模厚调整装置。合模装置(3)由固定盘(8)、可动盘(9)、合模壳体(11)、连结固定盘(8)和合模壳体(11)的多个系杆(12)及设置于合模壳体(11)与可动盘(9)之间的肘节机构(13)构成。模厚调整装置(25)如以下这样构成。首先，在多个系杆(12)设置有系杆螺母(27)，在各自一体地设置有旋转构件(29)，在这些旋转构件(29)挂绕有环形绳状的1个力传递构件(30)。将多个系杆螺母(27)中的至少1个设为驱动对象系杆螺母(27a)。设置旋转驱动单元(33、34、35、36)，使驱动对象系杆螺母(27a)直接旋转。

摘要： 一种注射模推杆包括套筒、阀结构和推压件。套筒具有通道孔和加大中空部分，二者通过介于它们之间的台阶部分相连。阀结构具有布置在套筒中的阀部和环部。阀结构的环部被推压件例如弹簧推压，并且被台阶部分阻挡住。形成在阀结构与套筒之间的间隙用作气体通道，型腔中的气体可以通过该气体通道而被真空泵抽出。

摘要： 一种注射模推杆包括套筒、阀结构和推压件。套筒具有通道孔和加大中空部分，二者通过介于它们之间的台阶部分相连。阀结构具有布置在套筒中的阀部和环部。阀结构的环部被推压件例如弹簧推压，并且被台阶部分阻挡住。形成在阀结构与套筒之间的间隙用作气体通道，型腔中的气体可以通过该气体通道而被真空泵抽出。

摘要： 一种注射模塑压模，即使在压模开启操作开始后，模塑制品也由型芯支撑在阴模中一段时间，并在模塑制品固化后将其从压模中取出，以便在模具释放时间内没有模塑制品变形，并且可以以高的生产率获得稳定的模塑制品。一推顶机构有一分离延迟装置，它通过型芯挤压模塑制品并将模塑制品支撑在阴模内直至可动侧压模与固定侧压模分离开预定距离为止。分离延迟装置在可动侧压模与固定侧压模分离开预定的距离后释放模塑制品受到的支撑。