注塑模

摘要： 以某汽车手套箱框本体的注塑模具设计为例,对产品结构及模具结构进行分析,介绍了模具的设计及工作过程,利用Moldflow分析软件在模具开发前期进行模拟分析,确定塑件浇口类型和位置,用推荐公式校核冷却系统、顶出系统,结果表明,模具设计方案合理可行,在实际生产过程中也得到了验证。

摘要： 结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型。模具布局为一模一腔。在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆机构的协同顶出下从型腔镶件中拔出,实现塑件的完全脱模,此脱模方法能有效避免塑件脱模损伤。依据塑件各部分的脱模难度来进行模具机构设计和模具整体结构设计,较为巧妙地解决了深腔塑件模具结构设计难题。

摘要： 分析了某工控机感应探头罩塑件的结构特点及成型工艺难点,介绍了用于该塑件成型的四面槽内收抽芯机构、气动顶出辅助脱模机构、推板推出机构、模具的整体结构及工作原理。结合塑件的成型需要,设计了一种改进型三板结构点浇口模具,增设了动模推板和动模垫板,用于机构件的安装及顺序动作,实现了模具的5次开模功能。

摘要： 针对某汽车汽缸盖护罩外壳注塑模工艺,应用有限元分析方法对产品零件进行流动剖析和仿真分析,找出零件的最佳浇口位置、最合适的注塑条件以及零件容易发生翘曲变形、气穴和熔接痕等缺陷的地方进行及时采取措施进行修整,并进行DOE实验,选择最佳优化方案。

摘要： 结合汽车空调出风口塑件的结构特点,使用局部分型和整体分型相结合的优化设计办法对模腔分型,依据塑件的脱模需要确定模具结构为单腔布局、直接浇口浇注两板模具。模具模架改进为增加1次开模打开,以驱动定模侧的斜顶机构完成先抽芯。针对塑件上众多且复杂的附加特征的脱模,设计了7个脱模机构用于这些特征的脱模,包括1个定模斜顶机构、2个动模斜顶机构,2个动模斜导柱滑块机构及2个动模油缸斜抽芯机构。动模斜顶机构优化为万能斜顶机构以缩减机构对模架尺寸的使用要求。各成型滑块上,针对小尺寸特征的成型,成型件优化设计为组合型小镶件,有效降低了滑块成型件的加工难度。模具结构布置合理,机构结构形式使用恰当,能为同类塑件的注塑模制造生产提供有益借鉴。

摘要： 通过SLM工艺3D打印含随形冷却水道的注塑模,可提高塑件质量、缩短冷却时间。通过ANSYS Fluent软件进行热-流耦合仿真,分析冷却水温度和流速对模具型腔表面温度分布的影响。结果表明,速度越大,模具型腔表面降温越快;随着冷却水温度降低,局部冷却速率也加快。与传统直水道相比,模具温度分布均匀性较好,在冷却水温度283 K,流速10 L/min时,模具型腔表面温差小,温度均匀性提高48.5%。最后利用温度监测实验,将测得的数据通过MATLAB拟合,实验结果和仿真结果一致。

摘要： 注塑传动齿轮应用越来越广泛,但传统依靠经验塑料齿轮模具设计制造方式,不仅成本高而且研发周期长。在此以锥齿轮塑件为例,提出应用模流分析技术,通过注塑成型数值模拟方式,在模具设计制造前,获知锥齿轮成型特性,预判熔体流动成型质量,指导模具结构设计。实践证明,该方式能缩短研发周期,提高生产效率,降低生产成本。

摘要： 以洗发水瓶盖塑件为研究对象,依据对塑件的工艺分析,设计了一模四腔的自动脱螺纹模具。该模具选用潜伏式浇口,设计了自动脱螺纹机构,采用的抽芯机构为圆弧抽芯,推出机构为推板推出。整套模具结构设计合理,可满足产品的要求。

摘要： 介绍了喷枪按钮的结构特点;设计了带滑块抽芯的一模多腔的注塑模;结合所选树脂流动特性设计了排气系统;设计了单支推管顶出,改善了塑件包紧力大对产品形状的影响.模具结构简单、可靠性好、经济实用,为同类塑件的模具设计提供了参考.

摘要： 热流道注塑模的运水套零件对于注塑的质量与效率影响很大,传统加工手段只能在外围构建形状简单的冷却水路系统,冷却效果较差。使用SLS快速成型技术可以加工出具有内部复杂结构的随形水路运水套零件,通过模型准备、数模预处理、打印成型与制件后处理全流程的生产实践,以及模流仿真与分析,获得了切实可行的随形水路运水套的快速成型制造方案,验证了该技术在实际生产中的应用价值。

摘要： 轿车手柄拉索卡座是手柄上一种大批量注塑件,注塑模采用了一模二腔和718H钢材调质处理措施.对拉索卡座进行了形体分析,其形体上右边存在着3.6mm弧形槽和1mm凹坑“障碍体”,左边存在着2.8mm弧形槽和1mm凸台“障碍体”,前后端拉环存在着1.2mm×3.9mm的凹坑“障碍体”.为此,对拉索卡座左右方向的弧形槽和凸台与凹坑“障碍体”,注塑模采用了斜导柱滑块抽芯机构,实现了对拉索卡座抽芯脱模及复位成型.特别是对前后端拉环凹坑“障碍体”,只能采用斜导柱滑块抽芯机构加以解决.注塑模这些方案的采用,确保了拉索卡座大批量高质量顺利成型加工.对于拉索卡座试模时个别尺寸超差,采用了补焊和电火花加工修模.

摘要： 脱水筒盖板注塑模的设计,关键之处是要解决其外表面美观性的问题.通过注塑件的形体分析,提取影响注塑件外表面模具结构的"外观"要素.制订出满足注塑件"外观"要素的注塑模结构方案和找到相应模具的机构之后,才能顺利地进行注塑模的设计,以达到注塑件具有外观表面无浇口痕迹和脱模机构成型痕迹的目的.只有如此才能达到脱水筒盖板外观的要求,使洗衣机能够成为满足广大消费者需求的产品.

摘要： 用Moldflow Insight 2010对结构复杂的注塑模组合型腔制件进行流动、充填和流动平衡模拟分析,确定以单浇口组合型腔为较优的浇注系统布置方案,优化在特定条件下可使两型腔平衡进料的浇注系统尺寸.采用综合平衡法设计正交试验并开展CAE模拟试验,通过对因素和水平的直观分析,讨论模具温度和熔体温度等对注塑成型中流动平衡的影响,并给出特定条件下工艺参数的最优组合.

摘要： 注塑件在成型加工过程中，会产生模具结构的成型痕迹和注塑件成型加工的痕迹。而注塑件成型痕迹技术就是利用注塑件上这两种痕迹，进行注塑模的克隆、复制与修复技术;进行注塑件上缺陷的整治和模具结构方案缺陷预期的分析。只有预先进行了模具结构方案缺陷预期分析，才能将缺陷消灭在模具设计阶段。注塑件成型加工有多达几十种缺陷，只有一种缺陷，注塑件就是废品。注塑件上缺陷产生的原因：有塑料品种、注塑件结构、成型设备、成型工艺、成型加工工艺参数、模具结构和加工环境等。“外手柄”在成型加工中存在着缩痕、银纹、融接痕、过热痕和流痕五种缺陷痕迹．通过反复试模、修模与重制多副模具及CAE软件分析，始终达不到整治缺陷的目的。进行模具结构方案缺陷预期分析，发现塑料熔体是逆向失稳填充。当调整“外手柄”在模具中的位置之后，实现熔体顺流平稳填充之后，缺陷消除。可见，模具结构方案缺陷预期分析是何等的重要。

摘要： 在注塑模设计好后，一般应该进行注塑模结构方案的可行性分析和论证。特别是对于大型和复杂的注塑模，更是应该如此。所确定的注塑模结构方案失败将会直接导致注塑模设计和制造的报废，并将导致经济上的损失和开发时间上的延迟。进行注塑模结构方案的可行性分析和论证的目的，就是为了防止注塑模结构方案和机构设计的失误。其内容就是要找到满足注塑件“四要素”条件下的既简单又切实可行的方案；论证注塑模的各种机构运作的可靠性；论证注塑模的强度和刚性能否满足使用的要求。

摘要： 基于模流分析软件Moldflow,对MPL/Cool冷却分析模块做了简要介绍;阐述了注塑模冷却系统的设计原则。对底座零件采用的不同类型冷却系统进行CAE分析;比较不同冷却系统时的翘曲变形、成型周期、制品冷却时间、制品最高温度等参数。通过对比分析,得到几种冷却系统中的最优者。

摘要： 为了制品外观和作业简易，许多注塑模采用的浇口偏小。但是注塑模的浇口大小与制品合格率和成型周期息息相关，笔者探讨优化浇口尺寸的理论与实务，以正确的决定浇口的尺寸。

摘要： 随形冷却流道与传统冷却流道相比具有突出的冷却效果,可明显提高生产效率和注塑产品的质量.本文在注塑模随形冷却流道传热分析的基础上,采用ANSYS热分析模块研究了冷却单元结构对冷却效果的影响.同时,在基于注射成型模拟的基础上,采用选择性激光烧结快速成形技术完成了香盒的随形冷却注塑模具镶块的快速制造,并进行了小批量注塑生产.

摘要： 对于内球形(内圆柱)类结构的塑料件，脱模处尺寸小于直径尺寸，需要设计内球形(内圆柱)类型芯脱模结构，解决顶出塑料件常有干涉现象或顶坏塑料件的问题，详细阐述几种结构的设计。经过生产实践，脱模结构设计能满足脱模需求，保证塑料件的质量。

摘要： 以Moldflow软件为平台,对注塑件的变形进行模拟仿真,提出了一种单靠CAD软件统一设定收缩率无法达到的模具型腔尺寸修改方法。对模具型腔尺寸误差在设计初级阶段就进行针对性考虑并加以控制。大大提高一次成型成功的效率。

摘要： 本发明涉及一种用于注塑机的关闭单元的注塑模(1)，所述注塑机用于以框架模具制造注塑成型件，所述注塑模(1)由喷嘴侧的第一个模具半部(2)和顶料器侧的第二个模具半部(3)构成。其中，至少一个模嵌件半部(11)的模嵌件半部(50，51)被内置到插入式框架(9，10)中。所述插入式框架(9，10)连同安装其中的至少一个模嵌件(11)可相互连接成一个在改装过程中可整个地从在改装过程中保持与注塑机相连的框架模具上取下的插入式模块(8)。

摘要： 本发明涉及一种注塑模具、包括该注塑模具的注模机以及使用该注模机制造注塑制品的方法。更具体地，本发明涉及一种注塑模具，该注塑模具包括具有其上层叠有一个或多个沉积层的模具表面的模具，其中该沉积层包括氟化树脂均聚物或聚醚醚酮(PEEK)；包括该注塑模具的注模机；以及使用该注模机制造注塑制品的方法。根据本发明，即使没有特殊设备，也可以制造有美感的外观、没有诸如旋涡纹、银纹、玻纤(G/F)外露和焊接线的表面外观缺陷的注塑制品。另外，本发明的注塑模具可以半永久地使用而无需更换部件。因此，根据本发明，可以减少制造工艺时间和成本，并且可以提高制造工艺精度。

摘要： 本发明涉及一种用于注塑机的关闭单元的注塑模(1)，所述注塑机用于以框架模具制造注塑成型件，所述注塑模(1)由喷嘴侧的第一个模具半部(2)和顶料器侧的第二个模具半部(3)构成。其中，至少一个模嵌件半部(11)的模嵌件半部(50，51)被内置到插入式框架(9，10)中。所述插入式框架(9，10)连同安装其中的至少一个模嵌件(11)可相互连接成一个在改装过程中可整个地从在改装过程中保持与注塑机相连的框架模具上取下的插入式模块(8)。

摘要： 本发明提供一种马达用定子的注塑模的制造方法以及马达用定子的注塑模。在针对于下述的马达用定子而进行模塑成型之时所使用的注塑模(1)能够充分经得起反复使用，所述马达用定子具备：将多张环状的电磁钢板进行层叠而形成的芯部；以及被卷绕于以规定间隔而形成在该芯部的内周部的多个插槽的线圈，针对于该马达用定子而进行：至少向芯部与线圈之间的间隙注入绝缘性树脂而使之固化的模塑成型。注塑模(1)具备：长尺寸的主体部(11)；以及从该主体部(11)的长度方向一端朝向外侧延伸的凸缘部(12)，在对注塑模(1)的主体部(11)的外周面(11a)进行喷丸处理之后，进行无电解镀。

摘要： 本发明涉及一种注塑模的顶出机构及注塑模，顶出机构包括位于产品两侧用于将产品从模腔中顶出的多根第一顶杆、在产品从模腔中被顶出之后顶动产品并使其与第一顶杆脱离的多根第二顶杆、同步带动第一顶杆和第二顶杆向上运动的顶板组件，顶出机构还包括用于在第一顶杆将产品从模腔中顶出之后，利用顶板组件提供的动力使第二顶杆加速运动的加速机构；通过第一顶杆、第二顶杆以及加速机构的设计，在第一顶杆将产品从模腔中顶出之后，第二顶杆加速运动从而使产品解除与第一顶杆的抱紧关系，即产品与第一顶杆脱离，这样拿取产品的时候，无需在用力，无需使用人工，这就为机械手自动化取料提供了前提基础，降低人工成本，提高作业效率。

摘要： 本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种注塑模仁以及使用该模仁的注塑模具。一方面，本申请涉及一种注塑模仁，包括前模仁和弹块组件；前模仁上开设有成型槽；弹块组件包括设置在前模仁上的第一弹块和设置在第一弹块上的弹性件；第一弹块侧壁与成型槽。另一方面，本申请还涉及一种注塑模具，采用上述注塑模仁。注塑模具在开模时，第一弹块在弹性件的作用下能够对产品施加推力，从而使产品克服软胶的粘力，并使产品与前模仁分离，从而实现自动脱模。

摘要： 本实用新型涉及一种注塑模的顶出机构及注塑模，顶出机构包括位于产品两侧用于将产品从模腔中顶出的多根第一顶杆、在产品从模腔中被顶出之后顶动产品并使其与第一顶杆脱离的多根第二顶杆、同步带动第一顶杆和第二顶杆向上运动的顶板组件，顶出机构还包括用于在第一顶杆将产品从模腔中顶出之后，利用顶板组件提供的动力使第二顶杆加速运动的加速机构；通过第一顶杆、第二顶杆以及加速机构的设计，在第一顶杆将产品从模腔中顶出之后，第二顶杆加速运动从而使产品解除与第一顶杆的抱紧关系，即产品与第一顶杆脱离，这样拿取产品的时候，无需在用力，无需使用人工，这就为机械手自动化取料提供了前提基础，降低人工成本，提高作业效率。

摘要： 本实用新型涉及一种具有A级外观面的塑料制品注塑模的进料机构及注塑模，进料机构具有与注塑模的成型腔连通的进胶通道，进胶通道向成型腔内进胶的进胶口，位于成型腔的一侧边，且在塑料制品注塑完成后，进胶口能够滑动远离塑料制品；本实用新型通过进料机构的设置，改变了常规的只能从产品表面进行进胶的方式，本实用新型的进胶机构从产品侧面近胶，不会影响产品表面光洁度，完全符合A级外观面产品的要求。

摘要： 本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种注塑模前模顶出机构及注塑模具，该机构包括推块和斜顶杆件；所述推块上设置有阶梯孔，所述阶梯孔内设置有弹性件，所述推块的上端部设置有倾斜滑槽；所述斜顶杆件的上端部通过转轴连接有导向滑片，所述导向滑片与所述倾斜滑槽滑动连接，下端部抵靠在模具成型产品上；当定模和动模进行分模时，所述弹性件通过弹性形变促使所述推块相下移动，同时带动所述斜顶杆件向下移动和远离模具成型产品的水平方向移动。本方案中，相对现有技术减少了油缸和顶针板部件，减少了占用空间，同时，减少了模具成本，另外，也不会产生由于顶针板偏差导致斜顶卡死的情况发生，提高了产品的可靠性。

摘要： 瓶坯注塑模具的分体式模芯结构，包括模芯和模芯支撑部，还包括模芯锁模环；模芯锁模环套在模芯外，模芯锁模环的后端安装在模芯支撑部的前端，模芯锁模环和模芯支撑部的前端围成供模芯的后段嵌入的空间，模芯锁模环顶住模芯以限制模芯前移。瓶坯注塑模具，模腔板、模芯板、顶板、滑块将模芯支撑部、模腔、模腔底夹紧，安装在模芯支撑部上的模芯伸入模腔中以界定出瓶坯预制品的主体的腔体，模腔底与模腔相接并与模芯形成用于成型瓶坯底部的腔体。注模系统包括注塑机和瓶坯注塑模具，瓶坯注塑模具安装于注塑机内。本实用新型具有减少模芯材料用量，降低加工难度，方便安装、拆卸，简单实现锁紧定位等优点。本实用新型属于注塑模具领域。