注射成型

摘要： 为提高座厕椅面板注射成型质量,将优劣解距离法(TOPSIS)与灰色关联分析相结合,提出了基于TOPSIS的灰色关联综合评价模型。首先,优化并确定了塑件浇注系统,然后进行正交试验设计,选择模具温度、熔体温度,注射时间、保压压力、保压时间为试验因素,以翘曲变形量、缩痕指数、体积收缩率为评价指标,运用Moldflow软件进行模拟分析;根据正交试验数据,利用基于指标相关性的指标权重确定(CRITIC)法确定了各评价指标权重系数,采用基于TOPSIS的灰色关联综合评价方法,将多目标优化转化为单目标优化问题,获得了塑件的最佳注塑工艺参数组合。结果表明,优化后的塑件体积收缩率降低14.6%、缩痕指数降低43.3%,翘曲变形量与优化前基本一致,塑件综合质量显著提高。

摘要： 以某薄壁带筋轮座件为研究对象,针对零件表面气纹缺陷,基于Moldflow仿真对熔体流动规律和气纹的形成机理进行分析,利用金相显微镜对熔体结合位置冷却后的微观形貌进行观测,对结合位置的气泡与表面气纹的联系进行了分析,结果表明在熔体结合位置缺少相应排气时,熔体前端的空气难以排出,易产生气纹;基于表面气纹缺陷分析,结合模具和产品具体结构,提出增加排气镶件、修改进胶点和调整局部壁厚等解决方案。结果表明,采用修改进胶点至加强筋处同时增加加强筋壁厚的方案,可使熔体最终结合位置从按钮槽附近转移至分型面附近,型腔内气体可从分型面排气槽处排出,能有效避免熔体结合处的困气缺陷。最终通过试模验证,实现了零件表面气纹缺陷的消除。

摘要： 采用光学双折射法研究注射成型过程中熔体温度对透明热塑性聚氨酯(TPU)弹性体平板制件残余应力的影响规律和作用机理。结果表明,TPU制件在近浇口区域的残余应力大于远浇口区域,整体残余应力随熔体温度上升而下降。通过对平行于熔体流动方向和垂直于熔体流动方向上的制件截面进行双折射测量发现,注射成型TPU制件具有明显的皮-芯结构和零应力层,且随熔体温度升高芯层厚度显著增加。残余应力分析结果表明在制件的芯层以流动残余应力为主,而皮层区域是流动残余应力和热残余应力叠加的结果。此外,制件的翘曲变形与残余应力的分布直接相关,TPU制件尺寸的改变主要是由于流动残余应力释放引起的。

摘要： 以某家电抽屉成型时采用添加铝粉的免喷涂材料为例,介绍了免喷涂材料注射成型新波痕缺陷的形成原因,并分析了其形成机理,结合CAE模流分析结果、工艺调试试验、制品样件检测验证等方法,阐述了制品设计、模具浇注系统设计、注射工艺调试等方案,消除了新波痕缺陷对制品成型质量的影响。

摘要： 在薄壁塑件生产过程中由于设计不合理会出现翘曲变形,塑件的翘曲变形量不只影响外观,还影响产品的装配和使用性能,是产品是否合格的极其重要影响因素之一。针对上述问题,详细分析了薄壁塑件成型中常见的翘曲变形问题,以薄壁塑件注射成型过程为研究对象,借助正交表来组织展开试验,应用专门的CAE软件的“冷却+流动+翘曲”模块进行分析,通过充填、流动管理、冷却和翘曲分析等数据的整合分析,探究各工艺参数对翘曲变形量影响程度的大小,旨在获得一种提高薄壁塑件注射成型效率的方法,有效减小注射缺陷和塑件变形。模具结构的优化,提高了塑件生产质量,同时提高了企业生产效率与经济效益。

摘要： 基于3D打印快速成型技术低成本、快速获取、按需生产的特点,提出了一种将3D打印线缆连接器作为医疗器械线缆连接器注射成型中间媒介的新应用。将3D打印的预成型零件,替代真实线缆连接器进行二次注射成型过程中的工艺参数摸索与调试,待注塑参数确定后再使用真实零件进行生产。以某线缆连接器为例,设计了用于二次注射成型参数调整的3D打印零件,选用3D打印用塑料制作了预成型零件并进行了线缆连接器内部芯模注射成型和外部包胶注射成型的注塑试验。对比发现,3D打印零件可以复现真实线缆连接器的注射成型效果和被注塑材料用量,材料成本大幅降低,同时大幅减少了样品制备周期,为3D打印技术在医疗器材及线缆连接器制造领域的应用提供了新思路。

摘要： 基于Moldflow分析软件对空调风机管盘的中盖格栅塑件进行模流仿真分析,结合塑件成型要求及特点,设计了5种浇注方案。通过分析对比不同浇注方案的结果,选择最优的浇注方案并设计模具结构。模具经生产实际证明:降低了成型塑件抱紧力、易粘模具零件的风险,保证模具顺畅、高效的生产。

摘要： 为满足汽车应用对公差的严格要求,住友德马格与致力于实现最高LSR加工稳定性的合作伙伴们一起,推出了完全优化的自动化的LSR生产单元。在Fakuma 2021展会中,位于德国Schwaig的住友德马格塑料机械有限公司(以下简称住友德马格)推出了先进的弹性体注射成型系统。

摘要： 采用CAD Doctor软件对防水底座三维模型进行模型简化,利用MoldFlow软件对防水底座注射成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、速度/压力切换时的压力、缩痕,指数和填充压力的准确信息,预测防水底座在注射过程中可能产生的缺陷。根据分析结果有针对性的提出优化方案,并进行实际试模验证,得到合格的塑件,缩短模具设计制造和产品研发周期。

摘要： 提出基于注塑机螺杆位置与压力信号,采用非线性数据降维方法提取成型特征,建立原材料、模具温度与制品成型质量之间的神经网络模型,实现注射成型过程的故障监测和质量预测。试验结果表明:与未降维的数据和主成分分析等线性降维方法相比,拉普拉斯映射法和扩散系数图法相结合的非线性降维方法可从螺杆位置与压力信号中判断制品原材料、模具温度的异常及预测制品成型质量,在验证集和测试集均获得了高于0.92的回归系数,所提出的方法提取了原始曲线数据内在的高维度、非线性、强耦合的数据关系,有效进行了数据降维,提高了故障监测与质量预测模型的精度与效率。

摘要： 喂料是陶瓷注射成型工艺的核心,喂料中陶瓷粉体及粘结剂的均匀混合是影响喂料性能的关键因素.常温胶态制备工艺是在常温下,将氧化锆陶瓷粉体和粘结剂的高分子溶液进行混合制备陶瓷注射成型用喂料的工艺.与目前通用的高温密炼制备喂料的工艺相比,常温胶态制备工艺具有操作简单,能耗少,混合均匀等特点,为陶瓷注射成型用用喂料的制备提供了一种新的方法.该工艺主要有两步,一是粘结剂和高分子溶液的混合;二是有机溶剂的脱除.涉及溶剂选择、粘结剂设计、干燥工艺等多个技术问题.本文研究了溶剂体系,粘结剂成分、氧化锆陶瓷粉体装载量及干燥过程对原料制备工艺的影响,并对喂料制备的产品性能进行了测试.

摘要： 采用超临界流体CO2作为物理发泡剂用于聚苯乙烯(PS)微孔塑料的注射成型,以微孔塑料的经典成核理论为基础,探索性地研究了注射压力P、熔体温度T对泡核密度及其分布的影响.采用Visual C++中的随机种子函数并以系统时间为种子,实现了超临界流体成核的随机分布.结果表明:微孔注射成型中产生泡核的数量受注射压力的影响要比熔体温度大,且随着压力的升高而增大,温度的升高而减少.

摘要： 通过长玻纤注射成型工艺(LFI)制备玻纤增强聚氨酯(PU)复合材料,并检测制品的浸润性、力学性能、耐热性能、环保性能和阻燃性能,研究了LFI玻纤切割长度、含量对制品各项性能的影响.结果表明,在本研究基础配方中,玻纤长度为1cm,玻纤质量分数在50％时制品无缺陷,综合性能最为优异.

摘要： 聚合物熔体中气体微泡的存在影响熔体的黏度,对微孔塑料注射成型加工过程有着重要影响.本文基于线性响应理论,利用平衡分子动力学方法对低密度聚乙烯/CO2混合体系的黏度进行计算,结果发现:聚合物熔体中的气体微泡能降低熔体的黏度,且随着熔体中气泡体积分数的增加,熔体的黏度逐渐降低.

摘要： 与聚合物微结构制品传统的注射成型不同,本文把注射成型工艺与光固化技术相结合,研究聚合物微结构制品光化学制造,研究微流控芯片的成型及其成型精度的影响规律,研究光固化材料的亲水性及疏水性.结果表明:采用光化学方法制造的微流控芯片流道复制度良好,透光性能良好,满足使用功能;研究的光化学改性的微制品表面达到了良好的亲水或疏水改性.

摘要： 简述以废旧轮胎或废旧橡胶制品的脱硫橡胶为主要原料,采用注射成型工艺,制备可循环再利用的橡胶制品的制备方法.废旧轮胎先经过去除钢丝、尼龙线,粉碎、筛分预处理,再经过无污染的真空脱硫,混炼制成原料胶粒;废旧的橡胶制品直接经过真空脱硫处理也可以制成混炼胶颗粒,通过注射成型机和专门设计的模具,直接制成可以反复循环再利用的橡胶制品.

摘要： 介绍树脂绝缘干式变压器采用环氧树脂自动压力凝胶工艺技术注射成型"积木式"绕组的方法.“解体制造”能够实现将本来注射树脂混合胶耗料体量较大的RIDT的一相高压绕组”解体”。耗料体量也能相应摊分开了，这就为”解体”后的分段绕组采用APG注射成型创造了较有利的条件。

摘要： 浮纤、气痕和变形是注射尼龙加玻纤成型常见的问题,模温和射速在其中扮演的重要角色不可轻忽,高模温和低射速往往能够解决上述诸多问题.

摘要： 浮纤、气痕和变形是注射尼龙加玻纤成型常见的问题,模温和射速在其中扮演的重要角色不可轻忽,高模温和低射速往往能够解决上述诸多问题.

摘要： 浮纤、气痕和变形是注射尼龙加玻纤成型常见的问题,模温和射速在其中扮演的重要角色不可轻忽,高模温和低射速往往能够解决上述诸多问题.

摘要： 本发明提供能够适当地告知维护状态的注射成型机、注射成型机的状态告知系统、以及注射成型机的状态告知方法。一种告知维护状态的注射成型机具备：检测单元(35)，其检测注射成型机(11)的工作状态为非稳定值(V)；以及计数单元(29a)，其对由换算时间数值或换算次数数值中的至少一者构成的累计值(N)进行计数，具备在根据非稳定值(V)和累计值(N)这两者运算的值(M)为规定的阈值(ma、mb)或超过阈值(ma、mb)时告知注射成型机(11)的维护状态(A、B)的告知单元(29、30)。

摘要： 本发明涉及一种用于注射成型工具的模具部件的安装设备(5)，所述安装设备具有可装入到注射成型机器中的安装板，在所述安装板上，可安装有用于容纳第一模具部件(10，10*)的工具承载件(15)。所述安装板设置在安装框架(40)上，所述安装框架具有用于沿着所述安装框架(40)的纵向延伸平移式移位所述安装板的引导系统(43，44，50)。此外，所述安装框架(40)具有用于可固定设置的与第一模具部件(10，10*)中的至少一个第一模具部件对应的第二模具部件(20)的支撑装置(45)。本发明还涉及注射成型工具和注射成型机器。

摘要： 本发明涉及一种用于制造家用器具(1)的家用器具构件(6)的方法，其中，家用器具构件(6)通过注射成型由塑料制造，其中，所述注射成型至少阶段性地作为具有薄壁注射成型和级联注射成型的组合注射成型进行，并且通过所述组合注射成型制造所述家用器具构件(6)的构造为空心体的至少一个部分区域(8，9)。本发明也涉及一种家用器具构件(6)。

摘要： 用于注射成型时再现注射成型部件品质的方法；在注入阶段将熔液注入注射成型模具的模腔中，在保持压力阶段使熔液在模腔中凝固，在剩余冷却阶段结束时将冷却的熔液作为注射成型部件推出模腔；检测模腔内压力的时间进程并显示为内压曲线；将所生产注射成型部件满足预定品质特征的生产周期的内压曲线用作参考曲线；经比较确定：当前生产周期的内压曲线是否超过预定义阈值；如果是，则改变至少一个当前的机器参数，使后续生产周期的内压曲线与参考曲线相匹配；将生产周期每个阶段对应至少一个机器参数，对应的机器参数比不对应的机器参数更强地影响该阶段中的内压；对应的机器参数在多个生产周期中以预定顺序改变，每个生产周期改变一对应的机器参数。

摘要： 本发明提供一种能够连续注射熔融树脂的注射成型机。注射成型机具备：多个缸体、挤出各缸体内部的熔融树脂的多个活塞、驱动各个活塞的多个驱动部、注射从多个缸体挤出的熔融树脂的注射部、控制多个驱动部的控制部。控制部控制多个驱动部，以使从第一缸体注射熔融树脂的期间与从第二缸体注射熔融树脂的期间重叠，并从多个柱塞筒连续地注射熔融树脂。

摘要： 本发明提供一种注射成型机的控制装置、注射成型机、注射成型系统以及注射成型机的控制方法，能够有效地降低模具装置的损坏的风险。本发明的控制装置用于注射成型机(1)，具有控制部，安装于上述注射成型机(1)的模具装置(101)具有能够相对于该模具装置(101)的内部空间(Si)进退位移且通过前进位移而向内部空间(Si)突出的可动突出部(104)，上述注射成型机(1)具备驱动模具装置(101)的上述可动突出部(104)的突出驱动装置(41)，通过上述控制部对突出驱动装置(41)进行控制，以便基于允许设定值限制模具装置(101)的上述可动突出部(104)向上述内部空间(Si)的突出量。

摘要： 本发明实现有助于提高工件品质的注射成型机。一种注射成型机，其为通过使鱼雷形活塞向一个方向滑动，从而使供给至气缸的第一空间的树脂原料可塑化，与此同时使熔融树脂流入气缸的第二空间，通过使鱼雷形活塞向另一个方向滑动，从而注射熔融树脂的注射成型机。注射成型机具有：加压活塞，其以相对于鱼雷形活塞的、到气缸的第二空间的突出量变化的方式，能够滑动地插入在鱼雷形活塞中；以及赋能单元，其对加压活塞相对于鱼雷形活塞而向气缸的第二空间侧进行赋能。

摘要： 一种注射成型机、注射成型机的控制装置及注射成型机的控制方法，实现抑制成型材料的损失及缩短到开始成型为止的时间。注射成型机具备控制将在缸体内计量出的成型材料填充于模具装置的注射装置的控制装置。控制装置具备：获取部，在由注射装置进行的用于从缸体对模具装置填充成型材料的处理停止之后，获取缸体中将具有固体状态的成型材料输送到缸体的喷嘴侧的部分的温度；及移动控制部，当所获取的温度满足规定的条件时，进行存在于部分的成型材料的移动控制。

摘要： 本发明提供一种注射成型辅助装置，其能够辅助判断注射填充时的条件是否为适当的值和/或能够呈现注射填充时的最佳条件。通过如下那样构成的注射成型辅助装置来解决上述课题，该注射成型辅助装置具有：设定部，其设定树脂材料数据、螺杆数据、加热筒数据等基本信息以及设定用于获得最佳条件的限制条件等限制信息；运算部，其基于基本信息和限制信息，通过使用了最优化数学处理系统的高速运算方法来运算树脂材料的估计固相率；以及显示部，其显示与该估计固相率的值相应的判定指标。也可以是，该估计固相率是螺杆前端的树脂材料的估计固相率，并且，该估计固相率被显示为由至少具有螺杆前端的树脂材料的第一估计固相率和螺杆前端以外的位置的树脂材料的第二估计固相率的2个以上的估计固相率构成的曲线。

摘要： 本发明涉及一种用于注射成型工具的模具部件的安装设备(5)，所述安装设备具有可装入到注射成型机器中的安装板，在所述安装板上，可安装有用于容纳第一模具部件(10，10*)的工具承载件(15)。所述安装板设置在安装框架(40)上，所述安装框架具有用于沿着所述安装框架(40)的纵向延伸平移式移位所述安装板的引导系统(43，44，50)。此外，所述安装框架(40)具有用于可固定设置的与第一模具部件(10，10*)中的至少一个第一模具部件对应的第二模具部件(20)的支撑装置(45)。本发明还涉及注射成型工具和注射成型机器。