Moldflow
Moldflow的相关文献在1998年到2022年内共计1016篇,主要集中在化学工业、自动化技术、计算机技术、金属学与金属工艺
等领域,其中期刊论文1002篇、会议论文5篇、专利文献9篇;相关期刊249种,包括模具技术、模具制造、机械工程师等;
相关会议5种,包括2010年重庆市机械工程学会学术年会、第四届中国CAE工程分析技术年会暨2008全国计算机辅助工程(CAE)技术与应用高级研讨会、全国第13届计算机辅助设计与图形学学术会议暨全国第16届计算机科学与技术应用学术会议等;Moldflow的相关文献由1833位作者贡献,包括刘斌、林权、张惠敏等。
Moldflow
-研究学者
- 刘斌
- 林权
- 张惠敏
- 刘泓滨
- 杨卫民
- 丁玉梅
- 严志云
- 张杰
- 谢鹏程
- 邓益民
- 刘长华
- 周大路
- 孙国栋
- 许建文
- 赵会娟
- 余玲
- 卢军
- 吴淑芳
- 唐光胤
- 王传洋
- 王权
- 王鑫
- 董海东
- 贺华波
- 陈进武
- 丁立刚
- 刘峰
- 孟冠军
- 彭必友
- 曹文钢
- 李卫民
- 林启权
- 程国飞
- 苗润忠
- 范继贤
- 陈兵
- 陈卜宁
- 魏文强
- 黄薇
- 余小鲁
- 俞蓓
- 刘军
- 刘波
- 刘玲
- 刘细芬
- 周卓辉
- 姚晨光
- 张尚兵
- 彭卫东
- 曹轶杰
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赵庆晨;
王瑞静;
陈明星;
蔡国旗;
陈瑞珠
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摘要:
针对电暖器出风格栅产品结构耐温性差、变形量大,注塑质量难于保证的问题,采用Moldflow仿真分析方法,优化产品结构,并调整浇口位置以寻求最佳的注塑工艺参数,解决了加玻纤产品翘曲变形的问题。实践结果表明,基于Moldflow仿真优化产品结构及注塑工艺,对实际生产有重要指导意义。
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王云宗
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摘要:
通过CAE对设计产品进行前期分析,能为产品的可靠性提供理论依据。本文以汽车保险杠为例,用Moldflow进行分析,通过分析检测潜在问题并为产品生产提供最佳工艺参数,从而提高生产效率、品质和缩短开发周期。
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陶诗豪;
刘影;
苏小平
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摘要:
根据大型注塑件产品汽车仪表板的生产质量和成本都有较高要求的特点,以某汽车仪表板为研究对象,研究其注塑工艺参数对体积收缩率和翘曲变形量的影响并进行工艺参数的优化。利用Moldflow软件对其进行数值模拟仿真,采用Box-Behnken试验设计方法进行数据采集,以开模时间、模具温度、注塑时间、熔体温度、速度压力切换、保压压力、保压恒压时间、保压衰减时间、冷却时间9个工艺参数为影响因子,体积收缩率和翘曲变形量为优化目标,运用BP神经网络模型和非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)获得最佳工艺参数组合,结合Moldflow仿真验证了最佳工艺参数组合的准确性,最终两个目标值分别降低了8.58%和8.83%,汽车仪表板的成型质量得到了有效提高。
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苏瞧忠
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摘要:
以某汽车手套箱框本体的注塑模具设计为例,对产品结构及模具结构进行分析,介绍了模具的设计及工作过程,利用Moldflow分析软件在模具开发前期进行模拟分析,确定塑件浇口类型和位置,用推荐公式校核冷却系统、顶出系统,结果表明,模具设计方案合理可行,在实际生产过程中也得到了验证。
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吴小飞
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摘要:
针对扫地机器人底座的结构特点,设计了一套一模一腔注塑模具,主要包括分型面设计、浇注系统设计、冷却系统设计、型芯型腔设计、斜顶与推出机构设计。使用Moldflow软件对浇注系统和冷却系统进行了仿真,验证了设计的合理性。
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姚明镜;
唐璇;
吴维乔;
程精涛
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摘要:
以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明:考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。
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孙世仁
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摘要:
采用CADdoctor软件对H12防护罩三维模型进行模型简化,利用Moldflow软件对H12防护罩注塑成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、熔接线、体积收缩率和温度(零件)的准确信息,并预测了H12防护罩在注塑过程中可能产生的缺陷。根据分析结果有针对性地提出优化方案,并进行实际试模验证,得到合格的塑件产品,缩短模具设计制造和产品研发周期。
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汪政;
冯文;
孙袁星
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摘要:
针对揭盖式洗发水瓶盖自动化注射成型生产的需要,设计了一套一模两腔三板式注塑模具。首先分析了塑件的结构特点;然后利用Moldflow软件确定了最佳浇口位置,并对塑件的充填时间、速度/压力转换时的压力、流动前沿温度、体积收缩率、缩痕指数、变形和锁模力进行了分析,为模具结构的精确设计提供了依据;最后应用UG软件对该产品注塑模具进行整体结构设计,主要包括模具的浇注系统、分型面与成型零件、侧向抽芯机构、推出机构和冷却系统。考虑到塑件表面精度要求较高且结构较为复杂,型芯采用整体式结构,型腔设计成组合式型腔,由一个主型腔和两个小滑块组成。冷却系统采用围绕型的循环水路以实现模具的快速降温。采用斜导柱式侧向抽芯机构进行成型并脱模,塑件通过“推杆+推管+推板”的联合推出机构实现完全脱模。在整个设计过程中,利用UG和Moldflow相结合的方法进行注塑模具设计可以提高塑件产品的成型质量,缩短模具研发周期,降低模具制造成本。
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赵永刚
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摘要:
目的针对传统建模方法在预测的翘曲变形位置与实际偏差较大的问题,开展基于Moldflow的注塑成型制品翘曲变形优化建模分析研究。方法通过数据模拟分析预处理、浇注体系模型构建、基于Moldflow的注塑成型制品翘曲变形过程模拟等手段,实现对注塑成型制品曲面参数优化。结果通过对比实验证明,新的建模方法与传统建模方法相比预测翘曲变形位置偏差更小,预测结果更准确。结论在实际应用中,该建模方法能够辅助塑件加工厂提升注塑成型制品生产质量。
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孙世仁
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摘要:
采用CAD Doctor软件对防水底座三维模型进行模型简化,利用MoldFlow软件对防水底座注射成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、速度/压力切换时的压力、缩痕,指数和填充压力的准确信息,预测防水底座在注射过程中可能产生的缺陷。根据分析结果有针对性的提出优化方案,并进行实际试模验证,得到合格的塑件,缩短模具设计制造和产品研发周期。