注塑成型

摘要： 近日,扬子石化首次完成热成型聚丙烯专用料PPR-ET03-S的工业化生产,经检验各项性能指标合格,填补了该公司在热成型产品方面的空白。热成型聚丙烯专用料具有优良的拉伸性、刚韧平衡性、耐热温度高、光泽度和透明性好等特点,适合生产塑料杯、快餐盒、超透托盘和收纳盒等产品,与注塑成型相比,热成型制品可以制得更薄,制造步骤简单,且不用加入透明母粒,具有成本优势,其稳定的品质,能够循环利用的绿色环保“基因”,得到下游客户高度认可。

摘要： 针对汽车行业对连接器密封防护和多功能集成化的需求,提出一种带金属嵌件注塑成型的汽车连接器密封技术解决方案。该方案通过开发复杂的注塑模具(内膜和外模),并借助机电一体化设备辅助生产,不仅可使车辆满足气密性的要求,且在有限的空间内实现电源和信号多种功能连接。特别是针对具有密封要求,空间布局小,多Pin位,接触件结构复杂,功能多样化的车辆尤为适用。产品经过全面的电性能、机械性能和环境性能试验验证,达到预期效果,满足客户使用要求。

摘要： 随着时代的技术变革,在众多领域都出现了金属材料逐渐被塑料材料所取代的趋势,这是因为塑料材料相比金属材料而言具有许多的优势。注塑模具是由注塑成型加工的方式而制造形成的。它在生产的周期、产品的精度、产品的质量和生产产品的效率这些方面的能力水平会对产品的品质、成本、产量和产品的更迭升级产生重要的影响,也会对企业在市场中的应变能力和应变速度产生间接影响。如今,对塑料制品的外形和结构要求越来越高以及新型塑料制品不断涌现.

摘要： 在注塑工艺过程中,注射速度控制是其重要环节之一,实现注射速度的快速可靠优化控制对于注塑产品的高效生产具有重要意义。该文针对一类典型的注塑装备中的伺服电机驱动恒泵液压系统,研究了注塑机工作过程中的注射速度最优跟踪控制问题,提出一种高效的基于控制参数化与粒子群优化相结合的混合智能优化控制方法,分别设计实现了开环最优控制器和状态反馈最优控制器,将控制器设计问题转化为一序列最优参数选择问题,实现了在给定时间内对所期望的注射速度跟踪控制的高效求解。最后通过实验仿真结果验证了所提出的混合优化控制算法对于求解注塑工艺过程中注射速度的动态优化问题的可行性和有效性。

摘要： 在注塑成型工业中,产品质量自动监测一直是注塑工业智能化发展的核心问题。高品质和大规模的产品质量数据采集成本高昂,导致数据样本量少、不同类别样本数据不平衡,为注塑产品质量预测提出了更高的挑战。为此,该文提出一种基于宽度学习方法的注塑产品质量预测模型,以产品的3维尺寸为预测目标,在普通的宽度学习系统(BLS)中加入最小p范数来改进得到模型p范数宽度学习系统(pN-BLS),解决小样本和不平衡数据的问题,提高模型对离群点的检测性能。在第4届工业大数据竞赛任务2《注塑成型工艺的虚拟量测和调机优化》数据集中,将192个参数特征与预测目标进行相关分析,提取相关性高的基础特征17个,衍生特征4个和调机参数2个作为模型的输入。将16600条数据平均分为训练集和测试集各8300条,与支持向量机(SVM)、最近邻算法(KNN)、多层感知机(MLP)和BLS进行对比实验,实验结果显示pN-BLS具有更快速和更准确的预测效果。在实际缺陷检测应用中,pN-BLS能更准确地预测异常数据,具有更高的鲁棒性。

摘要： 以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明:考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。

摘要： 塑料注射成型是塑料加工中重要的成型方法,是工科院校材料成型及控制工程专业学生在本科期间必须学习和掌握的重要材料成型工艺。结合科研需要,设计了一套注塑成型可视化模具,开发了相应的注塑成型可视化实验系统,实现了注塑填充过程熔体流动行为不同位置和时刻的跟踪观察,在实验教学过程中进行了应用。系统克服了传统教学模具和设备的弊端,更加契合注塑成型的实际生产过程,拍摄的可视化影像数据清晰,运行稳定,在教学和研究中发挥了良好作用。

摘要： 金属嵌件成型是连接器产品一种常见的注塑工艺,可以增加产品设计的灵活性,减少后续的组装制造。但由于金属嵌件与塑胶的热膨胀系数不同,嵌件注塑后产品内部会产生内应力,导致产品发生变形,甚至发生开裂。对于有气密性要求的产品,会导致产品气密性失效。为解决如上问题,业界常采用嵌件预加热的方式,单个嵌件的预加热相对容易实现,但对于铆接在同一基板上的多个嵌件的预加热则是一个技术难题。本文结合新能源汽车电池控制系统(BMS)接地板产品的设计开发,研究了多个复杂嵌件的预加热成型技术,从前期的嵌件热膨胀数据分析、预加热方式、模具补偿、嵌件自动化植入等多个方面进行了综合探讨分析。

摘要： 利用Moldflow软件对车灯后盖进行注塑成型仿真,针对模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力5个工艺参数,设计正交试验,找出最优工艺参数调整方案,并对冷却系统进行了设计。结果表明:由冷却不均引起的翘曲变形量与传统方案相比下降了30.28%,在最佳工艺参数方案下的总翘曲变形量下降了38.24%,翘曲变形优化明显。

摘要： 针对大型注塑图谱缺失、成熟标注语料匮乏等导致的工业知识图谱构建代价高昂、质量不高等问题,该文提出一种基于本体引导的注塑知识图谱构建方法。首先,设计以缺陷-表观-原因-方案为导向的注塑本体,指导注塑网页的搜集;其次将本体信息融入至触发词中,以提升对半结构化网页的知识抽取性能;然后,结合本体中的属性相似度进行两级实体对齐,综合提高冗余知识的发现率。最后与已有方法对比,图谱知识正确率高于95%,可快速实现缺陷溯因。

摘要： 以注塑成型、注塑/模内装饰成型、微孔发泡注塑成型和微孔发泡/模内装饰复合注塑成型四种工艺过程为研究对象,利用有限元仿真和物理实验相结合的方法,研究了四种工艺下熔体流动的变化规律和翘曲变形,并揭示了微孔发泡注塑成型和微孔发泡/模内装饰复合注塑成型下泡孔形态演变规律.研究表明,微孔发泡/模内装饰复合注塑成型工艺的泡孔半径在芯层中最大,离芯层越远的地方半径越小,且贴膜一侧泡孔半径大于未贴膜一侧,该工艺可以有效改善制件表面质量,对扩大微孔发泡成型工艺的应用范围具有积极意义.

摘要： 应用注射成型工艺方法,通过正交试验优化设计开展了工艺参数优化试验,研究了各注塑工艺参数对于最终成品质量的影响,找到了最优的工艺参数,并通过生产试验,成功减小了零件翘曲变形量,实现了产品的直接注塑成型,提高了生产效率和成品率.

摘要： 注塑成型是塑料加工的重要成型方法之一,但是在模具生产过程中总会存在众多的缺陷.缩痕是塑件注塑成型中一种常见缺陷,特别是诸如汽车保险杠、仪表盘这类长条形大曲面特征的大型注塑件.本文以某汽车保险杠缩痕问题作为切入点,通过注塑成型CAE软件Moldflow分析得到保险杠最大缩痕指数来评估缩痕缺陷问题,分析如何通过优化熔体温度、模具温度、注塑时间、注塑压力、保压压力、保压时间和冷却时间等工艺参数消除或降低缩痕,减少试模次数和时间,提高产品的质量和生产效率.

摘要： 以50wt％的长玻纤增强尼龙66为原料,通过注塑工艺,制备了复合材料平板和复合材料车轮.测试分析了平板和车轮的玻纤含量、玻纤长度、玻纤取向及其分布,比较了两者纤维分布规律的差异,为复合材料车轮开发提供数据参考.通过车轮径向疲劳试验,研究了复合材料车轮的耐疲劳性能,发现车轮中玻纤长度增加,则车轮的径向疲劳性能得到明显提升,显示了控制纤维长度对于保证长纤维复合材料车轮性能的重要性.

摘要： 在注塑工业界,原材料价格的不断上涨,客户对产品品质的要求不断提高,给制造商带来很大的压力和挑战.在这种情况下迫切需要一种既可以提升产品品质,又能降低成本的技术.美国麻省理工学院(MIT)首先提出了微发泡的概念,希望在制品中产生高密度的封闭泡孔,从而在减少材料用量的同时提高其刚性,并避免对强度等性能造成的影响.

摘要： 随着微机电技术(MEMS)的发展,微流控芯片广泛应用于生物、药学、医学、化工等领域.由于其尺寸小、对精度要求高,给传统的机械加工带来了新的挑战.近年来,许多科学家针对微尺寸设备的加工成型及表面优化进行了研究.Toh将PMMA基片与PDMS盖片进行整合,并对其功能进行测试,提出了新的表面优化的方法.Huang和Liu使用了CO2激光切割技术在PMMA基片上加工微流道,通过改变激光参数、温度,分析了流道粗糙度的变化情况,并得出粗糙度最优时的切割温度.但是,也有很多研究者认为表面粗糙元的存在一定程度上会提高流动特性,即微流道的表面并不是越光滑越好.Guo等人用高斯分布模型近似表示微流道表面粗糙度,用数值模拟的方法研究了粗糙表面对流动和传热特性的影响,结果表明粗糙度在层流状态下对传热和流阻都有积极作用.Subhadeep通过在热压成型的PMMA微流道表面添加涂层,得到不同的粗糙表面形貌,从而通过表面质量来控制微流控设备的毛细流动.Chai研究了微流道表面微凸起对气体流动的影响,证明了一定的粗糙度对流体的流动特性有着促进作用.本文利用注塑成型技术得到了具有不同尺寸、不同表面形貌的流道的微流控芯片,并搭建试验台研究微流道表面形貌对流体流动特性和混合特此的影响,以此用于指导微流道的设计及加工.

摘要： 本文利用梳型超分散剂对无机CaCO3颗粒进行表面改性,并通过双螺杆机挤出造粒,注塑机注塑成型,制备了一系列TPU/CaCO3复合材料,研究了超分散剂用量和CaCO3含量对复合材料力学性能的影响.结果表明经适量的超分散剂改性的CaCO3对TPU/CaCO3复合材料的力学性能有显著的提高,过量分散剂在CaCO3表面形成物理吸附导致力学性能降低;同时过量的CaCO3破坏了分子链结晶排列的规整性,会导致力学性能的降低.

摘要： 在本研究中,以短玻璃纤维为增强体,四种热塑性树脂(PP、POM、PC、PA)为基体,用注塑成型的方式制备成玻璃纤维增强热塑性基复合材料,并通过拉伸和低周疲劳拉伸测试来研究无孔与开孔玻璃纤维增强热塑性基复合材料拉伸性能.结果表明:开孔会对热塑性复合材料的拉伸性能产生影响,但是影响大小因基体的不同而不同.在低周疲劳拉伸试验中,55％载荷水平下的低周疲劳对所有玻璃纤维/热塑性复合材料没有显著影响,70％载荷水平下的低周疲劳对GF/PC和GF/PA复合材料产生显著影响,85％载荷水平下的低周疲劳对所有玻璃纤维/热塑性复合材料产生显著影响;最后,用有限元模拟来计算复合材料的特征长度,以评价四种复合材料对孔洞的敏感性,GF/PA复合材料对孔洞的敏感性更高.

摘要： 随着热塑性塑料注塑制品的广泛应用,生产效率的不断提高,注塑成型制品越来越被人们重视,相应其模具设计与制造也给工艺质量带来很大挑战.本文从热塑性塑料的材料性能、塑件结构、工艺过程进行了综合分析,结合实际对影响注塑模具的设计因素进行了摸索归纳.采用点浇口斜导柱弹簧脱模机构,实现了浇注系统凝料的自动脱出,成型制件表面质量优良,满足飞机零件各项技术要求,实现了透明尼龙工程塑料在飞机上的首次使用.

摘要： 以全塑非充气轮胎为例,运用Moldflow软件对注射模具浇口的位置和数量进行成型过程模拟分析,同时应用Moldflow-Digimat-Abaqus联合仿真对各方案成型后的轮胎进行力学分析.通过不同方案的分析比较,最终得出较优的浇口位置及数量.

摘要： 本申请涉及注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法。注塑成型模具是成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型模具。具备具有形成直管部的内周面的直圆柱状部的型芯。在型芯的、与树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

摘要： 一种经注塑成型的部件，具有塑料材料的外壳体以及由核心材料制成、具体地由金属制成的核心，其中所述核心至少部分地被接纳在所述外壳体内并至少部分地被嵌入成型。具体地，所述经注塑成型的部件可以充当接头的接头部。由于优选金属的核心，所述经注塑成型的部件虽然具有相对小的尺寸，但能够承受相对高的应力。通过塑料材料的外壳体，即使在不具有复杂润滑的情况下，所述接头也可以实现较小致动噪声。

摘要： 本申请涉及注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法。注塑成型模具是成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型模具。具备具有形成直管部的内周面的直圆柱状部的型芯。在型芯的、与树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

摘要： 本发明涉及一种用于家用器具(1)的家用器具构件(6)的制造方法，其中，所述家用器具构件(6)通过注塑成型由塑料制成，在注塑成型的至少一个阶段中，使用薄壁注塑成型和级联模塑成型的组合。本发明还涉及一种家用器具构件(6)。

摘要： 本发明提供一种立式注塑成型机及使用立式注塑成型机的复合成型体的成型方法。一体成型可成为产品主体的热塑性树脂与纤维树脂基材时，抑制在该一体成型的复合成型体中产生不良成型。立式注塑成型机(1)具备转台(7)，将轴心方向作为铅垂方向而旋转自如地设置；下侧模具，设置于转台(7)的上表面；及上侧模具，与该下侧模具进行模开闭，且沿铅垂方向进行模开闭，所述立式注塑成型机(1)具备：机械手(5)，以下侧模具面对纤维树脂基材(21)的平面部的方式载置；及加热器(14)，对载置于下侧模具的纤维树脂基材(21)进行加热，将与下侧模具面对的纤维树脂基材(21)的平面部设为下表面，将其相反面设为上表面时，使该纤维树脂基材(21)的上下表面方向设为与上侧模具和下侧模具的模开闭方向一致的铅垂方向。由此，能够在产品主体(20)的规定位置一体设置纤维树脂基材(21)。

摘要： 本申请提供了注塑模具、注塑成型机和注塑成型方法。该注塑模具包括：导电模仁；和磁场发生组件，所述磁场发生组件用于为所述导电模仁提供交变磁场，以使所述导电模仁在所述交变磁场的作用下升温。该注塑模具可以实现较高温度的注塑，并可以精确地控制温度，加热效率高，加热的均匀性好，不会造成能源的浪费，注塑成型得到的塑料制品不易出现“浮纤”现象，内应力低，不易出现熔接痕、气纹、流痕等外观缺陷，且该注塑模具结构简单、成本较低，易于实现产业化。

摘要： 本发明涉及一种快速注塑成型的液晶高分子复合材料及其制备方法和快速注塑成型所用的注塑螺杆，属于液晶高分子及加工技术领域。本发明所述的复合材料包括热致液晶聚合物43.9～99.899份；填料0～50份；色母粒0～5份；润滑剂0.1～1.0份；改性剂0.001～0.1份。以直径32mm螺杆为例，螺杆压缩比为2.5:1‑2.0:1；进料段占比30‑60％，螺槽深度6.0‑7.5mm；压缩段占比20‑40％；计量段占比16‑25％，螺槽深度2.4‑4.0mm。本发明所述的复合材料注塑成型时间周期短，产品质量稳定；同时本发明提供了一种简单便捷的制备方法，还提供了一种快速注塑成型所用的注塑螺杆。

摘要： 本发明提供一种缩短注塑成型模周期的注塑机及其注塑成型方法。注塑机包括：注塑底座、送料机构、模具机构以及驱动机构。模具机构包括动模以及定模，动模盖合或脱离定模，送料机构与定模连接，驱动机构与动模驱动连接。其中，驱动机构包括：定位座、液压组件以及助推组件，定位座固定安装于注塑底座上，液压组件安装于定位座上。助推组件包括：第一推杆、第二推杆、连接杆以及滑块，第一推杆的一端与第二推杆铰接，第一推杆的另一端与定位座铰接，第二推杆的另一端与动模铰接，液压组件与滑块驱动连接，连接杆连接滑块与第一推杆。该缩短注塑成型模周期的注塑机可以缩短注射成型的循环周期所需的时间，从而提高注塑机的工作效率。

摘要： 本发明提供一种汽车注塑齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法，涉及汽车齿轮生产领域，包括底座，所述底座的上方设置有出料机构，所述出料机构的上方设置有用于冷却齿轮的多个冷却成型机构，且多个冷却成型机构等间距设置，所述冷却成型机构的一侧设置有用于将冷却成型机构上冷却完成的齿轮放到出料机构上的驱动机构，驱动机构包括侧板、电机、转盘，所述侧板与底座固定连接，所述侧板上转动连接有转盘，所述侧板上安装有用于驱动转盘旋转的电机。该汽车注塑齿轮的注塑成型装置，通过驱动机构的设置，只需要通过电机控制转盘转动一周，便可以将冷却成型机构上的齿轮全部落入出料机构内，从而能够快速的进行出料，效率大大提高。

摘要： 根据本发明的一方面的基于人工智能的注塑成型系统，能够在短时间内提供具有高准确度的成型条件，包括：规格数据提取部，从有关被供应熔融状态的第一成型材料的模具的模具信息中提取用所述模具生产的产品的目标规格数据；成型条件输出部，将所述提取出的目标规格数据输入到预先学习好的成型条件生成模型，输出成型条件；注塑成型机，按照所述成型条件将所述第一成型材料供应给所述模具，生产所述产品；以及判断部，将所述生产出的产品的生产规格数据与所述目标规格数据进行比较，判断所述成型条件是否适合，若所述判断部(250)判断出所述成型条件不适合，则所述成型条件输出部(220)将所述生产规格数据和所述成型条件生成为一个反馈数据集，用所述反馈数据集使所述成型条件生成模型(230)学习。