切屑形态

摘要： 用CVD涂层刀具精车45钢工件,再采用高端数字化测试系统,对精车成型的45钢工件切屑形态进行比对评价,分析不同工艺参数组合对45钢加工质量的影响规律。结果表明:在切削速度V为395 m·min^(-1)、进给速度Vf 为0.12 mm·r^(-1)、背吃刀量ap为0.5 mm的最佳车削工艺参数下,45钢工件的切屑形态较好,其切屑呈弹簧状排出,实现了CVD涂层高速高精加工45钢的车削效果。

摘要： 针对0Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化型不锈钢在内排屑深孔钻削中存在的断屑困难、刀具磨损严重以及表面质量差等问题,开展了0Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化型不锈钢的内排屑深孔钻削试验研究。采用正交试验法研究了主轴转速、进给量和切削液流量对切屑形态的影响规律。试验结果表明,主轴转速为195r/min,进给量为0.25mm/r,切削液流量为110L/min时,可以获得75%的细长螺旋屑,有利于切屑顺利排出,有效提高加工效率。

摘要： 目的 研究高强铝合金高速斜角切削参数对切屑形态及演化规律的影响,探究切屑形态转变的内在机理,为延长刀具使用寿命、改进加工工艺提供理论依据。方法 基于通用有限元软件建立7N01铝合金高速斜角切削三维数值模型,利用加工中心、三向测力仪进行切削试验,通过金相显微镜和扫描电子显微镜对切屑形貌进行表征,结合有限元仿真结果,探明切屑演化机理。结果 在刃倾角为15°、切深为2 mm及进给量为0.9mm/z的切削参数下,当切削速度低于900m/min时,切屑宽度方向首先与刀刃接触的一侧有较为明显的撕裂或出现边缘锯齿状毛边现象,此时切削力波动剧烈,结合撕裂区微观组织和有限元分析,发现该侧应力和温度水平明显高于另一侧,循环拉-压塑性变形是导致切屑锯齿状毛边的主导因素。当切削速度高于700 m/min时,材料的热软化效应增强,绝热剪切带来的热塑性剪切失稳占据主导作用,切屑边缘锯齿状毛边逐渐消失,沿切屑的厚度方向出现了明显的绝热剪切带,即形成了锯齿状切屑,并且锯齿化程度随着切削速度的提高而加剧。结论 斜角切削时,切屑形态会随着切削速度的变化而发生转变,切削加工中的热-力耦合作用是切屑演化的主要原因,2种锯齿状切屑均会带来切削力的波动,影响表面质量,在实际切削加工过程中要尽量避免。

摘要： 通过正交试验选取不同的切削深度、进给量以及切削速度对34CrNiMoVA棒料进行切削试验,收集切削过程中的切屑和数据,并将试验得到的切屑进行金相处理。利用显微镜观察切屑形貌,得到切屑形态与切削参数之间的关系,从而进一步优化切削工艺,提高加工效率和加工质量。分析切削参数和刀具角度对切屑形态的影响,得到断屑效果更好的切削参数和刀具角度。

摘要： 以难加工材料TA15钛合金为研究对象,采用正交试验设计方法,研究内排屑深孔钻削钻头断屑槽圆弧半径、机床主轴转速和进给量在钻削过程中对切屑形态的影响规律。试验表明:钻头断屑槽的圆弧半径是影响切屑形态的主要因素,机床主轴转速和进给量为次要因素;优化后的工艺参数选取断屑槽圆弧半径为0.8 mm,主轴转速为255 r/min,进给量为0.45 mm/r时,切削过程平稳,排屑顺畅。

摘要： 将超声振动引入Ti6Al4V钛合金的普通车削加工,结合有限元仿真技术探究超声振动对Ti6Al4V钛合金车削加工效果的影响。建立超声振动车削和普通车削的有限元分析模型并进行模拟仿真,对比分析切削速度对等效应变、切屑形态和切削力的影响规律。研究发现:当切削速度变化时,超声振动车削和普通车削过程中的等效应变都呈带状分布,且超声振动车削过程中的最大等效应变值更大;切屑均呈锯齿形,超声振动车削生成的切屑锯齿平均厚度比普通车削更小,形状和大小更均匀,加工过程也更平稳;超声振动车削的平均主切削力始终小于普通车削,由于轴向超声振动的影响,仅在切削速度小于367mm/s时,超声振动的车削平均进给抗力小于普通车削。

摘要： 研制了内排屑深孔钻削-滚压复合加工实验装置,并初步探索了提高深孔加工效率的新工艺。该实验装置主要包括深孔钻削-滚压加工系统和切削液供给系统,前者由钻削-滚压复合工具、旋转式授油器和钻杆夹持器组成,后者由齿轮泵及压力控制系统组成。对45钢进行深孔钻削实验,详细观测并分析转速和进给量对切屑厚度和切屑形态的影响。结果表明,与转速相比,进给量对切屑形态及厚度的影响更大,切屑形态随进给量增加发生显著变化;调整工艺参数形成C形切屑时钻削过程顺畅。该装置用于实践教学,可加深学生对内排屑深孔加工方法及原理的理解。

摘要： 研究钛合金的切屑断裂机制有利于实现合理断屑,进而改善加工效率和加工质量。基于高速正交铣削试验,在不同切削速度和冷却条件下对TC4合金进行了高速加工,并通过显微镜对切屑锯齿化程度进行了分析,进一步结合二维切削仿真,探究了对流换热条件对切削变形区温度和应变率的影响规律,以揭示钛合金切屑的断裂机制。研究结果表明,高切削速度和合理的冷却可以促进切屑的形态转变,提高材料去除效率;冷却液的对流换热能力越强,切削区域温度越低,切屑的锯齿化程度越明显。在高速加工过程中,采用强对流换热冷却液可以改善材料断屑。

摘要： 使用TiAlN涂层整体圆柱立铣刀,以(151～942)m/min的铣削速度,对淬硬的45钢和3Cr2Mo钢进行了高速铣削试验,研究了各种切削速度下的宏观及微观切屑形态.发现在高的铣削速度下形成了带有绝热剪切带的锯齿形切屑,并分析了切屑形态的演化过程.工件材料的硬度、强度、导热性能及切削速度对切屑形态和绝热剪切带的形成有着重要的影响.工件材料越硬、强度越高、导热系数越低,切削速度越大,越容易形成带有绝热剪切带的锯齿形切屑,而且,随着切削速度的增加,切屑的形态由卷曲向平坦发展.

摘要： 高温合金GH4169作为典型的难加工材料具有切削力大、刀具磨损严重等特点.热辅助切削是一种利用外部热源降低工件强度、减小切削力改善切削性能的有效方法.基于有限元方法分析了不同热辅助温度对GH4169切削过程的影响规律,结果表明:热辅助温度越高,切削力越小,越容易产生带状切屑,表面残余拉应力越小,表层残余压应力越大.

摘要： 以Ti6Al4V钛合金为研究对象,构建了射流温度可调(-196°CC～室温)的低温切削系统,并进行了低温车削试验;采用金相显微镜对Ti6Al4V钛合金切屑形态进行观察,利用Digimizer图像测量软件测量切屑的几何特征参数,重点分析了切削速度和冷却条件对切屑形态、锯齿化程度以及节块间距等的影响.试验结果表明,切削速度和冷却条件对Ti6Al4V钛合金的切屑形态与锯齿化特征具有重要影响.低温切削过程中,随着切削速度的增加,Ti6Al4V钛合金切屑的锯齿化程度和节块间距呈增大趋势.与干切削相比,低温切削时,冷却温度越低,Ti6Al4V钛合金切屑形态的锯齿化特征越明显,可以看到纤维状的绝热剪切带,并且发现锯齿化程度和节块间距明显增大,断屑效果显著.

摘要： .钛合金加工过程中最主要的特点之一是极易产生锯齿状切屑,使加工系统产生不可避免的振动,对加工表面质量与刀具的寿命有着很大的影响.所以在钛合金加工过程中,对于绝热剪切带形成的机理与特性进行相关研究是至关重要的.本文利用Abaqus有限元软件对钦合金加工过程进行了模拟，并利用钛合金正交切削实验所得到的切削力以及切屑形态进行了模型正确性验证。利用实验与仿真相结合的方式对绝热剪切带的形成进行了分析。利用仿真结果的未变形温度云图，研究了绝热剪切带平均温度随切削速度的变化情况。通过改变模型中的切削速度与刀具参数，分别对锯齿间距的变化进行了研究分析。

摘要： 针对难加工材料钛合金在采用普通麻花钻传统钻削过程中存在钻削力和扭矩较大使得钻孔困难,刀具使用寿命低,连续长切屑易缠绕刀具、划伤孔加工表面、增大刀具-切屑-工件孔壁之间的摩擦以及排屑差引起堵屑和卡刀具的问题,引入一种新刃型刀具(即八面钻),并结合超声振动钻削技术,进行了钛合金旋转超声辅助钻削试验.分析了旋转超声辅助钻削和普通钻削中切屑形成原理,采用文中所设计的旋转超声振动钻削主轴结合BV100立式加工中心平台、测力系统和非接触激光测量系统进行了无冷却条件下基于八面钻的钛合金旋转超声辅助钻削和普通钻削试验以及钻削力、扭矩和切屑形态的研究.试验结果表明:相比于普通钻削,超声钻削明显降低钻削力和扭矩分别为19.07％～20.09％和31.66％～34.3％,明显增强了钻头横刃和主切削刃的切削能力,获得了良好的断肩和排屑效果,提髙了切削过程的稳定性,能够极大改善钦合金钻孔过程钻削困难、刀具使用寿命低和孔加工质量差的问题.

摘要： 本文讨论以扫描探针显微技术为基础的超微加工,观测,探讨切屑的形成和相当的切屑形态.

摘要： 本文以金属块体为研究对象,通过对切屑形成过程的三维数值分析,研究了切削速度对切屑形成的影响.计算结果展示了不同切削速度下形成不同形态的切屑,在较低的切削速度下形成连续切屑流;而在较高的速度下则呈现出不连续的切屑碎片.同时随着切削速度的提高,工件中的应力和切屑温度也随之增大.

摘要： 本文以金属块体为研究对象,通过对切屑形成过程的三维数值分析,研究了切削速度对切屑形成的影响.计算结果展示了不同切削速度下形成不同形态的切屑,在较低的切削速度下形成连续切屑流;而在较高的速度下则呈现出不连续的切屑碎片.同时随着切削速度的提高,工件中的应力和切屑温度也随之增大.

摘要： 本文以金属块体为研究对象,通过对切屑形成过程的三维数值分析,研究了切削速度对切屑形成的影响.计算结果展示了不同切削速度下形成不同形态的切屑,在较低的切削速度下形成连续切屑流;而在较高的速度下则呈现出不连续的切屑碎片.同时随着切削速度的提高,工件中的应力和切屑温度也随之增大.

摘要： 本文以金属块体为研究对象,通过对切屑形成过程的三维数值分析,研究了切削速度对切屑形成的影响.计算结果展示了不同切削速度下形成不同形态的切屑,在较低的切削速度下形成连续切屑流;而在较高的速度下则呈现出不连续的切屑碎片.同时随着切削速度的提高,工件中的应力和切屑温度也随之增大.

摘要： 本发明提供一种切屑切碎装置，通过使切削屑难以从切碎刀逃脱，从而可以高效地切碎较长的切屑或缠绕的切屑。切屑切碎装置具备：多个切屑切碎刀，具有在上面开口的壳体内设置的旋转驱动轴上隔着间隔固定安装的基部，以及从所述基部朝外周方向延伸的至少一个旋转刀；多个第一定刀，通过与所述各切屑切碎刀侧面接触而与该切屑切碎刀的旋转刀侧面的刃部配合来切碎切屑；及多个第二定刀，通过与所述各切屑切碎刀的旋转刀外周刃部配合来切碎切屑。所述各切屑切碎刀的旋转刀具备：弧形刀，在旋转圆周方向上具有前角；及直刃，从所述弧形刀朝外周方向延伸。

摘要： 一种垂直式离心分离器(10)用于在运输或进一步处理之前干燥钻切屑。该分离器适于接收来自任何热源的提取热，且还适于包括内部输送器(24a，24b)，从而降低总工作型面并延长钻切屑在受热环境中的停留时间。

摘要： 本发明涉及切屑加工与收集装置领域，尤其涉及一种单刃正交切削切屑与切屑根部的加工与收集装置，其结构为：机床工作台上设置用于固定片状工件夹持底座的导轨；片状工件压板用于和片状工件夹持底座配合将片状工件紧密固定在片状工件夹持底座上；刀盘固定在机床主轴上，机床主轴垂直于机床工作台，刀盘平行于机床工作台；切屑底板设置在刀盘下方的机床工作台上；切屑挡板固定在机床工作台上，将片状工件夹持底座、片状工件压板、片状工件、刀盘围在其中形成切削区域；刀盘的边缘固定有凸出的刀片；片状工件中间设置有向片状工件进给的方向条状缝隙。上述装置能够很好地为塑性材料切削过程的科学研究提供试验条件。

摘要： 本发明提供一种将切屑与切削油分离的溢流式卷材切屑输送机，其涉及能在恶劣环境中使用的卷材的材质和弯曲的结构。管(2)具有紧贴在戽斗(1)的开口部处的切屑和切削油放入口(2a)，该切屑和切削油放入口附近为水平状，管的前端方向朝上方弯曲10度～30度，弯曲半径R为500mm～1000mm。卷材遍及管的全长范围地收纳在管内，其材质为JIS标准的SWP-B的钢琴丝。万向接头与上述卷材的靠切屑和切削油放入口侧的一端结合，并使卷材旋转。管壁保持万向接头，并封闭管的靠万向接头的一侧。电动机使万向接头旋转。切削油放出口设置在上述戽斗上，切削油放出口的底边位于这样的水平面的位置：使经戽斗放入管中的切削油达到浸渍在管内收纳的卷材的弯曲部的油量。

摘要： 本发明提供一种切屑切碎装置，通过使切削屑难以从切碎刀逃脱，从而可以高效地切碎较长的切屑或缠绕的切屑。切屑切碎装置具备：多个切屑切碎刀，具有在上面开口的壳体内设置的旋转驱动轴上隔着间隔固定安装的基部，以及从所述基部朝外周方向延伸的至少一个旋转刀；多个第一定刀，通过与所述各切屑切碎刀侧面接触而与该切屑切碎刀的旋转刀侧面的刃部配合来切碎切屑；及多个第二定刀，通过与所述各切屑切碎刀的旋转刀外周刃部配合来切碎切屑。所述各切屑切碎刀的旋转刀具备：弧形刀，在旋转圆周方向上具有前角；及直刃，从所述弧形刀朝外周方向延伸。

摘要： 本发明涉及切屑加工与收集装置领域，尤其涉及一种单刃正交切削切屑与切屑根部的加工与收集装置，其结构为：机床工作台上设置用于固定片状工件夹持底座的导轨；片状工件压板用于和片状工件夹持底座配合将片状工件紧密固定在片状工件夹持底座上；刀盘固定在机床主轴上，机床主轴垂直于机床工作台，刀盘平行于机床工作台；切屑底板设置在刀盘下方的机床工作台上；切屑挡板固定在机床工作台上，将片状工件夹持底座、片状工件压板、片状工件、刀盘围在其中形成切削区域；刀盘的边缘固定有凸出的刀片；片状工件中间设置有向片状工件进给的方向条状缝隙。上述装置能够很好地为塑性材料切削过程的科学研究提供试验条件。

摘要： 本发明提供一种将切屑与切削油分离的溢流式卷材切屑输送机，其涉及能在恶劣环境中使用的卷材的材质和弯曲的结构。管(2)具有紧贴在戽斗(1)的开口部处的切屑和切削油放入口(2a)，该切屑和切削油放入口附近为水平状，管的前端方向朝上方弯曲10度～30度，弯曲半径R为500mm～1000mm。卷材遍及管的全长范围地收纳在管内，其材质为JIS标准的SWP－B的钢琴丝。万向接头与上述卷材的靠切屑和切削油放入口侧的一端结合，并使卷材旋转。管壁保持万向接头，并封闭管的靠万向接头的一侧。电动机使万向接头旋转。切削油放出口设置在上述戽斗上，切削油放出口的底边位于这样的水平面的位置：使经戽斗放入管中的切削油达到浸渍在管内收纳的卷材的弯曲部的油量。

摘要： 加工动作生成部(10)按照存储部(11)中存储的加工程序来解析程序，使机床(200)执行通常的加工动作。切屑去除动作生成部(14)在机床(200)的切削加工结束后，向插补部(15)输出使主轴逆旋转的指令。切屑去除动作生成部(14)使主轴逆旋转预定时间。

摘要： 本发明提供一种机床的切屑处理装置，其具备对清洗喷嘴进行控制的清洗喷嘴控制部(30)，该清洗喷嘴向机械加工时飞散的切屑喷射清洗流体而将所述切屑引导至切屑回收部，所述清洗喷嘴控制部(30)具备：位置推定部(31)，通过对被加工物的加工条件进行解析来推定产生的切屑的堆积位置；以及喷嘴姿势调整部(34)，朝向由所述位置推定部(31)推定出的堆积位置而对所述清洗喷嘴的姿势进行调整。

摘要： 本实用新型涉及一种切割装置、切屑收集组件及切屑收集盒，切割装置包括机架、切屑收集组件、转轴、刀具及驱动件，切屑收集组件包括切屑收集盒及抽吸器。切屑收集组件设置于机架上，转轴可转动地设置于机架上，刀具设置于转轴上，驱动件设置于机架上，驱动件用于驱动转轴转动。切屑收集盒上开设有用于外露刀具且用于切屑通过的露刀口、用于穿设转轴的穿轴口及用于连通抽吸器的贯通口，露刀口的开口所在平面与穿轴口的开口所在平面相交。上述切割装置、切屑收集组件及切屑收集盒可以避免切屑飞溅到基板上，保证线路板的加工质量。