浇口位置

摘要： 针对目前金属缸盖罩成型复杂的问题,设计了一款壳体与呼吸器集成在一起的塑料缸盖罩,该缸盖罩结构简单、易成型,设计及制造成本低.并结合缸盖罩壳材料在不同温度下的物理特性,基于优化设计的缸盖罩结构,建立缸盖罩的三维几何模型,利用Mold Flow分析软件对汽车发动机用缸盖罩注射模中的工艺参数进行仿真分析,得到了不同浇口位置下塑料缸盖罩的填充形态云图、填充压力云图以及翘曲变形云图,最后确定了最优的浇口方案,为缸盖罩的优化设计提供技术支持,为后期缸盖罩模具的设计提供了理论基础和依据,推进了后期汽车轻量化的进程.

摘要： 不同的浇口位置会对塑件的外观产生影响.在Moldex3D Designer中设计出三款进浇位置不同的浇口.对三款浇口设计方案建立相同的冷却系统,并产生BLM网格.选择了两款剪切敏感性不同的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)材料,在合适的成型条件下运用Moldex3D R16模拟分析.模拟结果中,通过对缝合线位置、凹痕位移及翘曲变形进行比较得到了最优的浇口位置,发现材料属性虽然会对塑件外观产生影响,但对浇口位置的选择并无明显影响.结合模拟结果,对最优浇口位置的预测进行了分析及解释,并对材料选择给出合理建议.

摘要： 本文主要利用模流分析软件Moldflowsynergy对汽车保险杠注塑成型的浇口位置优化的一般流程进行分析。利用Moldflow软件技术能在制模前期发现可能存在的问题,其分析的结果有利于设计人员的合理设计,避免了用实际试模带来的诸多弊端。从而缩短开发周期,降低生产成本,从而提升企业的核心竞争能力。

摘要： 通过对比商用车高架箱上本体两种浇口位置方案的填充平衡性、流动前沿温度、熔接线分布和翘曲变形量仿真结果,确定高架箱上本体模具最佳浇口位置方案,为后续关键内饰非金属零件模具浇口位置设计提供了思路.

摘要： 本文主要利用模流分析软件Moldflow synergy对汽车保险杠注塑成型的浇口位置优化的一般流程进行分析.结合教学的特点,探讨了在教学中的应用.其分析的结果有利于设计人员的合理设计,避免了用实际试模带来的诸多弊端.

摘要： 浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题.采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据.

摘要： 浇口位置设计是否合理直接决定了产品成型质量.以某真空机端盖塑件产品为例,基于Moldflow模拟出端盖的最佳浇口位置区域,通过分析结果制定三种浇口位置的方案,利用Moldflow的填充+保压+翘曲模块对不同方案模拟,分别对比三种方案的流动前沿温度、锁模力、熔接痕、总变形量等结果,综合得出方案三最为合理.在很大程度上节省了修模、试模时间,降低模具制造成本,对模具行业大发展有着重要的意义.

摘要： 基于Moldflow的塑料水杯浇口位置注塑工艺分析【摘要】为研究浇口位置在水杯成型工艺中的重要作用，基于Moldflow软件，对带手柄的塑料水杯在不同的浇口位置注射成型时的充填时间、压力、气穴位置、熔接线的分布、冷却水路的冷却效果、模具温度、翘曲量等进行对比分析，

摘要： 提出一个塑料注射模浇口位置优化的模型,以平衡充填为目标进行浇口位置优化.该方法以熔体到达型腔末端的时间差为目标函数,以浇口位置坐标作为设计变量,应用Moldflow软件对制品进行"快速流动"分析,借助于Kriging模型建立起时间差与浇口位置坐标间的函数模型,再对模型进行迭代优化,从而得到最优浇口位置.算例表明,所提出的优化模型是有效的。

摘要： 以全塑非充气轮胎为例,运用Moldflow软件对注射模具浇口的位置和数量进行成型过程模拟分析,同时应用Moldflow-Digimat-Abaqus联合仿真对各方案成型后的轮胎进行力学分析.通过不同方案的分析比较,最终得出较优的浇口位置及数量.

摘要： 机床类铸件的导轨、工作台面一般要求：硬度（HB）﹥190，无缩孔、疏松等缺陷，对于5 吨以上的铸件来说，采用3 吨冲天炉（3 吨/小时）进行5T 以上铸件浇注并做出合格铸件比较困难。根据铸造的相关标准规定和实践经验：同一铸件不同断面壁厚允许有不同的强度以及保证顺序凝固原理，本文采用两种牌号铸铁（HT300和 HT200），通过浇口位置的不同摆设，控制不同牌号铁水的进水时间，实现顺序凝固，使导轨、工作台面处成为HT300，其余部位为HT200的复合混浇工艺，以满足机床类零件的技术要求，并对此工艺进行探讨。

摘要： 发动机链条正时系统中使用的塑料零件,由于其工作时具有温度区间跨度大、和链条进行啮合传动尺寸精度要求高以及在整车寿命范围内免维护的需求,因而对其品质提出了高要求。采用了注塑成形数值模拟仿真和工艺实验相结合的方法,对零件的注塑工艺方案和注塑工艺参数优化开展了研究。结果表明,为杜绝制件与链条的啮合接触面上出现熔接痕,单浇口是最佳选择。浇口位置选择在零件的顶端将使工程塑料件的变形量最小。同时,确定了优化的注塑工艺参数,以保证该注塑件的高尺寸精度,从而满足其使用要求。

摘要： 本文以医用磁疗仪后壳为研究对象，利用 CAE 软件对产品的成型流动过程进行模拟和分 析。通过分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置，选择出填充均匀、熔接线不明显和气穴位置集 中的成型形式。在此基础上，分析了注塑成型过程可能出现的缺陷，探讨了合理确定注塑成型工艺参 数的途径。

摘要： 浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度,如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲以及发脆、降解等缺陷.根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则.

摘要： 应用Moldflow软件对手机活动后盖进行模拟分析,确定最佳浇口位置区域,并通过单浇口和双浇口的对比分析,综合比较各种缺陷对注射成型的影响,选择采用了理想的单浇口形式.

摘要： 铸件浇注系统类型很多,根据合金种类和具体铸件情况的不同,变化也很大,本文就浇注系统的类型及浇口开设位置的选择进行详细论述.

摘要： 铸件浇注系统类型很多,根据合金种类和具体铸件情况的不同,变化也很大,本文就浇注系统的类型及浇口开设位置的选择进行详细论述.

摘要： 铸件浇注系统类型很多,根据合金种类和具体铸件情况的不同,变化也很大,本文就浇注系统的类型及浇口开设位置的选择进行详细论述.

摘要： 一种浇口位置检测系统(100)，具备：包含相对于铸模(M)进行相对移动的摄像装置(12)的图像处理装置(10)；和设置于铸模上，相对于浇口(1g)被定位了的至少一个标识物(20)。摄像装置拍摄包含至少一个标识物的图像。图像处理装置基于由摄像装置拍摄到的图像来生成关于浇口位置的信息。

摘要： 本发明的目的是提供一种通过检测铁水动态变化设计浇注系统内浇口位置的方法，通过预设对现有浇注系统前端内浇口和末端内浇口作为典型测温点，使用铠装电热偶监测温度变化，使用彩屏无纸记录仪记录温度数据，通过测温点的进水时间及温度变化，绘制该部位的负压带，结合对浇铸得到铸件进行CAE模拟技术，分析充型过程中存在的附壁效应及裹气、紊流情况，调整内浇口位置分布，达到合理设置浇注系统的目的，整个设计方法可以有效的对内浇口位置合理分布，保证浇注的质量。

摘要： 注塑件浇口位置的结构，其特征在于注塑件的浇口位置呈向外凸起的凸起结构，且所述的凸起结构为从顶部至底部直径逐渐增大且壁体平滑过渡无棱角的空心管状，注塑件浇口位于凸起结构的顶部。本发明的目的在于针对注塑结构件浇口位置强度低的问题，提供一种注塑件浇口位置的结构，提高注塑件浇口位置的结构强度，保证注塑件浇口位置的结构在承载过程中不易发生变形及破坏，提高注塑件的使用可靠性，延长注塑件的使用寿命，并有效改善浇口位置流体材料的流动性，提高注塑件的注塑工艺性能。本发明还提供一种注塑件浇口位置的结构设计方法。

摘要： 一种浇口位置检测系统(100)，具备：包含相对于铸模(M)进行相对移动的摄像装置(12)的图像处理装置(10)；和设置于铸模上，相对于浇口(1g)被定位了的至少一个标识物(20)。摄像装置拍摄包含至少一个标识物的图像。图像处理装置基于由摄像装置拍摄到的图像来生成关于浇口位置的信息。

摘要： 本发明的目的是提供一种通过检测铁水动态变化设计浇注系统内浇口位置的方法，通过预设对现有浇注系统前端内浇口和末端内浇口作为典型测温点，使用铠装电热偶监测温度变化，使用彩屏无纸记录仪记录温度数据，通过测温点的进水时间及温度变化，绘制该部位的负压带，结合对浇铸得到铸件进行CAE模拟技术，分析充型过程中存在的附壁效应及裹气、紊流情况，调整内浇口位置分布，达到合理设置浇注系统的目的，整个设计方法可以有效的对内浇口位置合理分布，保证浇注的质量。

摘要： 注塑件浇口位置的结构，其特征在于注塑件的浇口位置呈向外凸起的凸起结构，且所述的凸起结构为从顶部至底部直径逐渐增大且壁体平滑过渡无棱角的空心管状，注塑件浇口位于凸起结构的顶部。本发明的目的在于针对注塑结构件浇口位置强度低的问题，提供一种注塑件浇口位置的结构，提高注塑件浇口位置的结构强度，保证注塑件浇口位置的结构在承载过程中不易发生变形及破坏，提高注塑件的使用可靠性，延长注塑件的使用寿命，并有效改善浇口位置流体材料的流动性，提高注塑件的注塑工艺性能。本发明还提供一种注塑件浇口位置的结构设计方法。

摘要： 本发明涉及一种用于借助带有非接触式工作的测量格栅(5)或非接触式工作的测量帘幕(8)的测量装置(1)自动识别冶金容器尤其是转炉、盛钢桶(9)或中间包的浇口(10)的位置的方法。本发明的任务在于，提出用于自动识别冶金容器浇口(10)的位置的方法和测量装置，借此能够快速、以尽量简单的手段而无需复杂的分析并且高精度地确定浇口位置(10)。该任务通过开始提到的类型的包括以下方法步骤的方法来完成：a)基本上垂直地将测量装置(1)定位在浇口(10)下方，从而所述浇口(10)既不接触测量装置(1)，也不截断测量格栅(3)；b)基本上垂直向上(Z)地移动(12b)所述测量装置(1)到第一位置；c)通过分析用于测量装置(1)的局部离散的测量格栅(3)的测量数据，非接触地检测浇口(10)的实际位置，其中所述测量数据至少包括对应于测量格栅的第一横向(x)的多个x-测量值以及对应于测量格栅的第二横向(y)的多个y-测量值，并且一个测量值恰好对应于测量格栅(3)的一条测量射线(5)，从而借助x-测量值在第一位置上在浇口(10)的第一横向(X)上分辨浇口(10)的实际位置，并且借助y-测量值在第一位置上在浇口(10)的第二横向(Y)上分辨浇口(10)的实际位置，所述浇口(10)的第二横向垂直于浇口的第一横向(X)。

摘要： 本实用新型公开了一种注塑机浇口位置调节机构，包括注塑模具，所述注塑模具内设有调节槽，所述调节槽内设有设有成型块，所述成型块的侧壁上转动连接有驱动齿圈，所述成型块上设有用于实现模具注塑成型的注塑机构，所述驱动齿圈与成型块之间设有用于实现对注塑机浇口位置调节的调节机构，所述注塑模具上设有用于为驱动齿圈转动与调节过程中提供动力的驱动机构。本实用新型结构合理，通过设置注塑机构配合调节机构实现对注塑管的位置进行调节与转动，实现在工件成型前后对于浇口与工件的成型连接位置的便捷调节，通过设置驱动机构实现为调节机构提供调节驱动力，同时配合活动挡板，实现对浇口尺寸的便捷调节。

摘要： 本实用新型公开了一种电子扫码器元件点浇口位置去除用镭射治具，包括机台、定位装置、镭射机以及控制器，其中，机台上搭载定位装置、镭射机以及控制器；定位装置包括定位板、定位块和定位销，定位块与定位销通过定位孔安装在定位板上；定位块贴紧安装在待加工元件产品的外侧，定位销安装于待加工元件产品的放置点浇口的位置；镭射机安装在机台的台面上方，位于定位装置一侧；镭射机与控制器信号连接。该治具通过定位孔与定位孔的配合设置可以适用多种不同尺寸的产品；垫块保护产品表面不受损伤的同时，调节产品的高度；通过镭射机的激光切割减少对产品进行装夹的环节，减少产品变形损伤，降低报废率；操作简单，节省人力，有效提高生产效率。

摘要： 本实用新型涉及车毂铸造技术领域，尤其是一种适用于车毂铸造模具浇口位置的水冷盘，其包括有环形水冷通道以及与该水冷通道相适配的进水管和出水管。在水冷通道的上方设置有与其相连通的柱状上延腔，且在水冷通道的下方设置有与其相隔离的环形过渡腔。柱状上延腔设置为多个，且与车毂的轮辐位置相对应。上延腔与环形过渡腔通过流通管连通。进水管与水冷通道直接相连通。出水管与环形过渡腔直接相连通。如此一来，可方便地根据车毂轮辐的实际分布情况设定柱状上延腔的具体位置以进行区域性冷却，从而实现水冷盘的冷却作用具有针对性，提高铸造成型的质量。另外，上延腔的设置还使得冷却水的热交换进程更加充分。