切削参数

摘要： 采用正交试验和控制变量法对316L材料进行了轴向超声振动车削试验研究,探究了超声振动车削316L的切削三要素和振幅对切削温度与切削力的影响规律。结果表明:随着切削参数的增大,切削温度逐渐增大;当振幅增大时,切削温度逐渐降低。切削力随着切削速度的增大先减小后增大,随背吃刀量、进给量的增大呈增大趋势,随振幅的增大,切削力逐渐降低,且减小幅度逐渐减小。

摘要： 本文从轻量化变速器铝合金壳体的加工方案出发,研究了高速切削技术在刀具、机床、切削参数及加工经济性等方面的特点,并通过验证应用解决了铝合金壳体加工的效率提升问题。近年来,环保和燃油经济性要求促使汽车零部件产业向轻量化方向发展,我公司铝合金变速器相对于传统铸铁变速器市场需求大幅提升,如何针对铝合金壳体实现高速加工以便获得高效率、低成本及良好表面质量的加工方案是我公司近年来主要的工艺研究方向之一。

摘要： 针对某新型雷达功分器的加工难点进行技术分析,通过合理选择加工设备及装夹方式,保证了尺寸精度;通过调整切削参数、选用合理的刀具等措施,实现了无毛刺加工;通过焊接过程的把控,掌握了真空钎焊要领;通过堵头外加封蜡的方法,实现了多余物的控制,最终实现了该功分器的成功试制。

摘要： 阀芯为某型号集成阀核心零部件,材料为440C不锈钢,该材料首次被用于国内起落架零件设计。为掌握440C机械冷加工性能,针对440C不锈钢阀芯开展了加工工艺研究,参照已知相似强度材料A100选用了切削参数,并通过工艺试验件对切削刀具材质、切削参数及砂轮材质、磨削参数进行了进一步的验证和优化。对长径比阀芯热处理变形问题,提出了预留工艺余量+校直的消除变形工艺方法。对径向微小槽加工困难问题,给出了高速铣削的解决方案。结合工艺试验件加工方案分析及信息反馈,制定了阀芯加工工艺流程,确定了440C机械冷加工工艺参数。这种采用工艺试验件分析440C材料的工艺方法,同样适用于其他材料性能的研究。

摘要： 采用涂层硬质合金刀具对AF1410超高强度钢进行高效余量去除铣削实验,分析研究了高效余量去除铣削高强钢时切削参数及冷却条件对切削力的影响。结果表明,在干切削条件下,切削速度对切削力的影响较复杂;湿切削时,切削速度对切削力的影响较稳定;两种条件下,轴向力受切削用量影响较小。在干式切削条件下,切削深度的增加对径向力和切向力影响显著,切削力随每齿进给量的增加而增大,每齿进给量增加到0.08mm/z时,切削力有下降趋势;在实验参数范围内,湿式及干式切削均表现为径向力>切向力>轴向力,但采用干式切削且切削深度大于2mm后,切向力大于径向力。

摘要： 伴随着经济的进步和设施的精度要求的提高,机械制造工艺必须持续改进和革新,制造工艺向着精密化、数字智能化、自动化的方向进行进步。此文以副车架的压铸工艺为实例,最先探究了当代机械压铸的现况和发展趋向,此外,在底盘铝合金后副车架研究的框架上,研究制订底盘铝合金后副车架的制作工艺及生产流程。随后,确认底盘铝合金后副车架的每个工序并进行研究,最后,完成铣平面模具的设计,并根据设计方案绘制底盘铝合金后副车架图和装配图,梳理设计材料实现底盘铝合金后副车架压铸工艺及模具设计。

摘要： 通过正交试验选取不同的切削深度、进给量以及切削速度对34CrNiMoVA棒料进行切削试验,收集切削过程中的切屑和数据,并将试验得到的切屑进行金相处理。利用显微镜观察切屑形貌,得到切屑形态与切削参数之间的关系,从而进一步优化切削工艺,提高加工效率和加工质量。分析切削参数和刀具角度对切屑形态的影响,得到断屑效果更好的切削参数和刀具角度。

摘要： 针对神经网络算法和支持向量机算法在膛线加工切削力预测过程存在的问题,基于粒子群优化法对支持向量机回归算法进行了改进。将实验得出的切削参数、切削力等数据输入到该算法模型中,训练得出最佳预测模型,进而用该模型进行切削力预测。经误差检验表明,该改进型算法的预测精度提升85%以上。

摘要： 为了在保证复合材料切削加工质量的同时降低切削过程中的碳排放,设计了以切削速度、进给量、背吃刀量、刀尖圆弧半径为输入参数的正交实验,探究切削参数与表面粗糙度、加工效率和切削碳排放三个优化目标之间的关系,同时对最优切削参数组合进行优化。首先,通过粗糙度测量仪和电能质量分析仪测得复合材料表面粗糙度和加工过程中的切削功率,并通过计算获得材料去除率与切削碳排放量。然后,通过方差分析确定切削参数对优化目标的影响程度。最后,通过灰度关联法和田口法进行了切削参数多目标优化与预测。

摘要： 316H不锈钢由于其低热导率、高强度、高延展性和高加工硬化的特性,使其切削加工较为困难。为了探索切削三要素对切削力的影响规律,建立了车削316H不锈钢仿真模型并运用正交仿真实验进行研究。使用了极差分析法和方差分析法分析,并最终得到了影响切削力主次顺序的不同切削参数,给出了最小切削力下的最合理的切削参数。

摘要： 为了探究高体积分数SiCp/Al复合材料的切削加工性,进行了多目标切削参数优化.首先,确立了基于最佳表面粗糙度、最高加工效率和最小切削功率的切削参数优化目标.确定了基于刀尖圆弧半径、切削深度、进给量和切削速度的正交实验方案.然后,通过实验仪器采集表面粗糙度和切削力数据,利用方差分析法对各优化目标进行了切削参数的显著性检验,并通过灰度关联法进行了切削参数多目标优化.最后,通过田口法进行了基于灰度关联系数的最优切削参数预测,并建立基于关联系数的最优切削参数预测模型,切削实验结果表明该预测模型的有效性和准确性.

摘要： 通过不同刀具车削重载货运D840车轮材料的单因素试验与正交试验,研究切削参数及KCP25与GC4215两种粗加工刀具对D840车轮材料切削力的影响,分析切削力与三个因素(vc、f、ap)之间的关系,采用多元线性回归方法建立切削力的预测模型并通过用试验验证模型的合理性结果表明:两种刀具的三向切削力随着切削速度增大而减小,随着进给量和切削深度增大而增大,其中切削深度与进给量是影响切削力的主要因素;在相同切削条件下,GC4215刀具车削D840车轮材料的三向切削力均大于KCP25刀具;同时所得到的两种刀具切削力预测模型与试验结果具有较好的一致性.

摘要： 数控机床输出功率平滑对提高切削加工效率和质量有着重要意义,本文在基于经典动态切削力模型的基础上对切削过程进行切削功率仿真,同时结合高斯牛顿迭代法对现有切削力模型进行了简化得到了切削力简化模型.利用该模型可以高效实现复杂切削过程的切削物理仿真和面向切削功率平滑的切削参数优化,研究结果表明该方法高效、实用,可有效提高数控加工过程的稳定性。

摘要： 随着柴油机产品的升级换代,为适应发动机爆发压力不断提高及缸盖热冲击负荷增大的需要,新型双层粉末冶金材质的座圈在6DM缸盖上得到应用,为解决双层粉末冶金座圈加工过程中刀具寿命低、加工质量不稳定的问题,通过对座圈组织成分、加工设备、刀具和工艺进行深入研究,并通过大量切削试验,确定刀具选型及切削参数,大幅度提升刀具寿命,降低刀具消耗成本.

摘要： 采用不同的切削参数和表面处理方法对含铝酸盐阴极进行球面加工,通过扫描电镜及金相显微镜观察对比加工后的基体表面形貌.结果表明:采用主轴转速800r/rain,切削深度0.05mm,进给量小于0.01mm的切削参数,钨绒或银砂纸砂光阴极后再进行等离子刻蚀的组合表面处理工艺,可以制备出满足使用要求的阴极.

摘要： 机床切削加工过程要消耗大量能源、资源并产生固液气废弃物,所消耗的能源主要是指电能.机床切削加工过程中的电能主要消耗在机床系统不同运行阶段(装夹、启动、空载、加工、换刀等),其中有一部分能量消耗在克服材料变形抗力将材料去除的过程,这部分电能消耗是机床整机能耗中的有效能,因其消耗在刀具的刀尖部位,因此也被称为刀尖能耗.有效能的研究有助于解决机床能量效率、单工件加工所消耗的绝对能源、机械加工系统高能效低消耗优化运行、机床及工件绿色性评价等问题.有效能由于受到切削参数、工件材料、刀具参数、外部环境等各种变量的影响,这部分能耗很难进行精确量化.为比较不同切削条件下的能耗,本文采用比能耗作为功能单元.切削比能是将能耗特性与材料去除率结合起来的能耗评估单元,是评价生产制造过程中的重要概念.

摘要： 机床主轴是机床的核心部件,保证实现高速精密加工.主轴的结构设计、动静态特性在很大程度上决定了高速数控机床的加工质量和切削能力,也是影响其加工精度的重要因素.静压滑动主轴车床与滚动轴承车床进行相同切削试验,对比实验研究结果,分析探讨其加工质量、系统振动信号的差异,并讨论其主轴对刀具磨损特性的影响;首先,通过锤击法对机床整机系统进行了实验模态测试,得到其传递函数和模态参数.再通过正交试验法,采用相同的切削参数组合,在液体静压滑动主轴车床与滚动轴承主轴车床进行相同的硬质合金刀具切削高温合金实验,对其表面粗糙度进行对比观察并优化切削参数,分析主轴因素与切削要素对表面粗糙度、刀具磨损的影响.

摘要： 本文主要介绍9600kW转向架构架整体加工中,存在的一些常见而且具有代表性的问题,对其进行数据分析和探讨,通过改进加工刀具,选择合理的加工工艺路线,在实践中针对不同的材质选择合适的切削参数,优化加工程序等一些过程,从而使问题得以有效地解决,更好的达到工艺技术要求,提高加工质量,提高生产效率.问题具有典型的代表性,在以后的构架加工中都可以效仿和借鉴.

摘要： 本文通过加工刀具改进、合理编程以及工件切削参数等方面试验和验证,有效地提高了真空断路器活塞加工的成品率. 本文通过分析B VAC N99D真空断路器中活塞的结构形式，对其加工方法提出了改进方案，保证了切槽表而的粗糙度要求，很好的控制了切槽的深度以及侧面的台阶高度，保证了加工质量。

摘要： .钛合金加工过程中最主要的特点之一是极易产生锯齿状切屑,使加工系统产生不可避免的振动,对加工表面质量与刀具的寿命有着很大的影响.所以在钛合金加工过程中,对于绝热剪切带形成的机理与特性进行相关研究是至关重要的.本文利用Abaqus有限元软件对钦合金加工过程进行了模拟，并利用钛合金正交切削实验所得到的切削力以及切屑形态进行了模型正确性验证。利用实验与仿真相结合的方式对绝热剪切带的形成进行了分析。利用仿真结果的未变形温度云图，研究了绝热剪切带平均温度随切削速度的变化情况。通过改变模型中的切削速度与刀具参数，分别对锯齿间距的变化进行了研究分析。

摘要： 提供一种负型切削镶刀，以及使用所述切削镶刀的刀头更换式旋转切削工具，刀头更换式旋转切削工具系统以及切削加工方法，负型切削镶刀具有四个粗加工用长边切削刃部和四个精加工用短边切削刃部交替连结而成的切削刃，若装配在粗加工用工具主体上就可进行粗加工，若装配在精加工用工具主体上就可进行精加工。将这种切削镶刀在用于粗加工或精加工后，再装配到精加工用工具主体或粗加工用工具主体上，就可进行精加工或粗加工，从而能够不遗漏地使用切削刃全周。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具切削被切削件的切削方法。本发明的切削镶刀具有上表面、下表面、位于所述上表面与所述下表面之间的侧面、位于所述上表面与所述侧面的交线部的上切削刃、位于所述下表面与所述侧面的交线部的下切削刃。所述侧面具有：沿厚度方向延伸至所述上表面且将所述上切削刃截断成多个分割上切削刃的至少一个上凹部、沿厚度方向延伸至所述下表面且将所述下切削刃截断成多个分割下切削刃的至少一个下凹部。所述至少一个上凹部与所述至少一个下凹部经由沿宽度方向连续的厚壁部相互隔离。

摘要： 本发明提供一种切削工具，所述切削工具具备：第一切削镶刀，其具有连接第一上表面与第一下表面的第一侧面、位于第一上表面与第一侧面的交叉部的第一切削刃及位于第一侧面且以截断第一切削刃的方式到达第一上表面的第一槽部；第二切削镶刀，其具有第二上表面、第二侧面、位于第二上表面与第二侧面的交叉部的第二切削刃及位于第二上表面中第二切削刃侧的端部的切削刃强化部；刀夹，其安装第一切削镶刀和第二切削镶刀，第一切削镶刀及第二切削镶刀以第一切削刃及第二切削刃位于刀夹的外周侧、第一下表面与第二上表面接近、并且切削刃强化部的旋转轨道与第一槽部的旋转轨道一部分重叠的方式安装于刀夹。

摘要： 本发明提供一种切屑排出性优异的切削镶刀。根据本发明的切削镶刀，凹槽(21)的底面具有第一底面(211)和第二底面(212)，第一底面(211)与切削刃部(5)连续，第二底面(212)位于与第一底面(211)相比远离切削刃部(5)的一侧且比第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部的假想延长线(L1)低的位置。进而，在俯视下，一对倾斜面(23)位于与第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部相比远离切削刃部(5)的一侧。因此，生成的切屑一边沉入被形成为比第一底面(211)的假想延长线(L1)低位的空间一边卷曲，由此切屑的卷曲的直径变小。其结果是，切屑的排出方向稳定，从而切屑的排出性变得良好。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀，具有：上表面、下表面、连接所述上表面和所述下表面的侧面、位于所述上表面和所述侧面的交叉部的切削刃、以及位于所述侧面并自所述上表面朝向所述下表面延伸且将所述切削刃截断的槽部，所述槽部具有第一边缘部及第二边缘部，所述第一边缘部及第二边缘部位于该槽部的宽度方向的边缘部且自所述上表面朝向所述下表面延伸，从侧面看，所述第一边缘部具有第一分离部，该第一分离部位于所述上表面侧且随着靠近所述下表面而远离基准线，该基准线穿过所述槽部的宽度方向上的中点并大致垂直于所述下表面，并且，从侧面看，所述第二边缘部具有第二分离部，该第二分离部位于所述上表面侧且随着靠近所述下表面而远离所述基准线。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具来切削被切削件的方法。本发明的切削镶刀具备：位于上表面与下表面之间且具有延伸至上表面的上凹部的侧面、位于上表面与侧面的交线部且由上凹部截断而成的多个分割上切削刃。多个分割上切削刃的每个具有第一端部及第二端部，并且以从第一端部朝向第二端部而接近下表面的方式倾斜。多个分割上切削刃具有相互邻接的第一分割上切削刃及第二分割上切削刃。第二分割上切削刃的第一端部在侧视下位于比第一分割上切削刃的延长线和通过第二分割上切削刃的第一端部且与切削镶刀的中心轴平行的线的交点更加靠上方，并且位于与第一分割上切削刃的第二端部相同位置或下方。

摘要： 提供一种负型切削镶刀，以及使用所述切削镶刀的刀头更换式旋转切削工具，刀头更换式旋转切削工具系统以及切削加工方法，负型切削镶刀具有四个粗加工用长边切削刃部和四个精加工用短边切削刃部交替连结而成的切削刃，若装配在粗加工用工具主体上就可进行粗加工，若装配在精加工用工具主体上就可进行精加工。将这种切削镶刀在用于粗加工或精加工后，再装配到精加工用工具主体或粗加工用工具主体上，就可进行精加工或粗加工，从而能够不遗漏地使用切削刃全周。

摘要： 本发明提供一种切屑排出性优异的切削镶刀。根据本发明的切削镶刀，凹槽(21)的底面具有第一底面(211)和第二底面(212)，第一底面(211)与切削刃部(5)连续，第二底面(212)位于与第一底面(211)相比远离切削刃部(5)的一侧且比第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部的假想延长线(L1)低的位置。进而，在俯视下，一对倾斜面(23)位于与第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部相比远离切削刃部(5)的一侧。因此，生成的切屑一边沉入被形成为比第一底面(211)的假想延长线(L1)低位的空间一边卷曲，由此切屑的卷曲的直径变小。其结果是，切屑的排出方向稳定，从而切屑的排出性变得良好。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具来切削被切削件的方法。本发明的切削镶刀具备：位于上表面与下表面之间且具有延伸至上表面的上凹部的侧面、位于上表面与侧面的交线部且由上凹部截断而成的多个分割上切削刃。多个分割上切削刃的每个具有第一端部及第二端部，并且以从第一端部朝向第二端部而接近下表面的方式倾斜。多个分割上切削刃具有相互邻接的第一分割上切削刃及第二分割上切削刃。第二分割上切削刃的第一端部在侧视下位于比第一分割上切削刃的延长线和通过第二分割上切削刃的第一端部且与切削镶刀的中心轴平行的线的交点更加靠上方，并且位于与第一分割上切削刃的第二端部相同位置或下方。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具切削被切削件的切削方法。本发明的切削镶刀具有上表面、下表面、位于所述上表面与所述下表面之间的侧面、位于所述上表面与所述侧面的交线部的上切削刃、位于所述下表面与所述侧面的交线部的下切削刃。所述侧面具有：沿厚度方向延伸至所述上表面且将所述上切削刃截断成多个分割上切削刃的至少一个上凹部、沿厚度方向延伸至所述下表面且将所述下切削刃截断成多个分割下切削刃的至少一个下凹部。所述至少一个上凹部与所述至少一个下凹部经由沿宽度方向连续的厚壁部相互隔离。