圆度

摘要： 2219铝合金被广泛应用于新一代运载火箭贮箱结构,搅拌摩擦焊接技术因焊接性能好等优点被广泛应用于贮箱焊接。然而贮箱完成焊接后,筒段搅拌摩擦焊缝处圆度时常不理想,绝热层因此发生局部开裂现象,不满足低温绝热要求,甚至导致火箭发射失利,因此开展新一代运载火箭贮箱筒段搅拌摩擦焊缝圆度分析与研究。通过开展贮箱焊接、充压等试验以分析贮箱筒段圆度的影响因素,开展绝热试验以分析筒段圆度对绝热层的影响,同时利用有限元分析(FEA)软件ABAQUS模拟2219铝合金材料筒段充压过程分析不同筒段圆度下的最大变形量。结果表明:贮箱筒段壁板焊前自身圆度及搅拌摩擦焊接工艺特点综合导致贮箱完成焊接后筒段搅拌摩擦焊缝处圆度不理想,贮箱在总装及测试阶段经过反复充压,圆度超差较大,位置变形量较大,致使随之变形的绝热层超过自身伸长率而发生局部开裂现象。

摘要： 为了研究深孔加工过程中切削速度、进给速度和切削液油压对深孔圆度和直线度的影响,建立模型并进行多目标优化,得到最优加工工艺参数。以高压油管接管中心深孔为加工对象,选取切削速度、进给速度和切削液油压为因素,以深孔圆度和直线度为指标进行三因素三水平的Box-Behnken响应面试验,建立了圆度和直线度的二次回归模型,采用遗传算法进行优化,得到最优工艺参数并进行验证。研究结果表明:高压油管接管中心深孔加工最优工艺参数为切削速度5100r·min^(-1)进给速度68mm·min^(-1)、切削液油压11Mpa。研究结果对于合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度和直线度具有较强的指导意义。

摘要： 针对钢领内圈圆度人工接触式检测精度不稳定、效率低、主观误差较大等问题,提出一种基于机器视觉的钢领内圈圆度检测方法。通过建立钢领内圈圆度的机器视觉检测平台,获取背光成像下的钢领图像。利用Sobel算子对钢领内圈边缘进行像素级粗定位,在此基础上通过最大类间方差法确定钢领图像前景与背景的最佳阶跃阈值,将其作为Zernike矩边缘模型的判定条件,提取钢领内圈的亚像素边缘点。采用最小二乘法得到钢领内圈亚像素边缘的理想圆圆心,基于钢领图像信息建立钢领内圈圆度的数学模型,实现钢领内圈圆度的非接触式测量。实验结果表明:对型号PG1-4554的钢领内圈圆度进行检测,得到的最大偏差为0.004 mm,传统方法所得最大偏差为0.007 mm,准确度提升了42%。

摘要： 对于卧式锅炉平直炉胆壁厚的设计计算,我国标准对其计算过程中的圆度有不同的取值方法。以不同计算压力的平直炉胆壁厚计算为例,对圆度的2种取值方法下的壁厚计算结果进行了比较,并与ASME标准、欧盟标准的计算结果做对照,结果表明不同的圆度取值方法对壁厚计算有较大的影响,采用国标设计时应对圆度取值进行明确。

摘要： 电子束技术在切割和表面融合方面得到了广泛应用.为了更好地检测电子束技术在实际应用中的效果,基于OpenCV对电子束斑图像进行处理分析,提出了电子束斑图像处理算法.该算法融合顶帽和Canny算子进行边缘检测,同时计算得到轮廓的圆度参数与宽度参数,并进行双阈值提取,成功得到清晰的目标轮廓;基于网格计数法提出的电子束斑图像专用的均匀度标准,可准确计算电子束斑的均匀度参数.

摘要： 以某柴油机喷油器深孔加工为例,采用单因素试验法,研究切削速度、进给速度及切削液油压对深孔圆度的影响规律。基于Box-Behnken三因素三水平试验,建立圆度的二次回归模型,通过方差和响应面分析,得到最优的工艺参数组合并进行验证。结果表明:喷油器深孔加工最优工艺参数为切削速度为4 600 r/min、切削液油压为11.5 MPa、进给速度为75 mm/min。研究结果对于合理选择加工工艺参数、提高深孔圆度具有较强的指导意义。

摘要： 深孔的圆度直接影响着高压油管接管的工作性能。为了研究不同的工艺参数对深孔圆度的影响,根据正交试验方法,采用双目线结构光测量技术测量深孔数据,以最小二乘法计算圆度,分析了切削速度、冷却液油压、进给速度对深孔圆度的影响规律。结果表明:圆度随着切削速度、冷却液油压、进给速度的增加,呈现出先减少后增加的变化趋势。通过极差和方差分析,得到最优工艺参数组合,切削速度5000r/min、进给速度75mm/min、切削油压11.5Mpa,并进行了试验验证。试验结果表明:采用优化后的工艺参数加工的深孔,圆度精度得到了进一步提高。研究结果对合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度的加工精度具有较强的指导意义。

摘要： 对曲轴在精磨主轴连杆工序加工过程中产生的径向圆跳动及圆度误差进行原因分析,采用专用曲轴磨床,优化加工程序,改变磨削顺序,解决加工过程中的径向圆跳动及圆度问题,使加工质量符合成品图样要求。

摘要： 超大型环件径轴向轧制过程失稳、失圆等异常状态常导致轧环终止和产品质量波动。提出了轧环过程稳定性和圆度自适应控制方法,从历史数据中归纳人工控制经验知识,建立了基于锥辊转速模糊调节的轧制稳定性控制方法,制定了基于导向力反馈的轧制圆度控制策略。运用ABAQUS有限元软件和子程序二次开发,设计了轧环过程稳定性和圆度自适应控制子程序,建立了Φ16 m超大型环件轧制过程控制有限元模型,仿真分析了锥辊转速模糊调节、导向力反馈以及基于限幅滤波的锥辊转速模糊调节+导向力反馈综合控制下的轧环过程偏移量和圆度误差变化规律,结果表明该方法与常规规划控制相比,环件偏移量减小了48.3%,圆度误差减小了61.8%。

摘要： 建立角接触球轴承套圈沟道轮廓圆度误差模型,考虑轴承圆度误差、谐波次数等沟道参数将轴承组与主轴装配,建立高速电主轴动力学仿真模型,分析了轴承沟道参数及预紧对主轴旋转精度的影响以及轴承公差等级与沟道参数的匹配,结果表明:随预紧量增加,主轴轴端径向位移减小;随圆度误差增大,主轴轴端径向位移增大;谐波次数也会对主轴轴端径向位移产生影响。分析了轴承沟道参数与公差等级的关系,以主轴旋转精度不超过4μm为例说明了不同预紧量下轴承沟道参数的匹配选择。并采用BVT-5轴承振动测试仪测量7010AC轴承外圈振动位移,验证了仿真模型的正确性。

摘要： 大型气浮轴系相对于机械轴承具有较高的回转运动精度,主要应用于超精密测量和机械加工设备的回转主轴,以提供高精度的回转运动。大型气浮轴系回转运动精度高,所以对回转误差的测量手段和方法较少,针对这一问题采用基于圆度评定的方法对其分析,可以达到几十纳米的测量精度,满足保证气浮轴系的精度要求。并且对偏心e和偏移d等参数对回转精度引起的误差进行了分析,通过数据分析发现两种参数对气浮轴系回转精度的影响较大,偏移d对偏心e具有放大作用,所以得出采用基于圆度评定方法的回转误差测量过程中还应该对这两项参数引入的误差进行分离,保证对回转误差的更高精度的测量。

摘要： 本文引用富氏级数的概念,导出纺锭轴承被测截面的圆度误差的数学表达式,并分析了滤波和偏心对其圆度测量的影响。

摘要： 该文针对声呐图像的特点，进行了一些必要的预处理和变换，在此基础上用基于链码的方法计算了目标的圆度。通过产例证明了该文方法的正确性。

摘要： 本文主要是针对小轮拖传动箱壳体生产中存在的轴承孔圆度超差问题，采用Cpk值进行分析，并提出优化改进方案。

摘要： 该文叙述了一种新形位测量系统，用投影光栅对物体表面进行编码，通过空间条纹的数字图像做位相测量，来确定离面尺寸。方法简明，实现自动检测，实时显示。实例为薄壁圆柱壳体，欲测量其圆度。自动检测结果与理论值相比较，误差小於百分之一。

摘要： 主要从钢领几何形状、制造精度、跑道粗糙度等方面阐述钢领和纺纱质量的关系;从钢领选型、钢丝圈配套、新钢领跑合等方面阐述使用对纺纱及钢领寿命的影响;指出钢领的制造和使用是一个系统问题,只有钢领和与之相适应的钢丝圈配套,才能控制毛羽和纺纱断头,确保钢领的正确使用。

摘要： 主要从钢领几何形状、制造精度、跑道粗糙度等方面阐述钢领和纺纱质量的关系;从钢领选型、钢丝圈配套、新钢领跑合等方面阐述使用对纺纱及钢领寿命的影响;指出钢领的制造和使用是一个系统问题,只有钢领和与之相适应的钢丝圈配套,才能控制毛羽和纺纱断头,确保钢领的正确使用。

摘要： 主要从钢领几何形状、制造精度、跑道粗糙度等方面阐述钢领和纺纱质量的关系;从钢领选型、钢丝圈配套、新钢领跑合等方面阐述使用对纺纱及钢领寿命的影响;指出钢领的制造和使用是一个系统问题,只有钢领和与之相适应的钢丝圈配套,才能控制毛羽和纺纱断头,确保钢领的正确使用。

摘要： 主要从钢领几何形状、制造精度、跑道粗糙度等方面阐述钢领和纺纱质量的关系;从钢领选型、钢丝圈配套、新钢领跑合等方面阐述使用对纺纱及钢领寿命的影响;指出钢领的制造和使用是一个系统问题,只有钢领和与之相适应的钢丝圈配套,才能控制毛羽和纺纱断头,确保钢领的正确使用。

摘要： 主要从钢领几何形状、制造精度、跑道粗糙度等方面阐述钢领和纺纱质量的关系;从钢领选型、钢丝圈配套、新钢领跑合等方面阐述使用对纺纱及钢领寿命的影响;指出钢领的制造和使用是一个系统问题,只有钢领和与之相适应的钢丝圈配套,才能控制毛羽和纺纱断头,确保钢领的正确使用。

摘要： 本发明提供一种晶圆平坦度测量装置及晶圆平坦度测量系统，所述晶圆平坦度测量装置包括：测量腔室，所述测量腔室的顶部设有进气口，所述测量腔室的底部设有排气口；所述进气口与一气体管路相连通，适于向所述测量腔室内通入干燥气体；超平面镜组件，位于所述测量腔室内；所述超平面镜组件包括一对间隔排布的超平面镜，两个所述超平面镜的间距大于待检测晶圆的厚度；至少所述超平面镜的内侧面为超平面，两个所述超平面镜的超平面相平行。在本发明的晶圆平坦度测量装置中，通过不断向放置有超平面镜的测量腔室内通入干燥气体，可以确保超平面镜及置于测量腔室内的待测晶圆处于干燥状态，有效避免了冷凝水在超平面镜的超平面表面冷凝而对测量产生的不利影响。

摘要： 本发明的目的是提供一种可快速、高效地检测轴套类零件的圆度、同轴度和垂直度的综合测定方法。该测定方法，是从轴套类零件上端把一直径大于轴套类零件内孔孔径的圆球放置在轴套类零件的内孔上；在一支座上设置沿外圆周向与外圆接触的两个支点，在轴套类零件的外圆与两个支点接触以及轴套类零件下端面与支座表面接触的条件下，转动轴套类零件一周；以反射式中心测定仪测量圆球球心像的跳动范围，来确定轴套类零件圆度、同轴度和垂直度。

摘要： 本发明涉及球体圆度测试技术领域，特别涉及一种圆度测试仪和圆度测试方法，通过设置升降组件，能够控制转动杆在竖直方向上上升或者下降，进而使得放置有待测球体的托球盘在竖直方向上实现升降；通过设置第一滑动组件和第二滑动组件分别控制第一夹紧轴和第二夹紧轴向待测球体移动，以便夹紧球体，使得待测球体能够以第二夹紧轴为中心旋转，从而测试出球体的圆度；通过设置第一光纤传感器和第二光纤传感器，在待测球体上升挡住两边对射的第一光纤传感器和第二光纤传感器，以求出球体的直径；在待测球体的正上方设置拍摄装置，以便采集待测球体的各个方向的周长直径变化，从而测试出球体的圆度。

摘要： 本发明涉及一种轴类工件表面圆度检测工具及轴类工件圆度检测方法，包括底板、安装架、工件夹持机构、传动机构与检测机构，所述底板上安装有安装架，安装架侧壁上安装有传动机构，传动机构下端与工件夹持机构相连接，工件夹持机构上端布置有检测机构，检测机构安装在安装架侧壁上。本发明可以解决现有轴类工件表面圆度检测过程中存在的需要人工手持工具进行检测、工作稳定性差、不能对工件表面的凸起与凹陷进行分别检测与缺陷位置记录不准确等问题，可以实现对轴类工件表面圆度进行自动化检测的功能，具有无需人工进行检测、工作稳定性好、能够分别对工件表面凸起与凹陷进行检测与缺陷位置记录准确等优点。

摘要： 本发明的目的是提供一种可快速、高效地检测轴套类零件的圆度、同轴度和垂直度的综合测定方法。该测定方法，是从轴套类零件上端把一直径大于轴套类零件内孔孔径的圆球放置在轴套类零件的内孔上；在一支座上设置两个沿外圆周向与外圆接触的两个支点，在轴套类零件的外圆与两个支点接触以及轴套类零件下端面与支座表面接触的条件下，转动轴套类零件一周；以反射式中心测定仪测量圆球球心像的跳动范围，来确定轴套类零件圆度、同轴度和垂直度。

摘要： 本发明涉及一种棱圆度测量仪及棱圆度测量方法，包括仪表组件和测量组件，仪表组件包括测量仪表，测量组件包括测量夹盘和测量部；测量夹盘包括夹盘本体，其上端周向均设三组定位爪，沿径向同步运动，定位爪的顶端连接有定位支点，夹盘本体的上端面还连接有支撑板；测量部径向滑动连接于夹盘本体，测量部的一端抵接于测量仪表，另一端连接有和定位支点等高的测量点，测量部设置于其中一个固定定位爪和活动定位爪之间，测量部、与其相邻的固定定位爪与夹盘本体轴心所呈角度设置为88°～92°。本发明是基于对内圆奇数波产生相同放大比的设计方法而制造，可应用于生产现场，结构简单，操作方便，操作人现场可随时测量读取数量，保证轴承的产品质量。

摘要： 本发明公开一种圆度测量仪及圆度测量方法，圆度测量仪包括电子测距仪和定位安装组件，所述定位安装组件包括旋转部、圆心定位支架以及安装支架，所述旋转部设于所述圆心定位支架上且所述圆心定位支架可根据截面形状呈圆形的待测量物的内径调节以使旋转部位于待测量物对应圆形的圆心轴上，所述旋转部绕所述圆心轴转动，所述安装支架与圆心定位支架共同形成安装部，所述电子测距仪设于所述旋转部上，所述电子测距仪的测距方向为朝向垂直于所述圆心轴方向。采用本发明可以对圆形承压设备的圆度进行精确测量。

摘要： 本发明提供了一种筒体圆度检测方法及筒体圆度检测装置，能够解决现有技术中对筒体圆度进行测量时精度差、结果不直观以及效率低的问题。筒体圆度测量装置包括定位支架、弧度定位杆、垂直标尺杆、垂直夹具、可拆式定心轴以及摆动径杆，其中：定位支架，用于定位所要测量圆弧的平面高度；弧度定位杆，用于定位所要测量的圆弧起始点；垂直标尺垂直于弧度定位杆，用于确定圆弧圆心所在直线；垂直夹具用于确保弧度定位杆和垂直标尺的垂直关系；可拆式定心轴用于圆弧弧心确定后的连接；摆动径杆用于圆周360°旋转以备近距离确定不规则圆弧凹陷或凸起程度。

摘要： 本申请涉及一种圆度测量仪及使用该圆度测量仪测量圆度的轴承，其包括机架以及设置在机架上的工作台、测量头，工作台上设置有用于夹持工件的夹具，夹具包括第一轴、第二轴、第三轴，第一轴、第二轴、第三轴均转动设置在工作台上，第一轴、第二轴、第三轴均沿垂直于工作台方向设置且呈三角形分布，第一轴和第二轴均滑移设置在工作台上，工作台上设置有驱动第一轴靠近或远离第三轴的第一驱动件和驱动第二轴靠近或远离第三轴的第二驱动件，工作台上设置有驱动第三轴旋转的转动件，测量头沿垂直于第一轴轴向设置且沿垂直于第一轴轴向滑移设置在机架上，机架上设置有驱动测量头滑移的滑移机构。本申请对不同直径大小的工件均能使用，使用范围广。

摘要： 本实用新型涉及滤棒的检测设备，提供一种纵向多圆滤棒的内外圆度及同心度检测仪，包括检测台、检测光源、检测相机、图像分析装置、显示屏，所述检测光源位于滤棒被检测面的正上方，检测光源为环状光源，所述检测相机位于滤棒被检测面的正上方，且在检测光源的环状光源中间，检测相机的信号输出端通过信号线与图像分析装置的信号输入端连接，图像分析装置与显示屏连接。本实用新型检测仪操作方便、结构简单，能自动同时完成纵向多圆滤棒的内外圆度和同心度检测，避免了人工操作的干扰，提高了检测效率和检测结果的可靠性、稳定性。