注塑成形

摘要： 一种塑料橡胶注塑成形用脱模装置本实用新型公开了一种塑料橡胶注塑成形用脱模装置,包括底板,底板的上侧壁固定连接有伸缩杆一,底板的右端上侧壁固定连接有电机,电机的驱动端固定连接有支架,伸缩杆一的驱动端固定连接有滑动套设在支架外壁的移动板,移动板的上侧壁固定连接有下模,支架的下侧壁固定连接有伸缩杆二。本实用新型通过夹板和上模的移动,实现实现对注塑完成的塑料橡胶成品的夹持,移动板向下运动,实现塑料橡胶成品的脱模,取代了人工难以从下模上的脱模工作,降低了人工的工作量,进而提高了工作效率,以及支架和夹板的转动,实现塑料橡胶成品的转移,从而不耽误后续的注塑工作(申请专利号:CN202022709733.6)。

摘要： 受温度、气压等环境不稳定因素的影响,注塑成形加工过程中工艺参数发生变化,从而导致产品精度下降,产品降级或报废。针对类似环境不稳定因素影响问题,利用加工过程中的数据进行注塑成形尺寸预测,有助于不合格产品的及时发现,减少不合格品的产生。基于轻量级梯度提升机(LightGBM)框架设计了基于加工过程数据及参数的注塑成形产品尺寸预测模型,通过特征提取、异常数据处理、数据集划分、模型训练、模型验证等步骤,建立了具有非对称风险特征的产品尺寸预测模型。针对产品尺寸超规的非对称风险问题,在模型训练过程中引入了基于尺寸范围的加权修正方法,以提高预测模型对超规尺寸的预测精度。最后利用富士康注塑成形尺寸预测数据集进行了验证,结果表明,该模型对超规尺寸具有更高的预测精度,尺寸预测结果平均误差为0.015 mm,考虑非对称风险的加权平均误差为5×10^(-6) mm。

摘要： 结晶性材料的结晶度与塑料制品质量有紧密联系。利用电容传感器的物理特性,通过测量注塑成形过程中的结晶度来实现制品质量的在线监测,重点研究了熔体温度、注塑压力、注塑时间及保压压力对结晶度的影响机制,同时分析了工艺参数结晶度力学性能的关系,设计并制造出了一套注塑模具进行试验验证。试验结果表明,随着结晶度的增大,注塑件的拉伸强度和弯曲强度随之增大,通过调控工艺参数,能有效控制制品的结晶度,进而得到优良力学性能的注塑制品。

摘要： 铁路货车滚动轴承用工程塑料保持架已在铁路轴承上广泛运用,但保持架在实际注塑成形生产过程中,出现了很多外观缺陷等质量问题。监造人员制定了过程监控要点、监造管控重点,对制造过程典型问题、运用过程出现的典型损伤故障等方面进行分析并督促企业改进,产品质量逐步提升,取得了客户的满意和认可。

摘要： 2020年10月22~23日,为期两天的“Sumitomo Demag技术交流研讨会”在苏州金枫城市设计产业园召开。本次活动由住重塑胶机械(上海)有限公司和德马格塑料机械(宁波)有限公司联合举办,旨在和广大注塑成形厂商共同探讨前沿的注塑成形技术及相关解决方案。

摘要： HTS国际和美国能源部的橡树岭国家实验室在田纳西州签署了一份合作协议，旨在探索先进制造研究的合作。HTS公司是注塑成形和压铸行业的供应商，利用其金属熔化技术来制造具有随形冷却的钢铁部件。

摘要： 为进一步提高聚合物复合材料热导率,采用多尺度数值预测法研究了微注塑聚酰胺/碳纤维(PA66/CFs)散热器内部CF的流动诱导取向及其对制品热导率的影响规律.首先,利用Moldflow获取CF取向张量,并以Comsol Multiphysics构建与之对应的复合材料微元胞.利用正交实验法研究熔体温度、模具温度、最大注射压力及注射流率对微散热器热导率的影响.然后,对预测数据进行分析获得最优注塑参数组合.最后,对优化结果进行模拟实验,验证了多尺度数值预测法的有效性.结果显示:上述各参数重要程度由大到小依次排列为熔体温度、注射流率、最大注射压力和模具温度;最佳组合为熔体温度360°C、模具温度70°C、最大注射压力220 MPa及注射流率3×10-4 cm3/s.另外,流动诱导热导率变化最大值达0.36 W/(m·K),为基体热导率的1.5倍.得到的研究结果为从工艺调控的新角度来改善聚合物复合材料的导热性能提供了理论依据与数据支撑.

摘要： 针对某平板注塑成形过程,通过改变气体反压(Gas Counter Pressure,GCP)压力场,用ANSYS CFX模拟GCP技术对成形质量的影响.由模拟结果可知:在GCP压力作用下,熔体的流动形态发生明显变化.当GCP压力增大时,熔体的最大流动长度减少,且熔体流动速度和剪切应变速率呈下降的趋势.在充填时间内,GCP压力由0增加到2 MPa时,塑料熔体沿流动方向上的速度由0.52 m/s下降到0.45 m/s,熔体的最大剪切应变速率最大降低42.7％.

摘要： 日本精工株式会社（总部：东京都品川区，代表者：代表执行役社长内山俊弘，以下简称NSK），成功扩大了“高负载驱动用滚珠丝杠”尺寸系列，为大型树脂部品的注塑成形作出贡献。预计到2018年，NSK大型高负载用滚珠丝杠的整体销售额达到10亿日元。

摘要： 为进一步提高聚合物复合材料热导率提供理论依据,本文采用多尺度数值模拟方法,研究注塑成形中聚酰胺/纳米碳纤维(PA66/CFs)材料微散热器制品内部CF的取向及其对热导率的影响规律。利用Moldflow软件获取CF的取向参数,并采用Comsol Multiphysics构建与之对应的复合材料微元胞;采用正交实验法研究熔体温度、模具温度、最大注射压力与注射流率等因素对微散热器热导率的影响,结果表明各参数影响重要程度为:熔体温度>注射流率>最大注射压力>模具温度;最佳参数组合为熔体温度360°C、模具温度70°C、最大注射压力220 MPa以及注射流率3×10-4 cm3/s.最后,对优化结果的验证表明本文所采用多尺度数值模拟方法的有效性。

摘要： 设计制作了一套一模四腔的模具(包括正方形、凸形、凹形和扇形等4种形状制品的型腔),通过注塑成形实验,来确定这几种特殊结构制品的收缩特性.实验材料选用收缩率比较大的PP,利用三坐标测量机测量实验样品.结果表明,凸形、凹形制品具有向心收缩的趋势,而扇形制品内径收缩率大于扇形制品外径收缩率,扇形制品收缩后扇面角度具有变大的趋势.因此,在精密成形中,必须考虑扇形制品扇面角度的收缩对制品尺寸精度的影响。

摘要： 分析了传统模拟方法中温度边界条件的缺陷,提出了用耦合方法确定模具、熔体传热问题的边界条件.用有限元求解模具温度场、有限差分求解塑料熔体温度场,在界面上用超松弛方法更新边界温度,重新计算模具、塑件熔体的传热问题,直到收敛.保存脱模后模具温度状态并作为下一周期模拟的初始条件、边值条件.注塑成形中流动与冷却的耦合分析方法可以模拟瞬态、多周期及更复杂的传热问题。

摘要： 目前共有4种分析模型应用于注塑成形CAE系统:1维分析模型;2.5维中面分析模型;2.5维双面网格分析模型;3维实体分析模型.详细讨论了2.5维中面分析模型,2.5维双面网格分析模型和3维实体分析模型3种分析模型的优缺点,并通过理论分析和实例模拟结果的比较,研究了不同分析模型对注塑分析结果的影响,提出了在使用CAE系统中选择分析模型的规则。

摘要： 本文简要介绍了热塑性塑料导体深孔薄壁绝缘体整体注塑成形技术，模具结构设计采取了顶杆加顶料套的组合形式，模具型腔设计采用了一“紧”一“松”的定位设计方法及保护措施，结构设计巧妙，脱模和定位方式独特，解决了“软性”嵌件零件成型的精确定位和脱模时外表面极易损坏擦伤的问题。模具结构简捷实用，在生产中应用效果良好。

摘要： 在一模多腔的注塑模具设计中,合理地设计分流道和浇口的尺寸,保证塑料熔体以相同的成形压力和温度,在同一时间充满型腔一直是设计的重点和难点.以非自然平衡浇注系统为重点,阐述了浇道和冷却系统的优化算法以及如何利用华塑三维模拟成形分析软件进行流动模拟和工艺优化。

摘要： 针对德国进口燃气计量表机芯体注塑件在注塑及使用过程中的断裂失效现象,对原料的理化指标进行了性能测试.利用Moldflow软件对机芯体注塑件进行了注塑成形过程熔体动态充模过程的CAE分析.根据试验及充模优化结果,分析了制品产生缺陷的原因,并用CAD工程技术对制品结构进行了改进,为重庆某厂解决了生产过程中遇到的难题,使该厂机芯体零件恢复了正常生产,质量达到了国际先进水平。

摘要： 近年来,数值模拟技术在注塑成形加工中得到越来越广泛的应用,在优化成形工艺参数和模具设计中有着不可替代的作用,本文回顾和介绍了国内外注塑成形模拟技术的研究进展,阐述了注塑模数值模拟中的一些关键技术,如1维、2维和3维模拟技术,中面、表面和实体模型的优缺点、以及中面模型的抽取技术等.最后,还对注塑模数值模拟中面临的挑战性问题进行了理论和数值上的讨论,如喷射、流斑,熔接线熔接过程等.

摘要： 本文利用注射成型CAE中软件模拟塑料齿轮注射充模过程,分析得到影响成型精度的因素.同时利用可视化实验手段,对影响高效注射成型中流动不平衡现象的产生机理进行研究.文中提出了多型腔H型流道中充填不平衡现象产生机理的假想模型,阐明了流动剪切生热和冷却过程所导致熔体在流道截面内温度分布的改变及其经过流道分岔后流动不对称,并最终导致型腔不均衡充填的内在机理.提出了一种通过采取适当的成型工艺条件无需对模具流道结构进行调整就能改善流动平衡的新方法.

摘要： 本文利用注射成型CAE中软件模拟塑料齿轮注射充模过程,分析得到影响成型精度的因素.同时利用可视化实验手段,对影响高效注射成型中流动不平衡现象的产生机理进行研究.文中提出了多型腔H型流道中充填不平衡现象产生机理的假想模型,阐明了流动剪切生热和冷却过程所导致熔体在流道截面内温度分布的改变及其经过流道分岔后流动不对称,并最终导致型腔不均衡充填的内在机理.提出了一种通过采取适当的成型工艺条件无需对模具流道结构进行调整就能改善流动平衡的新方法.

摘要： 本发明提供防止在使用金属风格装饰片材的金属风格成形体的制造时产生的金属风格成形体的白化现象等的产生，并且能够在更宽的温度范围内进行成形的金属层保持用薄膜、金属风格装饰片材中间体、金属风格装饰片材、金属风格成形体以及金属风格成形体的制造方法。本发明的金属层保持用薄膜包含具有透明性、且熔点为230°C～250°C的热塑性树脂。

摘要： 本发明的课题在于，在主材层中层叠有第二树脂层的预成形坯的注塑成形中，以高生产性且高精度地控制预成形坯的底部中的中间层的层叠状态，用于解决该课题的本发明的主要手段为，在主材层中作为中间层而层叠有第二树脂层的试管状的预成形坯的注塑成形方法中，将主材树脂以规定的供给速度从外侧流路和内侧流路向合流路供给规定时间，在供给主材树脂的规定时间范围内的固定时间内，同时以规定的供给速度从中流路向合流路供给第二树脂，在供给第二树脂之前或者从供给开始了规定时间之后到至少第二树脂的供给结束为止的期间，使关闭销滑动而使其前端配置在内侧流路的朝向合流路的开口端部附近的规定位置上，调整该开口端部的开度使从内侧流路向合流路的主材树脂的供给速度减小至规定的速度。

摘要： 本发明提供一种注塑成形机的控制方法和注塑成形机。在安装有可动模具的可动盘与安装有固定模具的固定盘之间配设有沿着模开闭方向移动自由的中间模具的注塑成形机中，与使用了可动模具和中间模具的成形有关的设定值、与使用了固定模具和中间模具的成形有关的设定值分别进行设定时，使设定简单化。在安装有可动模具(14)的可动盘(15)与安装有固定模具(16)的固定盘(17)之间配设有沿着模开闭方向移动自由的中间模具(18)的注塑成形机(11)的控制方法中，与使用了可动模具(14)和中间模具(18)的成形有关的设定值以及与使用了固定模具(16)和中间模具(18)的成形有关的设定值这两者能够利用一个设定而设定。

摘要： 本发明涉及注塑成形机以及注塑成形机的控制方法。注塑成形机(10)具备：螺杆(60)，其具有在外周面形成有花键(84)的花键轴(86)；轴套(72)，其具有在内周面形成有花键(88)的花键孔(90)；直线运动用马达(76)，其使轴套(72)沿螺杆(60)的轴向移动；旋转运动用马达(70)，其使轴套(72)绕螺杆(60)的轴旋转；以及马达控制部(20)，在使花键轴(86)嵌合至花键孔(90)的情况下，从轴套(72)与螺杆(60)分开的状态起，所述马达控制部以使轴套(72)沿接近螺杆(60)的方向前进的方式控制直线运动用马达(76)，在获取到的输出扭矩已达到第1规定扭矩以上时，所述马达控制部以使轴套(72)旋转的方式控制旋转运动用马达(70)。

摘要： 一种模内注塑成形方法、通过该模内注塑成形方法制造出的成形件及模内注塑成形装置，该模内注塑成形方法通过使树脂流入配置着具有多层的薄膜(5)的成形空间，来对该树脂进行注塑成形，从而使薄膜(5)的多层中、由树脂构成的成形件的表面一侧的层转印至该成形件的表面，所述模内注塑成形方法包括张力改变工序，在该张力改变工序中，在树脂流入成形空间之前，使作用于薄膜(5)的张力局部改变。

摘要： 本发明涉及膜内注塑成形件、模内注塑成形用膜及模内注塑成形件的制造方法，该模内注塑成形件包括：成形后的树脂；转印膜，该转印膜具有与所述成形后的树脂接触的粘接层；以及多个填料，这些填料的体积的至少一部分包含在所述粘接层内。

摘要： 本发明的课题在于，在主材层中层叠有第二树脂层的预成形坯的注塑成形中，以高生产性且高精度地控制预成形坯的底部中的中间层的层叠状态，用于解决该课题的本发明的主要手段为，在主材层中作为中间层而层叠有第二树脂层的试管状的预成形坯的注塑成形方法中，将主材树脂以规定的供给速度从外侧流路和内侧流路向合流路供给规定时间，在供给主材树脂的规定时间范围内的固定时间内，同时以规定的供给速度从中流路向合流路供给第二树脂，在供给第二树脂之前或者从供给开始了规定时间之后到至少第二树脂的供给结束为止的期间，使关闭销滑动而使其前端配置在内侧流路的朝向合流路的开口端部附近的规定位置上，调整该开口端部的开度使从内侧流路向合流路的主材树脂的供给速度减小至规定的速度。

摘要： 本发明提供一种注塑成形系统和注塑成形机的设定辅助方法，其能够提高对于用户而言的易用性。注塑成形系统(1)决定模具与注塑成形机的组合、以及模具与注塑成形机的组合所固有的成形条件，以用于将所决定的固有的成形条件输入至注塑成形机的规定方式输出决定的固有的成形条件。

摘要： 本发明涉及注塑成形机以及注塑成形机的螺杆控制方法。注塑成形机(10)具备：能够沿着轴向移动的螺杆(12)，其被插入至注射用缸(14)内；马达(16)，其使螺杆(12)移动；转矩检测部(27)，其检测马达(16)的转矩(τ)；位置检测部(20)，其检测螺杆(12)的位置；马达驱动控制部(40)，其以不超过限制转矩(τL)的方式进行转矩限制地驱动马达(16)，使螺杆(12)前进至注射方向的最前位置；以及判定部(44)，在螺杆(12)正在前进至最前位置的过程中、螺杆(12)的移动速度(V)变为规定速度(VTH)以下的情况下，判定部(44)判定为在注射用缸(14)内残存有未熔融树脂。

摘要： 本发明涉及注塑成形机以及注塑成形机的控制方法。注塑成形机(10)具备：螺杆(60)，其具有在外周面形成有花键(84)的花键轴(86)；轴套(72)，其具有在内周面形成有花键(88)的花键孔(90)；直线运动用马达(76)，其使轴套(72)沿螺杆(60)的轴向移动；旋转运动用马达(70)，其使轴套(72)绕螺杆(60)的轴旋转；以及马达控制部(20)，在使花键轴(86)嵌合至花键孔(90)的情况下，从轴套(72)与螺杆(60)分开的状态起，所述马达控制部以使轴套(72)沿接近螺杆(60)的方向前进的方式控制直线运动用马达(76)，在获取到的输出扭矩已达到第1规定扭矩以上时，所述马达控制部以使轴套(72)旋转的方式控制旋转运动用马达(70)。