砂型铸造

摘要： 为了使学生快速掌握金属砂型铸造成形的操作步骤,更好地完成金工实习中的砂型铸造科目,构建了砂型铸造虚拟仿真实验教学平台,通过趣味性的虚拟仿真动画交互,让学生熟悉砂型铸造的每一个步骤,并强调步骤的要点。平台还提供多种零件模型,学生根据所学知识,自主选择浇铸系统和分型面,系统给出铸件质量分析,理解成形工艺对铸件质量的影响。问卷调查结果表明,学生对平台的认可度较高,达到了预期效果。

摘要： 研究不同热处理工艺对砂型铸造Al−2Li−2Cu−0.5Mg−0.2Sc−0.2Zr合金显微组织和力学性能的影响。设计三级固溶处理方案((460°C,32 h)+(520°C,24 h)+(530/540/550°C,4/12/24/32 h))和不同温度(125,175,225°C)时效处理方案用于比较。采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)分析显微组织演变过程。结果表明,最佳固溶处理((460°C,32 h)+(520°C,24 h)+(530°C,12 h))可溶解大部分晶界第二相。透射电镜结果表明,经175°C时效8 h后,δ′(Al_(3)Li)颗粒均匀分布于基体中,并伴有少量板条状S′(Al_(2)CuMg)和片状T_(1)(Al_(2)CuLi)相。采用最佳热处理方案((460°C,32 h)+(520°C,24 h)+(530°C,12 h)+(175°C,8 h))可获得屈服强度为376 MPa、极限抗拉强度为458 MPa和伸长率为4.1%的最佳综合性能。

摘要： 用于舰船上的直角式截止阀体,材质为铝青铜ZCuAl9Mn2,要求以4.0 MPa进行水压试验。介绍了铝青铜ZCuAl9Mn2的铸造特性。铝青铜阀体件铸造,因缺乏成熟的工艺模式,在试制过程中遇到了很大困难。首制时在水压试验中整批发生渗漏;在改进工艺后,生产的铝青铜阀体铸件在水压试验中仍然整批发生渗漏。经过不断铸造工艺优化,有效地解决了该阀体的渗漏难题,现已生产出多批质量良好的直角式截止阀体铸件。

摘要： 分析某大型机床底座铸件的结构特点,发现该铸件尺寸较大、铸件内部结构复杂、腔体较多。对铸件内部结构及流道系统进行分块砂芯成形,同时为了限制砂芯的自由度,设置了芯头与定位装置,有效避免了铸型错位。利用ProCAST软件模拟分析底注式浇注系统与顶注式浇注系统的缺陷形成,最终选择底注式浇注系统的砂型铸造工艺。针对底注式浇注系统的缺陷,在相应位置设计了冷铁与冒口,通过冷铁与冒口的补缩作用,很大程度上减少了该铸件的缺陷,这为后期生产出高精度及高质量的铸件提供一定参考。

摘要： 通过模拟砂型铸造及差压铸造制备大型复杂ZM5镁合壳体铸件,利用MAGMA软件对铸件进行了温度场、流动场等模拟。通过对比普通砂型铸造及差压铸造可知,差压铸造的温度场及金属流动都比较均匀,通过模拟铸件凝固过程可发现,4个竖直浇道的内浇口附近随着凝固的进行发生收缩,也是较容易产生缺陷的地方,所以在设计侧面4个浇道时,尺寸可以适当放大。

摘要： 用于化工行业的两通旋塞阀壳,材质为锡青铜ZCuSn10Zn2,阀壳结构较为复杂,且要承受水压试验。分析了锡青铜的铸造特性,针对两通旋塞阀壳的结构,分析了其易产生的缩松、缩裂铸造缺陷,对两种旋塞阀壳的铸造工艺进行了深入的探讨。采用设计的铸造工艺,生产出多批质量良好的旋塞阀壳铸件,将泵漏率控制在较低的水平,满足了批量生产的需要。

摘要： 为了避免大型数控立式车床立柱产生冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹等铸造缺陷,确保铸件性能和质量达到要求,根据机床立柱的结构特点和技术要求,以及企业生产实际,设计确定了合理的铸造工艺方案,包括造型材料及造型方式、分型面的选取、砂芯设计、浇注系统设计、冒口和冷铁设置,各类工艺参数、生产过程控制等。经生产验证,该铸件质量和性能满足技术要求,已批量生产。

摘要： ZL114A强度和塑性难以协同提升在很大程度上限制了其应用范围。本文基于生产实际,对经Sr变质的ZL114A砂型铸件的微观结构和力学性能进行综合分析,通过合金成分和熔铸工艺优化等手段调控ZL114A合金的微观结构,进而改善合金的综合力学性能。研究表明:ZL114A合金中添加过量的Sr元素会形成富Sr颗粒,并且由于熔铸过程中Sr的吸气造成合金中形成微观孔洞,而通过对Sr含量、浇注温度以及凝固速率的调控,可以使得铸件的抗拉强度达和断后延伸率分别达到351.7MPa和6.8%,实现强度和塑性的协同提升。

摘要： 介绍了一种砂型铸造中降低用砂量的环形工装制作及使用方法,解决了以往砂型铸造中除模型以外空间全部使用树脂砂填充的问题,降低了树脂砂用量,缩短造型时间,提高了生产效率。

摘要： 一、项目来源与背景目前,随着市场对铸件的要求越来越高,要求质量好、生产周期短铸件也多为复杂异形件,部分客户要求单件小批量生产得砂型铸件精度达到了CT9甚至更高,砂型铸造作为传统的铸造手段普遍只能达到CT10~12。传统的铸造方法和铸件检测手段有许多局限性,第一,传统的铸造方法单次生产周期较长。第二,传统的划线检测方法对于曲面等异形铸件的检验操作难度大甚至无法测量。

摘要： 研究了铝合金铸件砂型铸造凝固过程智能控制,采用ZL205A合金,利用数值模拟技术结合温度控制技术,制定并控制铸件的温度实现了通过智能地控制铸型温度达到对铸件温度控制的目的,研究表明,通过控制铸型的温度可以实现对铸件冷却速率及生长速度的控制,解决了铸件凝固过程补缩和变形控制的矛盾,实现了铸件的良好补缩的同时铸件的变形量也极小的控制目标.

摘要： 在国内铸造行业发展不断面临环保压力,形势愈发严峻,对于拥有“绿色铸造”美名的消失模铸造行业发展无疑是个春天,虽说任何铸造工艺都有其局限性,但如此背景下消失模应该做到哪些工作,才能够长效发展.在对比传统砂型铸造工厂投资、工艺优缺点、国内外设备技术的发展等问题上,不难发现消失模工艺在当前大规模整治铸造环保的大环境下依然有着良好发展优势,但也要正视消失模铸造行业的不足之处,要清楚的认识到工艺和设备技术和国外存在的差距,更要快速、有效找准差距解决瓶颈问题,根据企业发展框架来定义后续铸造产品生产路线,从产品源头设计时应有效的考虑到消失模铸造工艺的优势条件,最终以良好的市场认可度来回馈绿色铸造在中国的发展.

摘要： 通过金相显微镜、扫描电镜、拉伸力学性能测试等手段,研究了Gd含量对砂型铸造Mg-Gd-Y合金组织与力学性能的影响,建立了Gd含量与合金α-Mg平均晶粒尺寸、屈服强度与抗拉强度之间的数学关系,观察了合金断口形貌,分析了合金断裂行为.

摘要： 采用砂型铸造的泵阀类铸钢件在制造业应用十分广泛,但常因表面粘砂缺陷导致后续打磨任务繁重,而这种粘砂缺陷的成因往往难以探明.针对此,本文提出利用生产质量多源信息和神经网络方法建立粘砂缺陷种类预测模型.该模型从大量泵阀类砂型铸钢件生产信息中提取与粘砂缺陷相关度高的铸型性能,合金浇注温度等特征数据,通过不断修改网络参数使最终模型预测粘砂缺陷精度达到95.0％,并以该模型为基础探究表面粘砂缺陷的成因,为工艺关键参数波动控制及铸件表面质量提升提供科学指导.

摘要： 在国内,铸造业是基础性产业,在中国装备制造业中占据重要地位,应用到了船舶工业、机床设备、汽车行业等领域.而砂型铸造是铸造业中常见的一种铸造工艺,所用的铸型一般由外砂型和砂芯(也称型芯)组合而成.本文主要研究的是一种V型气缸体复杂砂芯手工芯盒的设计及其制芯方法,非常适合应用于V型气缸体的砂型铸造.本手工芯盒材料为铸铝105，具体结构包括:具有向上开口的V形腔的底座、底面模块、左侧抽块、右侧抽块、前端抽块、后端抽块、前盖板、左盖板和右盖板，其装设在V形腔内围成砂芯本体的成型腔;还包括顶面围板，其设置在底座的上表面并与左盖板、右盖板、前盖板围成砂芯底盘的成型腔。

摘要： 运用3D打印机打印砂型模具,后处理后使用其直接浇注,可以快速得到铸件.合理地结合3D打印技术和传统砂型铸造,可以缩短研发周期,提高生产效率,降低生产成本.对于一些结构复杂的铸件,3D打印有着绝对的优越性.喷墨打印与激光烧结的打印方式相比有工艺效率高,成本低,发气量少,透气性好,和传统树脂砂铸造工艺完全兼容.

摘要： 本文介绍了铸造相关科研院所及企业对金刚烧结陶瓷铸造砂的研究成果,结果表明:金刚烧结陶瓷铸造砂粒形圆整,粒度分布合理,耐火度高,泥分、水分、灼烧减量、热膨胀性和耗酸值低,循环再生性能好,对各种砂型铸造工艺都具有良好的工艺适应性,是一种新型、绿色环保的砂型铸造用造型材料.

摘要： 发动机上的一个新产品,该产品的材质为球墨铸铁QT500-7,一组铸件(五个轴瓦盖)单重为3.60kg,该铸件质量和性能要求都非常高,铸件表面不允许有砂眼、渣孔和气孔等铸造缺陷,铸件内部不允许有缩孔缩松和针孔等缺陷.所以,该铸件无论从材质上,还从铸件的表面和内在质量上都是要求比较高的,对于一般材质为灰铁的主轴承盖铸件,传统生产工艺为砂型铸造,但是,对于质量要求非常高的轿车球铁主轴承盖铸件,采用普通的砂型铸造工艺就难于保证铸件质量.EA211主轴承盖是一个质量要求很高的产品，由于材质是球墨铸铁，所以，铸件容易产生缩松缩孔，特别是该件在加工时是将一个整体铸件切成五个小轴瓦，这就相当于把每个铸件都要解剖成五块，使铸件内部缩松缩孔缺陷暴露的一清二楚。我们攻关小组做了大量的工艺改进和实际生产试验工作，我们把计算机模拟和生产试验相结合，最终通过一型四件单组冒口，铁水从冒口中进入的工艺方案，使该件缩松缩孔废品率由原来的26%降到2. 5%以下，质量攻关的效果比较明显，该件的质量水平得到下序的认可，也得到一汽一大众的认可。

摘要： 基于改性无机粘结剂的新工艺的开发和应用,满足了社会对环保的高要求,也成功运用于铝铸件方向,但在铸铁件方面的运用还存在较多问题,需进一步研究.本文对新型无机粘结剂砂相应工艺参数(原砂、模具温度、粘结剂及促硬剂含量)的一系列实验,考察了型砂试样的即时强度、常温强度及高温残留强度性能.结果表明,模具温度越低,粘结剂及促硬剂用量越大,其常温强度越高,残留强度高;原砂对这种粘结剂砂强度影响最大,且使用特定原砂制样会有较好的残留强度;并得出较好的工艺:天然砂,模具温度180°C,粘结剂占砂质量的2.4％,固化剂占粘结剂质量的50％.

摘要： 基于改性无机粘结剂的新工艺的开发和应用,满足了社会对环保的高要求,也成功运用于铝铸件方向,但在铸铁件方面的运用还存在较多问题,需进一步研究.本文对新型无机粘结剂砂相应工艺参数(原砂、模具温度、粘结剂及促硬剂含量)的一系列实验,考察了型砂试样的即时强度、常温强度及高温残留强度性能.结果表明,模具温度越低,粘结剂及促硬剂用量越大,其常温强度越高,残留强度高;原砂对这种粘结剂砂强度影响最大,且使用特定原砂制样会有较好的残留强度;并得出较好的工艺:天然砂,模具温度180°C,粘结剂占砂质量的2.4％,固化剂占粘结剂质量的50％.

摘要： 一种砂型低压铸造封堵浇口装置及砂型低压铸造的方法，在铸型的直浇道部位造出凹槽，在凹槽中放置封堵件，封堵件上有方形浇注孔。在下砂型背面铣出封堵引导孔，引导孔外侧设置油缸，其活塞杆伸向铸型的引导孔。其封堵方法是当控制系统接到低压铸造浇注完成的信号后，控制油缸活塞杆快速伸出，沿引导孔推动铸型中的一块型砂连同封堵件向前移动，油缸达到一定行程后停止运动同时低压铸造加压系统排气泄压，封堵件错位后把直浇道隔开。封堵好的铸型连同未完全凝固的铸件可移离浇注位置，并将铸型翻转后冷却凝固。然后将另一套铸型移至浇注位置进行浇注。本发明主要用于制造低压铸造成套设备。

摘要： 一种砂型低压铸造封堵浇口装置，它包括上下砂型、在所述的上、下砂型的直浇道部位造出带有铸造拔模斜度的凹槽，在所述的凹槽中放置封堵件，在所述下砂型背面设置供封堵件驱动机构的驱动部件通过的引导孔，在引导孔外侧设置封堵件驱动机构；所述封堵件包括固定在凹槽内的树脂砂块和与之滑动配合的封堵钢板。其封堵方法是当控制系统接到低压铸造浇注完成的信号后，控制油缸活塞杆快速伸出，沿引导孔推动铸型中的一块型砂连同封堵件向前移动，油缸达到一定行程后停止运动同时低压铸造加压系统排气泄压，封堵件错位后把直浇道隔开。封堵好的铸型连同未完全凝固的铸件可移离浇注位置，并将铸型翻转后冷却凝固。本发明主要用于制造低压铸造成套设备。

摘要： 一种砂型低压铸造封堵浇口装置及砂型低压铸造的方法，在铸型的直浇道部位造出凹槽，在凹槽中放置封堵件，封堵件上有方形浇注孔。在下砂型背面铣出封堵引导孔，引导孔外侧设置油缸，其活塞杆伸向铸型的引导孔。其封堵方法是当控制系统接到低压铸造浇注完成的信号后，控制油缸活塞杆快速伸出，沿引导孔推动铸型中的一块型砂连同封堵件向前移动，油缸达到一定行程后停止运动同时低压铸造加压系统排气泄压，封堵件错位后把直浇道隔开。封堵好的铸型连同未完全凝固的铸件可移离浇注位置，并将铸型翻转后冷却凝固。然后将另一套铸型移至浇注位置进行浇注。本发明主要用于制造低压铸造成套设备。

摘要： 一种砂型低压铸造封堵浇口装置，它包括上下砂型、在所述的上、下砂型的直浇道部位造出带有铸造拔模斜度的凹槽，在所述的凹槽中放置封堵件，在所述下砂型背面设置供封堵件驱动机构的驱动部件通过的引导孔，在引导孔外侧设置封堵件驱动机构；所述封堵件包括固定在凹槽内的树脂砂块和与之滑动配合的封堵钢板。其封堵方法是当控制系统接到低压铸造浇注完成的信号后，控制油缸活塞杆快速伸出，沿引导孔推动铸型中的一块型砂连同封堵件向前移动，油缸达到一定行程后停止运动同时低压铸造加压系统排气泄压，封堵件错位后把直浇道隔开。封堵好的铸型连同未完全凝固的铸件可移离浇注位置，并将铸型翻转后冷却凝固。本发明主要用于制造低压铸造成套设备。

摘要： 一种砂型低压铸造封堵浇口装置及砂型低压铸造的方法，在铸型的直浇道部位造出凹槽，在凹槽中放置封堵件，封堵件上有方形浇注孔。在下砂型背面铣出封堵引导孔，引导孔外侧设置油缸，其活塞杆伸向铸型的引导孔。其封堵方法是当控制系统接到低压铸造浇注完成的信号后，控制油缸活塞杆快速伸出，沿引导孔推动铸型中的一块型砂连同封堵件向前移动，油缸达到一定行程后停止运动同时低压铸造加压系统排气泄压，封堵件错位后把直浇道隔开。封堵好的铸型连同未完全凝固的铸件可移离浇注位置，并将铸型翻转后冷却凝固。然后将另一套铸型移至浇注位置进行浇注。本发明主要用于制造低压铸造成套设备。

摘要： 一种砂型低压铸造封堵浇口装置及砂型低压铸造的方法，在铸型的直浇道部位造出凹槽，在凹槽中放置封堵件，封堵件上有方形浇注孔。在下砂型背面铣出封堵引导孔，引导孔外侧设置油缸，其活塞杆伸向铸型的引导孔。其封堵方法是当控制系统接到低压铸造浇注完成的信号后，控制油缸活塞杆快速伸出，沿引导孔推动铸型中的一块型砂连同封堵件向前移动，油缸达到一定行程后停止运动同时低压铸造加压系统排气泄压，封堵件错位后把直浇道隔开。封堵好的铸型连同未完全凝固的铸件可移离浇注位置，并将铸型翻转后冷却凝固。然后将另一套铸型移至浇注位置进行浇注。本发明主要用于制造低压铸造成套设备。

摘要： 本发明涉及一种砂型铸造模具及利用该砂型铸造模具制备斗齿齿座的方法，属于机械技术领域。本发明的砂型铸造模具由基体和基体内表面涂覆的一层修饰层组成，所述修饰层的组分中包括粒径分布为20nm‑50nm的α‑Al

摘要： 本发明为解决现有技术中现有3D打印砂型铸造模型中冷铁安装不便，费用高的问题，公开了一种带冷铁的铸造砂型的复合3D打印制备方法及铸造砂型。该方法包含以下步骤：采用3D打印工艺，依据产品图纸制作3D打印砂型；采用线材3D打印工艺，依据同一产品图纸制作3D打印线材壳型，所述3D打印线材壳型与所述3D打印砂型配合；将所述3D打印砂型和所述3D打印线材壳型进行组装，两者之间的间隙形成冷铁型腔；向所述冷铁型腔加入铬铁矿砂混合物，所述铬铁矿砂混合物压实、固化后形成冷铁；除去3D打印线材壳型，处理后得到带冷铁的铸造砂型。本发明中可进行任意位置、任意形状的冷铁的布置，降低制作费用，扩大3D打印砂型的应用范围。

摘要： 本发明涉及一种砂型铸造模具及利用该砂型铸造模具制备斗齿齿座的方法，属于机械技术领域。本发明的砂型铸造模具由基体和基体内表面涂覆的一层修饰层组成，所述修饰层的组分中包括粒径分布为20nm‑50nm的α‑Al

摘要： 本发明涉及一种砂型铸造模具及利用该砂型铸造模具制备斗齿齿尖的方法，属于机械技术领域。本发明的砂型铸造模具由包括以下重量份数的原料制成：100份改性石英砂、12份‑30份硅灰石、4份‑6份钙膨润土、1份‑4份煤粉、6份‑9份水。本发明的砂型铸造模具透气性好、性能好、能够提供金属液以良好流动性、降低铸件表层缺陷，使用该铸造模具斗齿齿尖可有效提高其力学性能。