共沸精馏

摘要： 在C_(2)H_(4)-乙烯醇共聚物生产过程中,醋酸乙烯(VAC)和甲醇(CH_(4)O)可形成共沸物,难于通过普通精馏进行分离。结合VAC-CH_(4)O-H_(2)O体系三元相图,设计了以H_(2)O为萃取剂的共沸-萃取耦合精馏分离工艺流程,有效控制聚合物中VAC含量,实现了VAC和CH_(4)O的高效分离回收;基于Aspen Plus流程模拟软件,对设计的共沸-萃取耦合精馏分离工艺流程进行了模拟计算,采用NRTL-RK和POLYNRTL热力学模型,对部分物性参数进行修正,研究了理论塔板数、原料进料位置、进料的原料中CH_(4)O含量、回流比、溶剂比、萃取剂进料位置、萃取剂进料温度等主要工艺参数对分离过程的影响。模拟结果表明,设计的工艺流程合理、可靠,可实现VAC和CH_(4)O的高效分离,对分离工艺过程设计和操作优化具有重要的指导意义。

摘要： 针对环己基苯氧化分解制苯酚和环己酮工艺中苯酚-环己酮-水的分离和回收,以热力学数据为依据,筛选出合适的萃取剂三乙二醇,并设计了共沸-萃取精馏耦合分离流程。采用Aspen plus流程模拟软件,热力学方法选择UNIQUAC模型并校核体系二元交互作用参数,考察了萃取剂与原料的质量比(溶剂比)、理论塔板数、进料位置等工艺参数对分离过程的影响。模拟计算结果表明,设计的共沸-萃取精馏工艺流程合理,可实现苯酚、环己酮和水的高效分离。在满足苯酚纯度99.95%(w)和环己酮纯度99.9%(w)条件下,优化后的工艺参数为:非均相共沸精馏塔理论塔板数10块,进料位置为第2块塔板;萃取精馏塔理论塔板数35块,溶剂比1.2,原料进料位置为第13块塔板,萃取剂进料位置为第5块塔板,萃取剂进料温度50°C,回流比0.21;萃取剂回收塔理论塔板数6块,进料位置为第5块塔板,回流比0.2。在此工况下,单位产品(苯酚+环己酮)热负荷为1.027 GJ/t。

摘要： 对精对苯二甲酸(PTA)装置的溶剂回收系统及PTA主要专利商的乙酸溶剂脱水工艺作了介绍,并综述了近年来国内外乙酸脱水工艺的技术研究进展,指出在新建PTA装置或进行技术改造时应优先选用低投资、低能耗、高效率的乙酸溶剂脱水分离方法。

摘要： 内蒙古某一公司回收车间回收六塔是原采用醋酸异丙酯作为共沸剂的共沸精馏塔,回收七塔为共沸剂回收塔,从来自上游的稀醋酸中分离和精制出醋酸。为降低回收六塔共沸剂循环量、回收七塔塔釜废水中共沸剂的含量及能耗,同时提高装置产能,现对回收六塔和回收七塔进行技术改造,将共沸剂更换为携带水分能力更强的醋酸正丁酯,增加回收七塔塔釜再沸器,增加回收七塔塔顶回流,同时将回收六塔和回收七塔的普通筛板更换为高效导向筛板等。技术改造后,每单位醋酸产品的共沸剂循环量、共沸剂损耗量和蒸汽消耗量分别降低了66%、22%和35.5%;回收七塔塔釜废水中醋酸正丁酯质量分数低于5×10^(-4),整体技改效果明显。

摘要： 某新建醋酸裂解法生产醋酐装置生产过程中会产生含有醋酸的废水,若直接以废水形式外排,则会产生废水污染.因此需将该部分稀醋酸进行分离提浓回收用作原料.文章介绍采用共沸精馏的方式回收废水中的醋酸,以及共沸精馏塔及塔内件的设计.

摘要： 利用Aspen Plus软件对三氟乙酰氯水解生产三氟乙酸的工艺开展模拟。借助数据库数据绘制了HCl和H_(2)O、CF_(3)COOH和H_(2)O以及HCl和CF_(3)COOH的二元相图。根据相图差异,采用“粗分离-共沸精馏-解析精馏”工艺,获得高纯度三氟乙酸产品和达标氯化氢尾气。模拟结果与试验数据一致,通过计算对工艺进行优化,确定工艺参数以及明确工艺路线。

摘要： 针对某化工厂生产的质量分数为15％乙醇水溶液的提纯,提出共沸精馏的方法进行脱水处理.利用Aspen模拟工艺流程,首先对该股物料进行普通蒸馏处理,得到质量分数为95％的乙醇-水共沸物.然后,以苯为共沸剂,优化工艺参数,塔底得到质量分数为99.67％的无水乙醇,塔顶得到乙醇-苯-水共沸物.塔顶物料静置后分层,上层苯液可经过多次水萃取,得到高纯度的苯,从而实现苯的回收利用.该工艺流程可为工业生产提供参考.

摘要： 三甲氧基硅烷(trimethoxysilane)是合成功能性有机硅化合物的重要中间体.在以甲醇和硅为原料合成三甲氧基硅烷的工业化生产过程中,过量的甲醇和产物三甲氧基硅烷会形成最高共沸物.本文探究了变压精馏、萃取精馏和隔壁塔萃取精馏三种分离提纯甲醇和三甲氧基硅烷的工艺,以最小年度总费用(TAC)为目标函数,运用混合整数非线性规划(MINLP)对三种流程进行了优化,比较了三种流程的效率和二氧化碳排放量.结果表明,与变压精馏相比,通过隔壁塔萃取精馏分离甲醇与三甲氧基硅烷共沸物具有明显的优势.分离100kmol/h甲醇(摩尔分数50.00％)和三甲氧基硅烷的TAC从198.84万美元/年降低到98.93万美元/年,降幅高达50.25％,效率从8.17％提高到13.82％,二氧化碳排放量从1217.53kg/h减少到684.22kg/h,减少了43.80％.

摘要： 从生产操作和节能以及工业化装置的角度,对苯乙烯共沸精馏节能技术的流程以及技术特点进行了详细介绍.其次对此技术方案提出了几点优化措施,包括对后冷器的负荷优化,对乙苯/苯乙烯塔顶控制优化以及对乙苯蒸发系统蒸汽出口控制方案的优化等,通过回收塔顶低温热,能够给苯乙烯装置带来一定经济效益.最后分析了苯乙烯共沸精馏技术优化后的效果,从运行工艺参数和运行稳定性以及节能效果、经济效益几方面进行了对比,指出苯乙烯共沸精馏节能技术具有很大的实际应用价值,对苯乙烯装置的可持续发展具有重要意义.

摘要： 碳酸二甲酯是一种重要的有机合成中间体,其环保性能优异,应用广泛。碳酸二甲酯分子结构中含有羰基、甲基、醛基等多种官能团,是优良的甲基化、甲酯化和羰基化试剂。本文介绍了近年来国内外常用的几种合成碳酸二甲酯的工艺研究和生产方法,简述了碳酸二甲酯的一些具体应用。

摘要： 简述PTA装置溶剂脱水系统的原理和过程.通过共沸精馏减少产品质量指标波动,优化操作,减少消耗.总之，PTA行业中溶剂脱水系统，一直是非常受关注的，基于它的复杂性和多元性，通过以上优化操作，塔系统运行状况大大改善，并且处理量也稳步提高，蒸汽单耗和NBA单耗都有明显降低醋酸消耗也得到降低，带来可观的经济效益。

摘要： 本文通过Aspen Plus软件建立了对二甲苯(PX)、水、醋酸共沸精馏分离模型,采用Hayden-O'Connell 关联式对气相逸度系数进行校正，讨论了PX加入量、回流比、进料位置等对共沸精馏过程的影响,得出适宜的PX加入量为m(PX)∶m(H2O)=2∶1,回流比为5,较佳的进料位置在精馏塔中部第20块塔板。

摘要： 以乙二醇同系物和一种溶剂为原料,合成了一种用于分离乙二醇与1,2-丁二醇的共沸剂AZ,考察了催化剂、反应温度和反应时间对合成反应的影响。实验结果表明,催化剂CAT3对共沸剂AZ的合成反应有较好的催化效果,但会导致乙二醇同系物的缩合损失,随反应时间的延长,共沸剂AZ的相对含量降低;在不含催化剂的条件下,反应温度越高、反应时间越长,共沸剂AZ的相对含量越高。采用共沸剂AZ,通过共沸精馏与普通精馏相结合的方法,实现了草酸酯加氢反应产物中乙二醇与1,2-丁二醇及1,2-丙二醇等杂质的分离,得到了纯度大于99.9%的乙二醇。

摘要： 通过-个具有塔釜回流的精馏塔实验装置,以正己烷为共沸剂,从操作时间、回流比的控制、共沸剂的用量及实际应用等方面对塔釜回流共沸精馏技术分离乙醇-水共沸混合物进行了实验研究.研究结果表明:塔釜回流共沸精馏技术与常规共沸精馏技术相比,在其他操作参效相同,回流比大于3时,塔釜回流得到的产品纯度和收率有明显提高;达到同样的产品纯度和收率,塔釜回流所用的共沸剂量减少;但塔釜回流的操作时间延长.塔釜回流改善了常规的操作方式在生产应用上的不足.是一种很有应用前景的分离新技术.

摘要： 提出1种单塔共沸精馏生产无水乙醇的新工艺流程,即采用隔壁塔替代常规共沸精馏流程中的脱水塔及提浓塔.应用ASPEN PLUS模拟软件,对新工艺流程及常规共沸精馏流程进行了模拟,并对2种工艺流程作了对比,结果显示新工艺流程可以节省能耗28.2%,并能降低设备投资费用和操作费用.

摘要： 用剩余曲线图(RCM)方法对丙酮-甲基异丙基酮(MIPK)-水三元非均相共沸物系进行分析，提出通过利用中间液-液分离器，在一个塔中实现丙酮、MIPx、水的分离。结合残余曲线、蒸馏边界线、精馏段和提留段浓度轮廓线、中间液-液分离器相平衡线等曲线对提出的丙酮、MIPK、水三元物系非均相共沸精馏过程进行了详细的分析，对非均相共沸精馏过程的设计和操作都将会起到重要的作用。以MIPK生产中的分离过程为例，建立了节能型精馏流程，结果表明，该流程可以节省设备投资，简化操作，降低生产成本。

摘要： 在药品与香料等氧化合成处理过程中,会有大量低浓度的甲酸溶液产生.将低浓度甲酸回收并加以增浓(w%=85%),既可以减少环境污染,又可以创造可观的经济价值.本文分别使用甲苯和1,2-二氯乙烷作为夹带剂浓缩低浓度甲酸溶液,获得了对甲酸浓缩过程实际生产具有指导意义的工艺操作参数.

摘要： 醋酸脱水是精对苯二甲酸(PTA)生产中重要的工艺过程.由于醋酸-水体系的非理想性,当醋酸浓度较低时,醋酸和水的相对挥发度接近于1,用普通精馏难以分离,工业上常采用共沸精馏的方法.本文利用剩余曲线图(RCM)法分析了醋酸正丙酯(NPA)、醋酸异丁酯(IBA)、醋酸正丁酯(NBA)以及对二甲苯(PX)与醋酸-水构成的三元共沸体系,比较了四个体系的共沸温度、共沸组成、液液平衡组成等.结果表明:当直接以反应物之一的PX 作为共沸剂时,具有带水量大、回流量小、能耗低、共沸剂损失少的优点,避免了传统醋酸烷基酯类共沸剂存在的共沸剂损耗大及进料中未反应的PX在脱水塔中积累的问题,是PTA 生产中醋酸脱水工艺较为理想的共沸剂.

摘要： 作者近年开发了两种裂解碳五馏分分离的流程。一是共沸精馏和萃取精馏耦合的流程，先用共沸精馏塔处理碳五物料，分离得到只有异戊二烯和正戊烷的混合物。该混合物可以直接用于合成异戊橡胶，大大降低了生产成本。当需要生产纯异戊二烯的时候，可以将这个两组分混合物进行一次较简单的萃取精馏。二是改进的瑞翁公司两步萃取精馏过程，为了解决原瑞翁公司流程中的异戊二烯损失问题，设置了一个再脱轻塔来脱去系统中的炔烃。

摘要： 本文测定了5.4 kPa下DMF-DCPD二元体系的汽液平衡实验数据，在Aspen Plus2006.5中回归了NRTZL方程和Wilson方程的参数，并进行了热力学一致性检验，结果表明实验数据可靠，回归结果良好;基于共沸精馏和反应精馏的原理，提出了一种DMF法裂解碳五分离的溶剂再生方法，结合相平衡实验数据和动力学反应数据在Aspen Plus 2006.5中进行了模拟计算;对于提出的溶剂再生方法在玻璃间歇精馏塔内分别进行了共沸精馏实验和反应精馏实验，实验结果表明提出的方案是可行的。

摘要： 本发明公开了一种新型节能型精馏‑膜法‑精馏耦合分离共沸有机溶剂的装置及方法，属于分离技术领域。该方法利用精馏技术首先将部分高沸点的有机溶剂分离出去，剩余的接近共沸组成的有机溶剂，进入膜组件通过渗透汽化和蒸汽渗透技术分离，分离后的回流流股进入精馏塔中进一步分离，渗透侧的混合物流入第二组精馏塔获得高纯度的低沸点的有机溶剂，剩余的部分接近共沸组成，这部分混合物与第一座塔的塔顶混合物混合后进入膜组件完成一个循环。实现共沸有机溶剂分离的连续工艺。由于过程需要吸热，而精馏塔的塔顶蒸汽冷凝需要吸热，两个工艺的混合，也减轻了整个流程操作热负荷和操作时间，减少了精馏塔操作能耗。

摘要： 本发明公开了一种反应精馏联合萃取精馏分离三元共沸体系四氢呋喃、乙醇和水的方法，采用环氧乙烷为反应物与三元共沸混合物中的水在反应精馏塔C1内进行反应生成副产物乙二醇，剩余的四氢呋喃和乙醇二元共沸体系采用DMSO为萃取剂在萃取精馏塔C2内发生萃取作用，在塔顶得到高纯度的四氢呋喃产品，塔底为乙醇和DMSO混合液送入溶剂回收塔C3的中部，在溶剂回收塔的顶部得到高纯度的乙醇产品，塔釜得到高纯度的萃取剂DMSO经过冷凝器冷却后与补加的萃取剂DMSO混合后送入萃取精馏塔的上部循环使用，减小萃取剂的用量。本发明通过反应精馏联合萃取精馏的方法解决了四氢呋喃、乙醇和水三元多共沸体系的分离难题，从而有效的解决传统变压精馏能耗高和CO2排放大等缺点。

摘要： 本发明涉及一种单塔非均相共沸精馏分离苯胺与乙二醇共沸物的方法。该方法以环己烷为共沸剂，将环己烷通入共沸精馏塔上部，与塔中部进入的苯胺和乙二醇共沸物充分接触，塔底采出高纯度产品苯胺，环己烷与乙二醇形成的非均相共沸物从塔顶蒸出，通过热集成工艺，塔顶蒸汽首先作为热源给原料进行预热，然后通过辅助冷凝器冷凝后进入分相器分相，分相器中下层产品乙二醇直接采出，上层环己烷返回共沸精馏塔循环利用。本发明解决了苯胺‑乙二醇体系在常压下形成最低共沸物而难分离的问题，采用单塔分离共沸物，并实现热集成，具有能耗低、产品收率高、工艺简单等优点。

摘要： 本发明公开了一种共沸精馏间歇操作分离N-乙基哌嗪-乙醇胺共沸混合物的方法。该方法采用精馏装置，间歇操作，将环己烷共沸剂与原料加入加热釜，常压下，共沸精馏塔的塔顶温度在79°C-81°C时，冷凝液进入分相器分相，环己烷回流至共沸精馏塔，采出乙醇胺；共沸精馏塔的塔顶温度在82-154°C时，以回流比3∶1-6∶1采出过渡馏分，该过渡馏分作为下一批料精馏时循环使用；共沸精馏塔的塔顶温度在155°C-157°C时，以回流比1∶2-1∶1采出N-乙基哌嗪。本发明的优点在于共沸剂与乙醇胺形成非均相最低共沸物，破坏N-乙基哌嗪-乙醇胺共沸体系，分离出的N-乙基哌嗪产品纯度达99%。

摘要： 本发明涉及化工精馏领域，公开了一种共沸精馏分离装置和正己醇共沸精馏分离方法及其应用。该共沸精馏分离装置包括塔釜、蒸馏塔和冷凝分相单元，所述冷凝分相单元包括冷凝管和分相部，所述分相部连接于所述冷凝管的下方；其中，所述蒸馏塔的顶部设置有用于将蒸馏塔的顶部导出的物料导入到所述冷凝管底部的物料导入管，所述分相部设置有将在分相部进行了分相的轻组分溢流到所述蒸馏塔的回流管。本发明在不加入共沸剂的情况下，能够将正己醇和水形成的二元共沸混合物分离，针对性强，工艺简单，能耗低，纯化效果好，回收的正己醇可作为原料再次利用。

摘要： 本发明属于化工分离领域，特别涉及基于共沸精馏方式分离共沸物乙二醇和乙二醇二乙酸酯的方法。一种基于共沸精馏方式分离共沸物乙二醇和乙二醇二乙酸酯的方法，所述方法乙二醇二乙酸酯收率≥99.90％，纯度≥99.90wt％；乙二醇的收率≥99.80％，纯度≥99.90wt％。以环己基苯为夹带剂，剂油比为1～2，共沸物经共沸精馏、液液分相、溶剂回收最终获得纯品。本发明涉及共沸精馏的工艺设计，根据上述所选夹带剂的分离性能，协同共沸精馏流程以获得高纯度乙二醇和乙二醇二乙酸酯，同时使夹带剂循环利用。

摘要： 本发明公开了一种共沸精馏分离异丙醇/二异丙醚/水共沸物的控制方法，具体的设计步骤如下：步骤一：设计出二异丙醚/异丙醇/水分离的比例‑积分控制策略。步骤二：设计出二异丙醚/异丙醇/水的模型预测控制策略。步骤三：设计出二异丙醚/异丙醇/水的基于软测量的模型预测控制策略。本发明使用时延神经网络算法优化模型预测控制，改进后的模型预测控制结合比例‑积分控制器的组合控制方案，解决了共沸精馏过程中组分难以实时测量、多变量和强耦合性等控制问题，提高了动态控制性能，该控制方案在系统受到±10％的流量和组分扰动时，系统均能恢复稳定，不影响产品纯度。

摘要： 本发明涉及一种单塔非均相共沸精馏分离苯胺与乙二醇共沸物的方法。该方法以环己烷为共沸剂，将环己烷通入共沸精馏塔上部，与塔中部进入的苯胺和乙二醇共沸物充分接触，塔底采出高纯度产品苯胺，环己烷与乙二醇形成的非均相共沸物从塔顶蒸出，通过热集成工艺，塔顶蒸汽首先作为热源给原料进行预热，然后通过辅助冷凝器冷凝后进入分相器分相，分相器中下层产品乙二醇直接采出，上层环己烷返回共沸精馏塔循环利用。本发明解决了苯胺‑乙二醇体系在常压下形成最低共沸物而难分离的问题，采用单塔分离共沸物，并实现热集成，具有能耗低、产品收率高、工艺简单等优点。

摘要： 本发明公开了一种共沸精馏间歇操作分离N－乙基哌嗪－乙醇胺共沸混合物的方法。该方法采用精馏装置，间歇操作，将环己烷共沸剂与原料加入加热釜，常压下，共沸精馏塔的塔顶温度在79°C－81°C时，冷凝液进入分相器分相，环己烷回流至共沸精馏塔，采出乙醇胺；共沸精馏塔的塔顶温度在82－154°C时，以回流比3∶1－6∶1采出过渡馏分，该过渡馏分作为下一批料精馏时循环使用；共沸精馏塔的塔顶温度在155°C－157°C时，以回流比1∶2－1∶1采出N－乙基哌嗪。本发明的优点在于共沸剂与乙醇胺形成非均相最低共沸物，破坏N－乙基哌嗪－乙醇胺共沸体系，分离出的N－乙基哌嗪产品纯度达99％。

摘要： 本实用新型提供一种共沸剂可循环利用共沸精馏装置,其特征在于包括：蝶阀一、蝶阀二、蝶阀三、蝶阀四、精馏塔、冷凝器、进料泵、分相器、再沸器，所述进料泵通过管道和精馏塔连接，该管道一端和进料泵输出口连接，该管道另一端和精馏塔进料口连接，所述精馏塔塔顶设置有塔顶出口，通过蝶阀的开关控制共沸物在整个装置中的流通，共沸物不论从精馏塔塔釜流出还是塔顶流出，最终都流经分相器，由于共沸物为非均相共沸物，经分相器后，可与原混合物组分分离，原组分被采出，而共沸剂则进入进料泵，实现循环利用，为共沸精馏的过程节省一定成本。本实用新型装置简单，方便推广应用。