深孔加工

摘要： 以细长活塞杆零件为例,针对深盲孔平底加工时出现的孔径超差增大问题,综合分析影响深孔钻加工结果的各项要素,通过模拟测试和加工验证,制定具体的改进措施,最终解决了内孔底部直径超差增大的问题。

摘要： 通过分析40CrNiMoA深孔薄壁件的加工难点,从深孔加工方法及刀具、珩磨和定位装夹等方面入手,采用拉镗拉铰加工内孔后进行立式珩磨,再以内孔定位车削外形。该方法解决了40CrNiMoA深孔薄壁件的加工问题,质量稳定可靠,完全满足生产需求,可为加工类似难加工材料深孔薄壁件提供参考。

摘要： 高速钢麻花钻在加工风电大齿圈深孔时加工精度低、表面粗糙度较差、加工效率较低,通过使用带内冷复合钻并对机床冷却系统进行微改造,提高了深孔的加工效率和加工质量,保证了产品质量达到设计要求。

摘要： 在分析某7075-T6硬铝合金深孔薄壁零件加工过程中存在的难点基础上,提出了采用深孔钻削和拉镗拉铰加工内孔,然后以内孔为定位基准加工外形,最后珩磨内孔至最终尺寸要求的方法,解决了7075-T6深孔薄壁零件的加工问题,保证了零件加工精度,完全满足加工需求。同时,该加工方法还可为类似零件的加工提供参考。

摘要： 深孔加工过程中工件顶紧力的控制关系到冷却液的压力和工件加工的质量,常规PID控制存在超调量大、调节时间长等问题,控制效果不理想。针对这一问题,在分析液压顶紧装置控制系统原理的基础上,建立顶紧装置控制系统的数学模型,将模糊控制引入到PID控制中,利用模糊算法在线自适应调整PID控制参数,设计了一种深孔加工液压顶紧模糊自适应PID控制系统,并进行了验证。结果表明:采用模糊自适应PID控制的顶紧装置控制系统性能优于常规PID控制和模糊控制,具有调节时间短、超调量小和抗干扰等特点。

摘要： 针对深孔DF系统采用恒定供油方式,排屑效率受到影响的问题,在DF系统排屑机理的研究基础上,提出脉冲供油排屑方式,实验不同脉冲供油频率下的切削液流量变化信号;分析流量变化数据,得到脉冲效果最佳的频率参数;基于Fluent软件对采用脉冲供油排屑方式时的流体特性进行仿真实验,得出脉冲式供油能够增强排屑过程中的冲击、扰动效果,加速切屑的折断、排出过程,缓解堵屑现象的发生。

摘要： 深孔的圆度直接影响着高压油管接管的工作性能。为了研究不同的工艺参数对深孔圆度的影响,根据正交试验方法,采用双目线结构光测量技术测量深孔数据,以最小二乘法计算圆度,分析了切削速度、冷却液油压、进给速度对深孔圆度的影响规律。结果表明:圆度随着切削速度、冷却液油压、进给速度的增加,呈现出先减少后增加的变化趋势。通过极差和方差分析,得到最优工艺参数组合,切削速度5000r/min、进给速度75mm/min、切削油压11.5Mpa,并进行了试验验证。试验结果表明:采用优化后的工艺参数加工的深孔,圆度精度得到了进一步提高。研究结果对合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度的加工精度具有较强的指导意义。

摘要： 以难加工材料TA15钛合金为研究对象,采用正交试验设计方法,研究内排屑深孔钻削钻头断屑槽圆弧半径、机床主轴转速和进给量在钻削过程中对切屑形态的影响规律。试验表明:钻头断屑槽的圆弧半径是影响切屑形态的主要因素,机床主轴转速和进给量为次要因素;优化后的工艺参数选取断屑槽圆弧半径为0.8 mm,主轴转速为255 r/min,进给量为0.45 mm/r时,切削过程平稳,排屑顺畅。

摘要： 简要介绍了核电蒸汽发生器管孔结构特点和加工原理,利用“5G+工业互联网”的智能方式对深孔加工过程进行数据采集、过程监控、参数分析,得到了深孔加工电流和推力的变化规律,为最优加工参数的确定提供参考,有效提高了深孔加工的尺寸精度,为核电管板深孔加工质量风险预防提供管理和技术思路。

摘要： 对起落架柱塞头深孔加工过程中的工艺难点进行了分析,针对柱塞头深孔根部R封闭、加工过程排屑困难、加工刀具长径比较大且易产生振动等技术难点,制定了一套整体解决方案。通过对公司设备能力和现有加工方案进行分析,采用自制成型扁钻与转接套,并利用转接套将扁钻与BAT深孔钻杆连接,以低转速、小进给方式进行试加工的工艺方法,较好地解决了柱塞头深孔根部R加工的难点。通过试验和生产实践证明,采用该工艺方法加工的深孔根部R经检验符合设计图样要求。扁钻与BAT深孔钻杆连接加工深孔的工艺方法扩展了扁钻在深孔中的应用范围,也为深孔类工件根部典型结构加工提供了一种新思路,并形成深孔孔底典型几何特征加工的工艺方法,成功应用到多个产品中。

摘要： 深孔及难加工材料加工技术山西省科技创新重点团队,带头人沈兴全教授,从1981年开始专门从事深孔加工技术的研究,2000年拓展开发钛合金复杂异形曲面加工技术的研究,逐步发展为难加工材料切削、深孔加工技术为特色的综合性研究团队.主要解决难加工材料、深孔加工中的关键问题,实现高效率、高精度、高可靠性、低能耗、低成本的加工.精密高效深孔加工装备技术是先进制造领域中具有前瞻性、先导性和探索性的技术，是深孔加工装备更新换代和新兴产业发展的重要技术储备。过去一年，团队通过对深孔加工高速切削技术、深孔加工精确导向技术、深孔加工颤振抑制技术、深孔加工高效排屑技术、深孔加工在线监控技术的进一步研究，大幅度提高了深孔加工的效率和精度，使本技术研究达到了国际先进水平。

摘要： 调节片是航空发动机尾喷口结构部分的薄壁复杂件,材料为高温合金K424.其开口深孔的尺寸、形位公差及表面粗糙度为加工难点.通过分析零件结构及材料加工特点,对比深孔各种加工方法的优缺点,最后选择最优的加工方法即采用线切割与过引导铰孔相结合的加工方法.克服了调节片大长径比开口深孔加工过程中的重重困难,实现了零件高质高效加工.达到设计满意,质量稳定.

摘要： 航空发动机轴类零件的内孔加工时深径比常常超过20,在专用设备加工时,主要靠工具系统实现加工的扭矩、冷却、排屑和直线度功能,加工不同直径的孔需要靠特定设计的流道内腔才能发挥最佳加工效果,工具的国产化设计为系列轴的加工质量提供了可靠的保证.根据原有深孔加工刀具的设计经验，再结合单位成熟的刀具制造能力，融汇在该刀具的设计方案中，完成了进口深孔机床所要求配置的工具系统的国产化设计，重点设计的九个必备件，丰富了设计经验。加工中刀具切削轻快，零件的实测尺寸、孔壁粗糙度达到工艺要求，使该机型的轴加工试制工作顺利完成，为今后的更小和更大规格的加工孔径系列配齐工具系统提供了实践支持。

摘要： 直线度是深孔加工中的一项重要技术指标.由于设备和加工工艺的特殊性,使得深孔加工过程中容易出现难以预测的直线度超差问题,能否解决深孔轴线的偏斜问题,是保证深孔加工精度的关键.本项目将分析深孔加工中影响直线度的主要因素,探讨提高深孔加工直线度的机理.基于多体系统理论,建立BTA深孔加工直线度偏差数学模型,寻求各影响因素之间的相互抵消机制.通过研究深孔加工直线度的控制技术,解决深孔加工中的直线度预测及纠偏问题.

摘要： 深孔是指孔的深度与孔的直径之比大于5的孔,深孔加工中最大的问题就是如何使加工效率与加工安全性这对互相矛盾的因数达到完美的配合.每次进给的深度越深,效率就越高.每次进给的深度越小,散热和排屑就越好,加工的安全性就越高.如何解决这二者之间的矛盾就是本文研究的重点.运用宏程序代替机床固有的钻孔模快G83,实现每次进给深度随着钻孔深度的增加而逐渐变小.

摘要： 介绍了深孔加工的特点,并对大功率中速柴油机L32/40机架主轴承螺栓孔、L32/40气缸盖喷油器导管孔及启动阀座孔深孔加工难点进行了系统分析,给出了相应的工艺方案,为类似零件的加工提供了可借鉴的理论依据.

摘要： 本文介绍了长径比≥100的细长轴深孔加工,采用BTA钻削系统时,切削用量的选取思路,重点研究分析了刀具主轴转速、进给量、切削液流量等参数的取值原则.

摘要： 深孔加工技术是透平机械制造业的专业核心技术,普遍应用于国内外航空发动机、燃气 轮机轴类零件、兵器的枪炮管的加工中.以其高精度、高难度、神秘性而闻名,成为制造技术中的一朵奇葩.本文通过描述柔性轴大比例深孔的加工过程,来探讨深孔加工中典型的、共性的振动、偏移、刚性等问题的解决方法.

摘要： 轴承盖是某型号柴油机的关键件,装配的孔系属于大长径比深孔,设计精度高,加工难度大,通过优化工艺,研制适宜性的专用夹具，研制适宜性的专用模块化刀具，优选加工设备，改进切削参数，突破了大长径比深孔高精度加工的关键技术，保证了轴承盖装配的精度，形成了专有的工艺技术规范，满足了批零生产要求。

摘要： 轴承盖是某型号柴油机的关键件,装配的孔系属于大长径比深孔,设计精度高,加工难度大,通过优化工艺,研制适宜性的专用夹具，研制适宜性的专用模块化刀具，优选加工设备，改进切削参数，突破了大长径比深孔高精度加工的关键技术，保证了轴承盖装配的精度，形成了专有的工艺技术规范，满足了批零生产要求。

摘要： 本发明公开了一种深孔内螺纹加工镗杆及采用镗杆加工深孔内螺纹的方法，解决了现有镗杆难以加工深孔螺纹、生产效率低、适应性差等问题。本发明所述镗杆为中空结构，所述镗杆内轴向穿有一根光杆，所述光杆的后端穿过镗杆的后端盖与手摇轮连接，所述光杆的前端穿过镗杆的前端盖套装有第一斜齿轮，所述第一斜齿轮与第二斜齿轮啮合，所述第二斜齿轮的齿轮轴连接滚珠丝杆，所述滚珠丝杆安装在管螺纹中并与管螺纹旋合，所述管螺纹固定在燕尾槽内，所述燕尾槽与燕尾滑动配合，所述燕尾沿径向固定在前端盖上；所述燕尾槽外部紧固有刀夹，刀夹夹持螺纹车刀。本发明镗杆结构简单、操作简使、加工精度高，本发明方法操作简单、作业效率高、适应性好的优点。

摘要： 本发明公开了一种机油泵壳体内深孔高效加工刀具，包括刀杆和固定安装在刀杆上的刀片，所述刀片两侧具有切削刃，所述切削刃上设置有微切削刃。具有该加工刀具的深孔高效加工系统则包括振动变幅杆和压电致动器，振动变幅杆将振动传递给刀具。本发明通过刀片上的两侧微切削刃，提高切削过程的加工稳定性及工件表面质量，减少深孔内表面及圆角处的毛刺；再加上振动变幅杆与刀片的连接，将振动传递给刀片，使得切削过程中产生稳定的超声振动切削周期，进一步提高工件表面质量。

摘要： 本发明提供一种钻头直径在1mm以下的深孔加工用小直径钻头及细微深孔的加工方法，其在加工孔深度(L)为加工孔径(D)的15倍以上的加工中，能抑制切屑的粘附，取得加工孔的平直度。小直径钻头(1)的钻头直径(2)为1mm以下，在钻头部(5)具有切削刃(3)和沟槽(4)。沟槽(4)的沟槽长度(11)为钻头直径(2)的5倍以上10倍以下。其具有扩径部(10)，其在钻头部(5)从切削刃(3)向钻头部(5)的后方缩径后，将位于沟槽(4)末端的外径扩大为钻头直径(2)的0.9倍以上0.98倍以下，在与柄部(7)相连的颈部(6)之间，由位于沟槽(4)末端(9)的外径扩径为钻头直径(2)的1倍以下。颈部(6)的直径小于钻头直径(2)，且颈部(6)的长度(12)为钻头直径(2)的10倍以上。

摘要： 本发明公开了一种核乏燃料储运容器深孔孔系数控深孔加工的专用深孔钻床，包括高低结构的钻杆床身和工件床身，工件床身上设置具有支撑工件功能和控制滚轮饲服分度功能的工件分度中心架，工件分度中心架的两套工件分度中心架托辊都设计成带有驱动的第一滚轮，用于工件的径向对准，每个第一滚轮均由主分度驱动电机驱动旋转轴控制，用于设置节圆，实现工件的C轴分度。本发明结构简单，能够满足一次装夹即可完成对中、找正、精密分度，实现二个圆周分度圆上的96个深孔加工精度的要求，提高了生产效率。本发明综合运用BTA方式深孔加工，对于圆周孔的加工效率高、精度高、加工成本低，可以广泛应用于核乏燃料储运容器、化工压力容器等行业产品。

摘要： 本发明公开了一种双侧深孔钻加工机床及深孔加工方法，所述机床包括机座，设置在机座上的夹装工作台及主轴组件，所述主轴组件包括分设在夹装工作台两相对侧的第一主轴组件及第二主轴组件，第一主轴组件用于夹持并驱动第一钻咀，第二主轴组件用于夹持并驱动第二钻咀，第一钻咀、第二钻咀分别从夹装工作台上待钻孔工件的两相对端面进行钻孔加工。本发明使得机床能同时在工件的两端进行深钻孔加工，待加工的工件无需进行二次装夹及校正，提高加工效率，节省人力成本。

摘要： 本发明公开了一种用于加工深孔的专用夹具及深孔加工方法，包括以下工序，工序一：在车床上钻Ⅰ号孔，其中定位方式为外圆定位；工序二：在钻床上钻Ⅱ号孔，其中夹具为专用夹具；工序三：在车床上加工圆周面，其中定位方式为通过Ⅰ号孔和Ⅱ号孔定位；专用夹具包括垂直设置在夹具底座上的定位销，以及位于所述定位销上方的基准块，该基准块上设有与定位销正对的安装孔，安装孔的两侧设有互相正对的第一夹紧机构和第二夹紧机构。本发明的有益效果是：合理的工序设置可以有效地缩小Ⅰ号孔和Ⅱ号孔的同轴度偏差，有利于提高深孔的加工精度；专用夹具不仅能够保证Ⅰ号孔和Ⅱ号孔之间的同轴度，还具有结构简单，装夹方便的优点。

摘要： 本发明公开了一种用于精密深孔加工的研磨器及精密深孔的研磨加工方法。用于精密深孔加工的研磨器，包括用于伸入至深孔内进行深孔精密加工的研磨芯棒、套于研磨芯棒的加工端上用于对深孔内壁面进行精密加工的研磨套以及固设于研磨芯棒的装配端上用于将研磨芯棒安装于研磨加工床上的安装座，研磨芯棒为径向尺寸由一端向另一端逐渐缩小的变截面棒体结构，安装座固设于研磨芯棒的大径端，研磨套弹性环箍于研磨芯棒的小径端，通过研磨套的弹性变形适应性调节研磨器的径向研磨直径以满足深孔内壁面精密加工要求。本发明的用于精密深孔加工的研磨器，通过在研磨过程中根据深孔孔径的变化进行同步的调节，从而保证深孔的加工精度及表面粗糙度符合要求。

摘要： 本发明涉及一种石英玻璃管的深孔加工装置，石英玻璃管贯穿钻具传动装置并通过夹头固定在钻具传动装置上，在钻具上设置有保证钻具与石英玻璃管同轴度的支撑架，所述的钻具呈长筒型且内部设置有轴向贯穿钻具的芯棒通孔，在钻具的一端与钻具固定座固定连接，另一端的端口处设置有呈环形的齿锯，所述的支撑架包括多个滚轴支撑机构，所述的滚轴支撑机构包括支撑滚轴和支撑气缸，支撑滚轴与支撑气缸之间通过气缸杆固定连接，支撑架上设置有能使支撑架在机架上行走的支撑架传动装置。本发明提高钻具了有效使用长度、且具有效率高、节约材料和加工精度高的优点。

摘要： 一种用于汽轮机套筒深孔加工镗削工具及深孔加工方法，本发明涉及一种用于汽轮机套筒深孔加工镗削工具及深孔加工方法，本发明为了解决现有技术中深孔加工时，孔的轴线易歪斜，在加工时容易引偏和振动，刀具的散热条件差，切削温度升高会使刀具的耐用度降低，切宵排除困难，不仅会划伤已加工表面，严重时还会引起刀具的崩刃至折断的问题，所述镗削工具包括镗刀杆、镗刀和四个导向块，镗刀杆左端向右加工有长槽和两个卡槽，镗刀杆右端向左加工有冷却液流通孔，冷却液流通孔左端沿径向均布加工有多个冷却液喷出孔，镗刀穿过长槽卡装在镗刀杆的两个卡槽上，四个导向块设置在镗刀杆上，本发明用于汽轮机套筒深孔时使用。

摘要： 本实用新型公开了一种核乏燃料储运容器深孔孔系数控深孔加工的专用深孔钻床，包括高低结构的钻杆床身和工件床身，工件床身上设置具有支撑工件功能和控制滚轮饲服分度功能的工件分度中心架，工件分度中心架的两套工件分度中心架托辊都设计成带有驱动的第一滚轮，用于工件的径向对准，每个第一滚轮均由主分度驱动电机驱动旋转轴控制，用于设置节圆，实现工件的C轴分度。本实用新型结构简单，能够满足一次装夹即可完成对中、找正、精密分度，实现二个圆周分度圆上的96个深孔加工精度的要求，提高了生产效率。本实用新型综合运用BTA方式深孔加工，对于圆周孔的加工效率高、精度高、加工成本低，可以广泛应用于核乏燃料储运容器、化工压力容器等行业产品。