复合铸造

摘要： 为解决高铬钢复合轧辊离心复合铸造生产中的结合层夹渣问题,以复合铸造过程数值模拟与夹渣物XRD分析相结合,分析了该夹渣成分及分布原因.首先,通过宏观检查并利用XRD实验定性分析了夹渣物的组成,初步确定了夹渣物为生产中高温反应生成的非金属夹渣,且集中分布于辊身冒口端.其次,采用数值模拟的方法分析了高铬钢轧辊复合铸造的生产过程,对比研究了离心铸造和重力铸造2个阶段辊身冒口端与底端的高温金属流动与温度场演变差异.模拟结果表明:芯部重力铸造时,芯部高温金属液对轧辊外层冲刷作用的差异是夹渣物主要分布于辊身冒口端的重要原因.通过复合铸造过程流场与温度场的模拟结果,对高铬钢复合轧辊结合层夹渣物的产生和分布原因进行分析,对于改善离心铸造轧辊缺陷的产生具有借鉴意义.

摘要： 采用复合铸造法制备镁/铜复合材料,并对其显微组织演化、相组成和界面结合强度进行研究.研究发现,界面实现冶金结合并且由两个亚层组成:靠近纯铜一侧的亚层I,厚度为30μm,主要由Mg2Cu相组成,并且在上面随机分布一些枝状相MgCu2;靠近纯镁一侧的亚层II,厚度为140μm,主要由层状的Mg2Cu+(Mg)纳米共晶相和少量分离的Mg2Cu组成.复合材料的平均界面剪切强度为13 MPa.本研究为镁/铜复合材料作为储氢材料的应用提供了一个新的制备方法.%Mg/Cu bimetal composites were prepared by compound casting method, and the microstructure evolution, phase constitution and bonding strength at the interface were investigated. It is found that a good metallurgical bonding can be achieved at the interface of Mg and Cu, which consists of two sub-layers, i.e., layer I with 30 μm on the copper side composed of Mg2Cu matrix phase, on which a small amount of dendritic MgCu2 phase was randomly distributed; layer II with 140 μm on the magnesium side made up of the lamellar nano-eutectic network Mg2Cu+(Mg) and a small amount of detached Mg2Cu phase. The average interfacial shear strength of the bimetal composite is measured to be 13 MPa. This study provides a new fabrication process for the application of Mg/Cu bimetal composites as the hydrogen storage materials.

摘要： 对型芯预喷涂一层Al涂层,将AZ91镁合金液浇注到铸型中实现基体和涂层的结合,对凝固后的结合界面组织和相组成进行分析。结果表明,AZ91镁合金液和Al涂层表面的氧化物发生反应,实现了界面间的润湿,形成冶金结合界面。该界面包含3个扩散层:镁合金基体一侧为(Al12Mg17+δMg)共晶组织;中间层为Al12Mg17金属间化合物;Al涂层一侧为Al3Mg2金属间化合物,并弥散分布着一些氧化物。试验结果证明,通过复合铸造的方法可以实现Al涂层和镁合金基体的冶金结合。

摘要： 在ZL109合金表面电镀Cu改善其润湿性,并用重力铸造成功制备ZL109-Al99.5和ZL109-ZL109复合铸造件.利用扫描电镜和能谱仪分析复合铸造件的显微结构和元素组成,并测试其室温硬度.结果表明:ZL109-Al99.5和ZL109-ZL109复合铸造件均具有良好的冶金结合界面,界面结合为熔合结合与扩散结合作用;ZL109-Al99.5显微硬度从Al99.5侧的30HV左右向ZL109合金侧逐步递增至85HV,而ZL109-ZL109的硬度则在界面处出现波谷,硬度为64HV左右,界面组织主要表现为α(Al)柱状晶.

摘要： 粉煤灰作为铝基复合材料的增强剂已得到越来越多的关注,其可以增强特定的性能,还可以减少制备成本.然而,铝基复合材料的加工性能较差限制了其发展.本研究采用复合铸造方法制备粉煤灰增强Al6061合金.X射线衍射分析表明铝基复合材料中只含有粉煤灰颗粒,不含其他金属间化合物.采用电火花切割评价所制备金属基复合材料的加工性能.采用不同的电火花切割工艺参数组合对材料去除率、电极磨损率、表面粗糙度等性能参数进行评价.采用响应曲面方法的中心复合设计对所需实验的数量进行优化,获得基于灰度的响应曲面方法,并用以预测电火花切割最佳工艺组合.采用基于灰度响应曲面方法预测得到的最佳工艺参数组合时,所得性能参数得到明显提高,电火花切割表面的3D轮廓图表明材料的表面质量和织构都得到提升.%Fly ash has congregated considerable attention as a potential reinforcement for aluminum matrix composites (AMCs) to enhance selective properties and reduce the cost of fabrication. However, poor machinability of such AMCs limits their application. The present study focuses on the preparation of cenosphere fly ash reinforced Al6061 alloys by compo casting method. X-ray diffraction analysis of the prepared AMCs exposes the presence of cenosphere particles without any formation of other intermetallic compounds. In this study, electrical discharge machining (EDM) was engaged to examine the machinability of the prepared metal matrix composite (MMCs). The measured performance characteristics for the various combinations of input process parameters were considered to be MRR, EWR and SR. Face centered central composite design (CCD) of response surface method (RSM) was employed to design the number of experimental trials required and a hybrid approach of grey-based response surface methodology (GRSM) was imposed for predicting the optimal combination of processing parameter in EDM process. Generous improvement was observed in the performance characteristics obtained by employing both the optimal setting of machining parameters. The optical 3D surface profile graphs of the ED machined surface also revealed the improvement in surface quality and texture employing the optimal processing conditions proposed by hybrid GRSM approach.

摘要： 本文介绍了矿用球磨机复合铸造衬板的结构形式,同时简述了矿用球磨机双金属复合铸造衬板结构失效形式,并对矿用球磨机复合铸造衬板结构工艺做了一定的研究.该矿用球磨机复合铸造衬板兼具多种衬板的优点,既有较高的耐磨性和使用寿命,又有良好的整体韧性,在矿用球磨机上非常适合使用.

摘要： 矿用湿磨球磨机衬板在使用过程中存在磨蚀、气蚀、磨损以及磨球直径大等特点,本文研究出一种双液金属复合铸造衬板.借助SEM、EDAX、TEM等方法,着重研究了双金属复合材料的化学成分、复合铸造工艺及热处理工艺,对材质复合界面的微观组织、综合力学性能、耐磨性的影响。结果表明：双金属结合区复合界面交界线呈很薄的犬牙交错状,两种材料没有冲混现象,界面呈良好的冶金结合状态,复合界面处的冲击韧性高于工作面.因而,双液金属复合铸造衬板具有很好的工作安全性,产品工艺出品率达到95％以上,使用寿命比国内其它材质的同类产品提高70％倍以上。

摘要： 铸钢节点由于其结构复杂、材质要求严格,一直是铸造生产中的难点;结合某大型场馆铸钢节点生产过程,采用消失模—砂型复合铸造工艺,综合利用两种铸造方法的优势,解决铸钢节点的生产难题。

摘要： V法铸造和消失模铸造都使用干砂充填,振动紧实、塑料薄膜密封砂箱,真空抽气固型以及负压浇注。V法铸造适合中大型简单铸件,而消失模铸造适合中小型内腔复杂铸件。若采用V法铸造和消失模复合铸造工艺,即在V法铸造中采用消失模模块,解决局部外凸块成型或内腔活块不易取出等工艺问题,提高造型效率,扩大V法铸造的适应范围。

摘要： 针对颚式破碎机工作原理及实际应用现状，研制了一种双液双金属复合铸造颚板，工作面采用具有很高耐磨性的合金钢铁，衬层部分采用具有良好冲击韧性的铸钢，充分发挥了各种材料的特长。同时特殊的浇注系统与铸造工艺，确保了复合材料界面的均匀和完整，使鄂板的使用性能得以优化，使用寿命比高锰钢提高2倍以上。

摘要： V法铸造和消失模铸造都使用干砂充填，振动紧实、塑料薄膜密封砂箱，真空抽气固型以及负压浇注。V法铸造适合中大型简单铸件，而消失模铸造适合中小型内腔复杂铸件。若采用V法铸造和消失模复合铸造工艺，即在V法铸造中采用消失模模块，解决局部外凸块成型或内腔活块不易取出等工艺问题，提高造型效率，扩大V法铸造的适应范围。

摘要： 试验通过复合铸造的方法制备A356/Zn双金属复合板.通过改变A356铝合金浇铸温度和模具保温温度来改变复合板界面的复合层宽度,得到良好的界面组织,从而达到提高界面结合强度的目的.通过对复合界面进行SEM+EDS分析,A356/Zn双金属复合板界面复合层的组织和形成机制得以研究.研究结果表明:当A356铝合金浇铸温度为650°C模具保温温度为50°C时,界面实现了良好的冶金结合,形成了发达的树枝晶,界面复合层宽度约2mm,且界面复合层主要可以分为三层LayerⅠ、LayerⅡ和LayerⅢ;当A356铝合金的浇铸温度为620°C模具保温温度为200°C时,复合界面的树枝晶有明显减小甚至消失,LayerⅠ与LayerⅡ合并为新的XlayerⅠ,界面由原来的三层变为两层,即:XlayerⅠ和LayerⅢ,界面复合层宽度减小到约1mm.

摘要： 介绍了双金属复合铸造方法及其特点,分析了复合界面结合机制与影响结合质量的因素,总结了铝(镁)-铁、铝-镁、钢-铁复合铸件在汽车轻量化中的应用,指出了双金属复合铸造技术的研究方向与发展前景.

摘要： 机床类铸件的导轨、工作台面一般要求：硬度＞190，无缩孔、疏松等缺陷，对于5吨以上的铸件来说，采用3吨冲天炉（3吨/小时）进行5T以上铸件浇注并做出合格铸件比较困难。rn 本文根据铸造的相关标准规定和实践经验，采用两种牌号铸铁（HT300和HT200），通过浇口位置的不同摆设，控制不同牌号铁水的进水时间，实现顺序凝固，使导轨、工作台面处成为HT300，其余部位为HT200的复合混浇工艺，以满足机床类零件的技术要求。

摘要： 机床类铸件的导轨、工作台面一般要求：硬度（HB）﹥190，无缩孔、疏松等缺陷，对于5 吨以上的铸件来说，采用3 吨冲天炉（3 吨/小时）进行5T 以上铸件浇注并做出合格铸件比较困难。根据铸造的相关标准规定和实践经验：同一铸件不同断面壁厚允许有不同的强度以及保证顺序凝固原理，本文采用两种牌号铸铁（HT300和 HT200），通过浇口位置的不同摆设，控制不同牌号铁水的进水时间，实现顺序凝固，使导轨、工作台面处成为HT300，其余部位为HT200的复合混浇工艺，以满足机床类零件的技术要求，并对此工艺进行探讨。

摘要： 尝试利用双液复合离心铸造工艺浇铸以碳钢为外套、高铬铸铁为内套的双金属套筒.通过一系列分析及试验,确定了具体铸造工艺中铸型转速、浇注温度及速度、两种金属浇注间隔时间以及界面处选用A类保护剂,并确定了适合于双金属套筒的热处理工艺.对套筒热处理后线切割取得试样,利用光学显微镜、扫描电镜分析表明,过渡层为弥散了碳化物颗粒的珠光体,碳钢为铁素体+珠光体,高铬铸铁为马氏体+残余奥氏体+共晶碳化物,高铬铸铁层硬度达61HRC,满足使用要求.碳钢层、高铬铸铁层分别与过渡层呈犬牙状互相嵌入,达到牢固的冶金结合.由此确定,双液双金属复合离心铸造工艺可以成功制造双金属套筒,相对于镶铸工艺,其简化了加工步骤,降低了材料用量,可以带来可观的经济效益.

摘要： 一种具有钢制工作部件(18)和灰口铁为主体(19)以及它们之间的互连区域的工具的单件式铸造方法，该方法单个铸型(2)中完成，该铸型(2)在铸造过程中是保持封闭且不变的。该钢铁首先从下向上铸造，之后暂停。当互连区域(8)中的钢的温度落到对应于钢的液相温度减去约30°C到150°C的第一温度时，才进行灰口铁的铸造。

摘要： 本发明涉及一种复合齿轮的铸造方法及采用该工艺方法制造的高锰钢复合铸造齿轮，属于矿山机械传动技术领域。该方法用模具先将高锰钢水浇铸齿轮外齿圈，待高锰钢水凝固时，再加入碳素钢或合金结构钢水浇满齿轮内圈，使齿轮的内、外圈同时凝固即成。铸造出的高锰钢复合齿轮由包括齿廓的高锰钢齿轮外圈和结构钢内圈构成，所述外高锰钢外圈与结构钢内圈的结合面为经铸造形成的金相结合，所述结构钢内圈制有所需内孔结构。本发明将两种不同材质的金属材料通过铸造复合在一起，使其既可以充分发挥锰钢抗冲击、耐磨损的特性，又可以合理利用结构钢良好的机械加工性能，可以传递机械结合结构无法承受的大扭矩，即使反复承受强冲击也不会出现裂缝。

摘要： 本发明公开一种用于制造异种材料铸造产品的复合铸造系统和方法，以及通过该方法制造的异种材料铸造产品。该复合铸造系统可以包括：固定模具；可移动模具，用于打开或关闭固定模具的一侧；滑动芯销，设置在固定模具或可移动模具内部，并且能够从固定模具或可移动模具内部突出到型腔侧，型腔由固定模具和可移动模具组合形成；高压铸造装置，用于将高压铸造熔融金属注入到型腔中；以及重力铸造装置，用于通过形成在固定模具或可移动模具上的重力铸造孔注入重力铸造熔融金属。

摘要： 本发明涉及一种复合齿轮的铸造方法及采用该工艺方法制造的高锰钢复合铸造齿轮，属于矿山机械传动技术领域。该方法用模具先将高锰钢水浇铸齿轮外齿圈，待高锰钢水凝固时，再加入碳素钢或合金结构钢水浇满齿轮内圈，使齿轮的内、外圈同时凝固即成。铸造出的高锰钢复合齿轮由包括齿廓的高锰钢齿轮外圈和结构钢内圈构成，所述外高锰钢外圈与结构钢内圈的结合面为经铸造形成的金相结合，所述结构钢内圈制有所需内孔结构。本发明将两种不同材质的金属材料通过铸造复合在一起，使其既可以充分发挥锰钢抗冲击、耐磨损的特性，又可以合理利用结构钢良好的机械加工性能，可以传递机械结合结构无法承受的大扭矩，即使反复承受强冲击也不会出现裂缝。

摘要： 本发明公开了一种应用砂型铸造和熔模铸造的复合铸造工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：1)根据工艺设计要求，确定内浇口的具体形状，并利用模拟软件建立内浇口模型，并通过模拟软件模拟验证以确保内浇口流速小于0.5m/s，以减少氧化夹渣的形成，根据铸件结构、重量以及铸造要求设计出补缩系统和浇注系统；2)利用熔模铸造工艺制作出内浇口模壳：按照制蜡、涂料、脱蜡、焙烧制作出内浇口模壳，要求内浇口模壳的厚度大于15mm，烘焙时间大于120分钟，烘焙温度高于1000°C，内浇口模壳的耐火度高于1700°C，其中，制作蜡模时，对于单件小批量铸件使用聚苯乙烯泡沫板加工成型，而对于大批量铸件开出蜡模模具。本发明通过提高内浇口的精准度，进而提高产品质量。

摘要： 本发明一种用管状耐磨合金药芯体复合铸造耐磨层的铸造方法：管状耐磨合金药芯体为将熔点低于耐磨件基体熔点的、熔化凝固后有优异耐磨性能的合金粉、合金颗粒、耐磨相粉、耐磨相颗粒混合物装入一定长度、一定直径的薄壁钢管中压制紧实的细长柱状体；将所述的管状耐磨合金药芯体按照一定的结构、密度固定在铸件耐磨工作面的铸型内，利用钢液的过热热容、结晶潜热热容润湿管状耐磨合金药芯体表面薄壁钢管、加热熔化合金药芯体在钢管内形成耐磨性优异的金属基复合材料耐磨体，铸件凝固后得管状耐磨合金药芯体复合铸造深层耐磨层的耐磨铸件。

摘要： 本发明涉及一种厚大铸件的复合铸造设备及铸造方法，包括卧式压力罐，压力罐的前端面为平面且设有罐体门孔，罐体门孔处覆盖有可启闭的压力罐密封门，压力罐内腔底部设有水平的导轨底板，压力罐前侧设有可沿压力罐轴线平移的移动导轨，移动导轨上承载有可滑行的平板小车，平板小车上承载有浇注砂箱，浇注砂箱中设有厚大铸件浇注系统；导轨底板后部设有与移动导轨共轴线且形状尺寸相同的固定导轨；压力罐的罐体上设有罐体压缩空气入口，罐体压缩空气入口通过短管与压缩空气控制阀相连，压缩空气控制阀的入口与压缩空气管相连，压力罐的罐体上安装有压力表和安全阀。该设备可实现铸件在压力下凝固成型，经济环保，且能有效避免安全事故的发生。

摘要： 本发明涉及一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件、浇注系统和铸造方法，所述汽车模具铸件包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，节约了铸造生产时间，同时由于模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本，钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。

摘要： 本发明涉及一种Cr12型钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件、浇注系统和铸造方法，所述汽车模具铸件包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为Cr12型钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，节约了铸造生产时间，同时由于模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本，钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。

摘要： 本实用新型适用于模具技术领域，提供了一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，包括下模、上模、滑板、注塑管、伸缩杆和伸缩气缸，下模内侧壁上开设有滑槽，上模底部设有滑板，上模位于下模顶部，并通过滑板和滑槽与下模滑动连接，伸缩杆的其中一端与上模的侧壁固定连接，伸缩杆的另一端与伸缩气缸的输出端固定连接，使用时，将注塑机对准上模上的注塑管，向上模内腔中注入注塑材料，待注塑材料冷却成型后，伸缩气缸启动带动伸缩杆延长，从而推动上模水平滑动，与下模错位，此时位于上模内部的注塑件在重力作用下掉落，从而完成脱模工作，避免了传统方式采用手工脱模不仅费时费力，而且浪费时间的问题。