流程模拟

摘要： 过程流程模拟中广泛应用的序贯模块法处理循环物流系统存在很多困难,如断裂流股的选择、迭代方程的收敛性等。基于稳定性理论解决循环物流系统的流程模拟问题,首先根据化工单元装置的模型方程将其分为正向模型和反向模型,并将循环物流中的变量定义为迭代变量和收敛变量;然后在收敛变量处将循环物流的流股断裂,迭代变量分别通过正向模型和反向模型计算收敛变量,二者的偏差通过增益系数对迭代变量进行修正,进而得到迭代方程;最后,利用控制理论中的稳定性理论来确定迭代方程的增益系数,将迭代方程线性化,采用劳斯判据确定增益系数的稳定范围,当增益系数位于稳定范围以内时,迭代方程必然收敛。催化裂化装置反应-再生系统因催化剂循环的存在而成为典型的循环物流系统,本文将反应器作为正向模型,再生器作为反向模型,以再生温度和再生催化剂含碳量作为迭代变量,构造了催化裂化装置反应-再生系统流程模拟的迭代方程,利用稳定性理论找到增益系数的稳定范围,保证流程模拟计算必定达到收敛,验证了该方法的可行性和有效性。

摘要： 安全要求规格书(SRS)是安全仪表系统(SIS)全生命周期管理的重要文件,在其所包含的安全要求中,安全仪表功能(SIF)回路的联锁设定值是重要参数。采用传统的保护层分析技术(LOPA)来判定SIF回路联锁设定值的合理性存在一定局限性。本文结合具体工程案例,推荐采用流程模拟同SRS相结合,定量计算和分析每个SIF回路联锁设定值的适用性、准确性和经济性。计算表明,流程模拟工具引入时间变量,可定量计算工艺系统随联锁设定值的变化趋势,进而判断该SIF回路的安全性和可用性,保障SIS系统的完整性。

摘要： 通过对1,2,3-三氯丙烷间歇精馏塔的流程模拟,分析了精馏塔塔顶压力、塔板数及回流比对塔顶馏出产品纯度的影响。结果表明,在保持其他工况条件不变的情况下,当精馏塔塔顶压力在3~27 kPa;塔板数在12块板;回流比在5~8时均可获得纯度较高的塔顶馏出产品1,2,3-三氯丙烷。也进一步验证了间歇精馏塔非常适用于小规模、分批次、多品种、高附加值产品的生产或有特殊精馏要求的场合。

摘要： 以某炼厂实际提供的含硫富液数据和处理要求为基础,运用Aspen Plus软件对其进行中温闪蒸溶剂再生工艺的全流程模拟,同时进一步分析了相关设计参数对贫液再生质量的影响,模拟和分析结果可作为后续工程设计与装置操作优化的依据。

摘要： 某炼厂40万t/a半再生重整装置的催化剂处于运行末期,拟在实施停工检修与再生计划之前的1个月持续生产期间实现装置的综合产出及效益。为此,利用SP-Reform分子级流程模拟与优化软件对该装置进行了全流程建模优化与可行性评价,并通过进一步分析及模拟操控优化,将重整反应系统气液分离器压力降低0.2 MPa,以及相应匹配调整了4台重整反应器的反应温度,并应用于实际生产。结果表明:在进料量无变化,以及确保重整裂解深度及关键产物C_(≥5)重整生成油收率及其性质前提下,不仅优化了催化剂在运行末期再生之前的效用,而且C_(≥5)重整生成油含芳烃质量分数,及其研究法辛烷值(RON)相应分别提高了4.68个百分点和2.83个单位,每吨精制石脑油制得重整氢生成量也增加了11.50 m^(3)/h。

摘要： 采用Aspen Plus软件对节能优化前后的冷氢化工艺进行了流程模拟,并对优化前后的蒸汽消耗量、循环水消耗量及设备投资费用进行了对比分析。结果表明:以年产20万t三氯氢硅的冷氢化装置为例,采用优化后的工艺流程,可降低蒸汽消耗19.31%,可降低循环水消耗42.02%,可降低设备投资费用50万元,同时可每年节约运行费用766万元,优化后的工艺流程在能耗方面优势明显。

摘要： 利用Aspen Plus软件,选用Elecnrtl热力学模型对变换冷凝液氨回收装置中单塔加压汽提、三级分凝系统进行模拟,通过对主要控制点侧采位置、侧采量、冷热进料比、三级分凝系统温度压力控制的分析,优化操作参数,为流程工艺参数确定提供参考。

摘要： 基于Aspen Plus过程模拟,建立了18000 t/a高碳α-烯烃装置分离单元稳态模型,采用经参数回归的BWRS状态方程,通过流程模拟验证了分离方案的可行性,确定了满足分离要求的精馏参数,以及溶剂循环过程中1-辛烯循环量及甲苯损失量。分别采用减压精馏与常压精馏两种方案进行C-205辛烯精制塔流程设计,结合模拟结果进行设备、操作费用估算,结果表明,减压精馏方案(50 kPa)相较于常压精馏方案,即使增加了抽真空系统,设备费用仍低约30%,运行费用低4%。

摘要： 基于Aspen Plus软件建立克劳斯工艺全流程模型,使用工厂数据进行验证,探究了进口酸气组成、氧气浓度及进气流量、氧气预热温度、炉膛压力及第二催化段反应器温度等工艺参数对克劳斯工艺的影响,并以Aspen Plus为优化工具,硫收率为目标函数计算了最佳操作参数。优化结果表明:总硫收率从优化前的98.31%提高到优化后的99.08%,尾气中主要污染物SO;的排放量由优化前的0.350 kmol/h减少至优化后的0.278 kmol/h,降低了20.6%,并节省了酸性气体和空气预热所需的热量9133.38 J/mol。

摘要： 使用Aspen Plus过程模拟软件,模拟了离子液体1-烯丙基-3-甲基咪唑氯盐([AMIM]Cl)作为萃取剂,萃取精馏分离丙酮和甲醇共沸物的过程。分析了全塔理论板数、原料进料位置、回流比、塔顶产品产出量等因素对分离丙酮和甲醇共沸物分离效果的影响。获得的最佳工艺条件为:萃取精馏塔的全塔理论板为27块,原料进料位置为第11块理论板,萃取剂进料位置为第2块理论板,回流比为14,塔顶产品产出量为80 kmol/h。在此条件下,塔顶产品丙酮的质量分数为99.90%,回收的离子液体的质量分数为99.99%。说明以[AMIM]Cl为萃取剂萃取分离丙酮和甲醇共沸物具有很好的效果。

摘要： 本文简要介绍了基于Aspend流程模拟软件上,开发出安庆分公司三套催化裂化及S zorb装置的稳定塔模型,并在模型基础上对装置的稳定塔工况进行测算.查出夏季稳定汽油蒸气压超标的原因,制定优化调整措施,指导装置操作调整,解决装置生产瓶颈问题.

摘要： 通过分析芳烃抽提装置精馏系统的特点,发现预分馏塔的分离效果是影响装置精馏系统能耗的关键.应用流程模拟软件PRO/Ⅱ对预分馏塔进行模拟计算,结果显示通过采用取消侧线采出可以实现苯与甲苯的清晰切割分离,从而停用苯塔.此外,结合原料中碳九芳烃含量低的实际情况,考虑停用二甲苯塔.优化后,装置的精馏系统只保留了预分馏塔和甲苯塔,总计节省再沸器负荷1.61Mkcal/h,折减少1.4MPa蒸汽3.2t/h.

摘要： 以岳阳兴长石化股份有限公司250kt/a气体分馏装置为研究对象,运用Aspen plus流程模拟软件建立气体分馏装置模型并进行模拟,计算结果与实际参数吻合度高.在此基础上,分析各工艺参数在不同条件下的关系,在保证产品质量前提下,以降低能耗为目标,重点分析脱丙烷塔灵敏度.通过在环境温度较低情况下脱丙烷塔降压操作,低回流操作可降低装置能耗,每年可节约蒸汽8kt,节约成本131.2万元.同时分析脱异丁烷塔运行情况,通过控制塔底抽出量,降低有效组分异丁烯跑损,每年可增产MTBE产品231t,创效56.92万元.

摘要： 针对液相氧化反应,利用流程模拟手段,建立了带控制条件的半间歇动态反应器模型.介绍了反应器模型的结构、传热设置和工艺控制设置方案.选择丙烯环氧化反应开展了模拟研究,设置了相关的动力学参数和反应器参数.通过模拟正常反应过程对设计的反应器参数进行核算,证明在正常工艺条件下可保证反应平稳进行.利用建立的模型,模拟了密闭绝热条件下,冷却失效条件下和冷却水调节阀故障条件下的多场景反应危险性,得到了各场景下反应器温度、压力的变化和反应器内物料组成的变化曲线.

摘要： 本文通过Aspen Plus模拟了炭基固体酸催化餐饮废油和乙醇同步酯化酯交换反应生产生物柴油的流程.首先通过基团贡献法估算了甘油三油酸酯的物性参数,然后重点分析了NRTL物性方法、收率反应器、Sep2分离器、液液倾析器、Radfrac精馏塔在生物柴油生产流程中的使用,最后从产物纯度与能量消耗的角度出发,对比了固体酸催化和液体酸催化的优劣,从而论证了固体酸催化餐饮废油同步酯化酯交换生产生物柴油的理论可行性.

摘要： 低温精馏是目前唯一工业化制备稳定同位素13C的技术方法,由于其分离系数小,平衡时间长,试验成本高,模拟仿真技术在低温精馏分离13C的装置系统设计中具有非常重要的指导意义.本文对于流程模拟与计算流体力学数值模拟技术在13C分离制备中的应用进行系统阐述,通过对比模拟仿真数据与试验数据,验证物性参数及模型运算的可靠性.结果表明,可以运用流程模拟技术对碳同位素的工艺路线设计、参数优化及动态分离过程进行研究,流体力学仿真技术对13C分离用低温精馏装置的强化传质途径给予重要的方法指导,以上模拟仿真方法可直接运用于13C同位素的工业化设计,乃至推广应用于其他同位素分离及传统的精馏工业中.

摘要： 针对当前煤层气利用的瓶颈问题,结合煤层气低温精馏分离,研究了Aspen Plus软件在煤层气精馏分离中的应用.研究表明,利用Aspen Plus流程模拟软件模拟煤层气低温精馏分离，将复杂的精馏分离过程借助模拟软件得以简化，考查了塔内每块理论板的温度、各组分气液相摩尔分率组成等参数变化的具体情况，同时对精馏塔的回流比、馏出比、进料板位置等操作变量进行灵敏度分析，充分利用软件的plot(绘制曲线)功能，通过曲线分析操作变量变化对精馏过程的影响，对煤层气精馏分离有很好的指导作用。

摘要： 橡子作为一种储量丰富的非粮生物质资源,含有的单宁成分限制了橡子淀粉的发酵应用.为此,建立了一种针对栎类橡子原料的单宁提取工艺与淀粉浓醪发酵耦合的新技术,实现橡子资源的综合利用和高效转化.通过流程模拟软件Aspen Plus对日处理量240t橡子的单宁提取工艺以及淀浓醪发酵工艺进行流程模拟,对橡子组分中缺少物性参数的组分进行生物质物性估算,并在实验数据基础上进行物料衡算、水分回收分析和能耗计算.结果表明:在日处理量为240t橡子条件下,每小时可产生3.63t乙醇,每小时耗水量为14.77t,废水量为24.65t;日处理量为240t橡子每小时消耗各种形式的能量为91.25×109J;橡子单宁提取耦合淀粉浓醪发酵工艺物耗、水耗及能耗计算结果为橡子单宁提取和淀粉浓醪发酵的工艺选择及经济性评价提供参考.

摘要： 因炼油厂硫磺装置工艺流程的特殊性,以往的流程模拟软件不能够对Claus反应进行模拟计算,本文主要介绍利用VMGsim流程模拟软件对独山子石化5万t/a硫磺装置的模拟,比对VMGsim模拟Claus反应的数据和设计数据的差异.

摘要： 以受限空间硫化氢洗消装置的洗消过程为研究对象,对受限空间内硫化氢洗消装置进行了介绍,并用Aspen Plus流程模拟软件对其硫化氢洗消过程进行了模拟,得到了洗消装置进出口的物质流量及组分以及化学反应的参数条件、洗消性能等,并且进行了该工艺主要运行参数对脱硫率的影响.研究表明:硫化氢出口浓度随液气比的增大而降低,但并不是液气比越大越好,综合洗消效果、功率消耗等因素,液气比选取6-8L/m3较为合适,随硫化氢入口浓度的增加而增大,随进气量的增加而降低,随洗消液质量分数的增加线降低后逐渐平稳,但存在上升的趋势.

摘要： 本发明提供了一种模拟业务流程运行的控制方法及系统和一种业务流程运行的控制方法及系统，其中，模拟业务流程运行的控制方法，包括：获取业务流程运行参数；查询与所述业务流程运行参数对应的模拟业务流程；根据查询到的所述模拟业务流程调用相应的模拟业务流程运行驱动引擎；将所述业务流程运行参数发送至所述模拟业务流程运行驱动引擎；控制所述模拟业务流程运行驱动引擎根据所述业务流程运行参数驱动模拟业务流程运行。通过本发明的技术方案，实现了对业务流程的模拟分析，进而使得业务人员可提前确定后续业务流程，以及有效避免和修改实际业务流程中可能出现的错误结果，提升了用户获取业务流程的效率和准确率。

摘要： 本发明揭露一种模拟生产流程的作业模型，本发明的作业模型包含有作业规划区块、作业规划数据库、生产策略区块以及生产策略数据库。其中作业规划区块是根据生产机台的各项操作数据所建立，而作业规划数据库则是整合多个作业规划区块所建立。生产策略区块是根据生产机台的各项产能数据所建立，而生产策略数据库则是整合多个生产策略区块所建立。

摘要： 本发明涉及一种化学剂驱油全流程物理模拟装置及方法，包括：可视化浇筑平板模型，可视化浇筑平板模型上设置有进样孔、采用孔和出样孔；装油活塞容器和装水活塞容器，二者通过阀门组件与进样孔连接；平流泵，用于将装油活塞容器和装水活塞容器中的油或水泵送至可视化浇筑平板模型；取样容器和压力传感器，二者与取样孔连接，用于通过样品分析化学剂在多孔介质中的消耗状况以及监测取样地附近的压力状况；计量容器，计量容器与出样孔连接，用于收集流出的样品。该模型上设置有多个取样、测压点，即能够更好的评价化学剂在多孔介质中吸附滞留等消耗作用，也能够通过测点压力变化评价由砂粒运移而导致弱胶结储层物性变化特征。

摘要： 本发明涉及一种模拟人体组织代谢流程的细胞仿生共培养方法，具体培养方法包括：使用微流控细胞芯片分析仪进行细胞培养、试验，具体步骤包括：步骤A：准备；步骤B：肾细胞溶胶液配置；步骤C：肾细胞加样；步骤D：肾细胞培养；步骤E：肝细胞溶胶液配置；步骤F：肝细胞加样；步骤G：肝细胞培养；步骤H，模拟人体组织代谢流程的肝、肾细胞的仿生共培养模型完成；本发明通过使用排出孔逆向进样，实现该设备2种细胞模仿生命代谢流程的仿生共培养；同时通过配制的混合胶液载负着两种细胞进行加样，实现肝、肾两种细胞均匀培养且细胞不混合，实现对人体生命代谢顺序的模仿；并且通过细胞加样顺序的改变，增加了模型培养的成功率和培养效率。

摘要： 本发明公开了存储器、炼化过程流程分段模拟方法、装置和设备，其中所述方法，包括：获取原料油品的原料核磁谱图；生成与原料油品对应的原料物性数据；根据炼化过程中各装置的上下游顺序，依次分别对各装置的工艺流程进行模拟，包括：根据炼化过程中装置的装置类型及工艺参数生成与装置对应的传质‑反应方程；将原料核磁谱图或上一装置的核磁谱图形式的装置模拟结果作为油品性质的特征向量，以特征向量和传质‑反应方程为输入，通过传质‑反应求解器生成装置的核磁谱图形式的装置模拟结果；根据装置的装置模拟结果进行物性计算，将核磁谱图形式的装置模拟结果解析为装置的产品物性数据。

摘要： 本发明涉及一种稀土生产流程虚拟巡检与流程模拟方法及系统，涉及数字孪生技术领域。根据生产现场的几何模型和控制脚本以及现场的实时数据建立虚拟车间，完成了整个流程的模拟，通过建立稀土虚拟车间，并且建立实际车间与虚拟工厂的数据连接，能够实现各个生产工艺的数据可视化演示，同时实现对生产设备的快速巡检。并且根据萃取机理和历史数据预测出组分含量，然后自动对其进行预警，实现对工艺指标的实时精准预测，同时，能够快速对生产工况变化做出响应，提供系统预警和优化数据，有利于减少操作人员的负担，优化生产工艺控制，提高生产管理效率，实现对现场工艺数据的有效利用。

摘要： 本发明提供了一种整合多相流模拟软件和流程模拟软件的方法包括：S1：解析多相流模拟软件OLGA计算时间得到OLGA软件的计算时间步长以及初始计算时间；S2：存储经过多相流模拟软件OLGA计算后发送的第一计算数据；S3：当所述多相流模拟软件OLGA的计算时间步长满足第一预设条件时对所述第一计算数据进行第一步数据处理生成第二计算数据；S4：将所述第二计算数据发送至流程模拟软件HYSYS；S5：存储流程模拟软件HYSYS对所述第二数据计算后发送的第三计算数据；S6：当所述流程模拟软件HYSYS的计算时间步长满足第二预设条件时对所述第三计算数据进行第二步数据处理生成第四计算数据；S7：将所述第四计算数据发送到多相流模拟软件OLGA。

摘要： 本发明属于石油加工领域，是基于流程模拟软件的常减压装置模拟计算优化平台，包括实时数据库模块、流程模拟计算模块、水力学计算模块、能耗优化模块、数据保存模块、Web用户界面和数据展示模块，其特征在于：利用流程模拟软件AspenPlus对常减压装置的生产工艺建立流程模型，进行模拟计算。本发明同现有技术相比，计算系统以流程模拟技术为基础，建立了基于工艺流程模拟软件AspenPlus的常减压装置流程模拟计算系统，开发编制软件来自动调整独立操作优化变量，满足当前运行工况下与设备约束条件下，得出整体效益最大化的操作参数。根据计算的参数，对常减压装置提出实时操作优化意见。

摘要： 本发明属于石油加工领域，具体地说是基于流程模拟软件的催化裂化透明分馏塔模拟计算系统。包括实时数据库模块、分馏塔计算模块、水力学计算模块、Web用户界面和基于Flash的实时信息发布模块，其特征在于：通过流程模拟软件AspenPlus对催化裂化透明分馏塔系统的生产工艺建立流程模型，进行模拟计算。本发明同现有技术相比，计算系统以流程模拟技术为基础，建立了基于工艺流程模拟软件AspenPlus的催化裂化透明分馏塔流程模拟计算系统；采用独立的计算模块求解非线性模型；实现实时仿真模拟。根据计算的结果，对分馏塔的提出实时操作优化意见。

摘要： 本发明公开了一种审批流程模拟运行方法，包括以下步骤：获取用户输入模拟审批流程运行例的参数；根据预先设定的审批流程规则和所述参数实时计算流程节点的走向，实时返回数据；标示出流程节点走向；根据流程节点走向判断流程经过的节点是否正确；通过文字显示出流程节点的审批信息。该方法可以实时预测流程走向，测试人员可快速测试出流程走向是否正确，线条条件是否生效，节点审批人是否设置正确。整体提高流程流转的效率，减少测试人员的重复工作，节省测试时间。