装夹方式

摘要： 机械加工生产中,比较常用的加工方法是数控铣加工,该方法主要应用于曲面复杂的工件加工,这些工件往往都有严格的表面要求,需要装夹过程稳定准确。装夹方式的适合程度不仅影响铣加工效率,还直接影响了铣加工质量。基于此,文章介绍了几种常用的装夹方式如机用虎钳装夹、三爪卡盘装夹、顶紧设备装夹、V型装夹的作业原理和应用注意事项,并指出工艺组合、工艺补偿、信息化等方法将成为机械加工发展的新趋势。

摘要： 针对难加工长径比较大的零件,加工时会造成切削力大、杆件容易发生变形、杆的尺寸精度难以得到保证等问题,提出了一种合理的加工工艺。主要从工艺路线的选定、装夹方式的选择、切削用量的选择、刀具和刀片的选择等方面作出了合理的分析,采用一端用三爪卡盘夹紧和另外一端用两个中心架辅助支撑的装夹方式。在切削全过程中,用特殊的车刀以及特殊的冷却液加工。通过在CW6163普通车床上进行验证,结果表明采用一端用三爪卡盘夹紧和另外一端用两个中心架辅助支撑的装夹方式能够减小细长杆在加工中的变形。在该种加工工艺方案中,特制的R38mm车刀、粗精车的切削用量、机夹式结构车刀、COOlancutO-11型号的切削液以及YG8材料的刀片能够用来切削难加工材料,并且很好地保证了细长杆零件的尺寸精度和粗糙度要求。

摘要： 目的减少芳纶纤维复合材料制孔的表面缺陷。方法通过对芳纶纤维复合材料进行钻削试验,研究钻削过程中刀具的作用机理。通过不同切削速度和进给速度对制孔入口表面缺陷和孔内壁表面粗糙度的影响,研究制孔过程中的缺陷损伤,并进行相关评定。通过改变装夹工艺方式,研究装夹工艺系统的刚度对制孔表面缺陷的影响。结果切削速度与进给速度对制孔表面缺陷的影响较大,切削速度和进给速度不断增大,孔径入口撕裂区域面积增大,孔径周围毛刺分布呈先减小、后增大的趋势。随着进给速度的增大,切削力总体呈减少趋势。试验表明,切削速度为62.83 m/min时,切削力最大,此时振动频率接近工艺系统的固有频率,出现共振现象。孔径内壁质量与切削速度成正比,与进给速度成反比。提高装夹工艺系统刚度,可以减少制孔入口的表面缺陷。对芳纶纤维复合材料板进行制孔试验,切削速度为87.96 m/min、进给速度为60 mm/min时,获得的表面质量最佳。结论在高转速、大进给情况下,加工表面缺陷较严重,应避免用此工艺参数对芳纶纤维复合材料板进行加工。工艺系统的装夹方式对制孔缺陷的影响较大,工艺系统的刚度越高,制孔质量越好。

摘要： 某发动机的TC4钛合金机匣外环与叶片的焊缝处残余应力梯度大且分布复杂,严重降低了机匣的疲劳寿命。基于机匣部件的模态振型特征和应变量设计了等效试件,研究振动时效方法调减机匣焊接残余应力的可行性和工艺参数。根据机匣部件的模态特征设计等效工艺试验模型,基于机匣和工艺试验模型的应变振型确定等效试件的VSR激振频率和装夹方式,采用X射线衍射法测量试件表面应力以评价VSR应力调减效果。结果表明:VSR处理后焊接接头表面残余应力峰值最高下降了30.8%,应力匀化率最高达到41.8%,所设计的振动工艺参数可用于机匣焊接残余应力的调减和匀化。

摘要： 扫描反射镜在红外光学、空间遥感等领域有着重要应用,由于其薄壁特征以及铝合金材料质软性,在制造过程中极易产生加工变形,导致反射镜面形精度很难满足光学系统需求。本研究通过飞切仿真和装夹变形模拟,分析飞切加工中切削参数和装夹方式对扫描反射镜面形精度的影响。研究表明,采用较高的主轴转速、较低的进给速度和切削深度,可使工件表面张力和切削力减小,切削过程稳定;采用后端面支撑的方式进行装夹,可减小加工变形。对扫描反射镜进行飞切加工验证实验,并借助Zygo激光干涉仪检测面形精度,结果显示,加工后工件面形误差PV值为0.186μm,满足光学系统需求。

摘要： 随着高性能航空发动机推重比的提高,机匣类零件所体现出的作用愈来愈大。低压涡轮机匣的典型特征是结构复杂、薄壁、大直径,在机械加工中易产生变形,影响其加工精度和加工质量,从而影响发动机的整机性能。国外在薄壁机匣加工、变形控制等方面起步较早,大直径的薄壁机匣,其自由状态下,跳动能保持在0.1mm以下,且试车后变形量极小。而目前国内加工机匣类产品的突出技术问题是零件变形量较大,作为专业化分工的机匣研制和生产单位,近年来在控制机匣变形方面进行了多次研究,本文从工艺路线、装夹方式、数控程序、加工设备等多方面开展工作,以控制零件变形,保证精密装配孔位置度和同轴度。

摘要： 基于箱体类零件的复杂结构和精度要求,从工件特征、加工设备、工装设计、刀具选择和装夹方式等方面进行工艺分析,通过加工技巧和实践经验的应用,制定合理可行的工艺方案。

摘要： 在铣削加工薄壁零件时,装夹方式是影响工件加工变形的重要因素。为研究装夹方式对TC4钛合金薄壁件铣削变形的影响,首先建立铣削钛合金薄壁件的仿真模型并进行有限元分析,然后采用与仿真相同的切削参数进行铣削加工正交试验,并将仿真结果与试验结果进行对比分析,验证所建立仿真模型的可靠性,进一步基于仿真模型研究不同装夹方式对钛合金薄壁件铣削变形的影响。研究结果表明:垂直叶背装夹方式对薄壁件的加工变形影响最小;三个铣削分力对薄壁件加工变形的影响程度由大到小分别为轴向力、进给力和主切削力;通过选择合适的切削用量可以减小加工变形。

摘要： 针对高硅氧纤维/酚醛复合材料防热方块在传统加工过程中出现的产品掉渣、崩块等问题提出了一种新的工艺方法,通过设计合理的组合工装,改善产品装夹方式,避免了产品加工过程中出现明显的应力集中,有效解决了产品表观质量问题,有利于该类产品生产效率的提高.

摘要： 针对薄壁轴承套圈加工过程中易出现变形的问题,分析其主要原因为机加工后的残余应力和零件自身内应力较大,定位面平面度不高,装夹力较大,单次磨削量较大,磨削量不均匀,砂轮磨削工艺不合理.提出车轮廓前增加粗车毛坯及去应力工序,车轮廓后增加去应力工序,精研定位面,改变装夹方式,减小单次磨削量,增加半精磨工序,优化磨削工艺的改进措施.经实际加工验证,改进后的加工工艺效果良好,满足要求.

摘要： 斜三通类零件是车削加工的常见零件.在加工偏角度管嘴时,传统的机加方法一般采用钳工划出偏角度管嘴中心线,然后进行人工找正加工.该加工方法存在加工效率低、加工误差大、存在人身安全隐患等问题.本文针对以上问题设计了一种新型工装,对装夹方式进行了改进,从而实现了斜三通类零件在车床上的快速装夹找正,提高了加工合格率.

摘要： 本课题针对实际生产中的某一典型封严环零件的加工工艺进行研究,根据零件的结构特点和加工精度的要求,结合高温合金的材料特性,对该封严环零件的整体加工工艺进行研究论证,对封严环零件的各粗车、半精车及精车工序进行结构分析,制定出合理的装夹方式.通过对零件的加工验证得出结论:在封严环零件精车工序的夹具设计过程中,由于定位及夹紧方式选择不当,影响了零件的加工精度.重新分析工序加工内容,选择出更合理的装夹方式,满足零件的加工要求.

摘要： 回转平台零件属大型薄壁箱式类焊接组件,是某防空导弹发射车产品的核心零件,也是导弹发射车领域的常用零件.本文通过对组件加工的切削参数、刀具材料及几何角度、装夹方式的合理选择、热处理工序的合理应用及加工流程的合理制定,解决了该类组件精度高、切削过程中及焊接过程中易变形的加工难题,对该类组件的加工技术研究有着现实及深远的意义.

摘要： 介绍在对现生产中开裂的薄壁渗碳齿轮进行失效分析的基础上,通过改进热处理生产工艺及装夹方式,有效降低薄壁渗碳齿轮的心部硬度,达到提高其弯曲疲劳强度之目的.

摘要： 通过加工方法的创新,特殊刀具的制作应用,利用数控机床精准的程序控制,改进装夹方法,进行了空间圆弧的数学模型计算,在数控机床上完成了薄壁螺旋面零件加工,提高了加工精度,降低了生产成本.

摘要： 通过加工方法的创新,特殊刀具的制作应用,利用数控机床精准的程序控制,改进装夹方法,进行了空间圆弧的数学模型计算,在数控机床上完成了薄壁螺旋面零件加工,提高了加工精度,降低了生产成本.

摘要： 通过加工方法的创新,特殊刀具的制作应用,利用数控机床精准的程序控制,改进装夹方法,进行了空间圆弧的数学模型计算,在数控机床上完成了薄壁螺旋面零件加工,提高了加工精度,降低了生产成本.

摘要： 通过加工方法的创新,特殊刀具的制作应用,利用数控机床精准的程序控制,改进装夹方法,进行了空间圆弧的数学模型计算,在数控机床上完成了薄壁螺旋面零件加工,提高了加工精度,降低了生产成本.

摘要： 通过加工方法的创新,特殊刀具的制作应用,利用数控机床精准的程序控制,改进装夹方法,进行了空间圆弧的数学模型计算,在数控机床上完成了薄壁螺旋面零件加工,提高了加工精度,降低了生产成本.

摘要： 通过加工方法的创新,特殊刀具的制作应用,利用数控机床精准的程序控制,改进装夹方法,进行了空间圆弧的数学模型计算,在数控机床上完成了薄壁螺旋面零件加工,提高了加工精度,降低了生产成本.

摘要： 本发明提供了一种非回转工件装夹工装、起落架外筒装夹工装及装夹工艺，涉及飞机起落架加工技术领域，非回转工件装夹工装包括夹持芯轴，夹持芯轴的一端套接有内衬套，内衬套的一端设置有若干开口槽，内衬套的另一端通过拉紧螺母扣接后连接于夹持芯轴上，内衬套上设置有外倒角和内倒角，内倒角能够与设置于夹持芯轴对应端的定位倒角锥面配合，外倒角向远离轴心方向倾斜且与内倒角在径向上相对设置。起落架外筒装夹工装在非回转工件装夹工装的夹持芯轴上套接有向两侧延伸的支撑座，支撑座的两端分别连接有胀紧装置。解决了现有技术中非回转类工件在机械加工过程中无法夹持或夹持效果不好的问题。

摘要： 本发明公开了一种物料装夹装置、物料装夹系统及其装夹方法，包括：驱控装置；工作台，工作台设有间隔设置的第一安装部和第二安装部；第一承接夹紧机构，第一承接夹紧机构设置于第一安装部，且第一承接夹紧机构设有第一定位夹紧件；及第二承接夹紧机构，第二承接夹紧机构设置于第二安装部，且第二承接夹紧机构设有与第一定位夹紧件相对的第二定位夹紧件，第一定位夹紧件和第二定位夹紧件可相互靠近或远离。当需要对物料进行装夹固定时，第一定位夹紧件和第二定位夹紧件相互靠近，从而对物料实现精确定位夹紧，如此能够实现不同料轴接口方式及不同尺寸的设备的物料自动装夹，提升不同设备之间的自动化连线水平，提高生产效率，降低成本支出。

摘要： 本发明提供了一种非回转工件装夹工装、起落架外筒装夹工装及装夹工艺，涉及飞机起落架加工技术领域，非回转工件装夹工装包括夹持芯轴，夹持芯轴的一端套接有内衬套，内衬套的一端设置有若干开口槽，内衬套的另一端通过拉紧螺母扣接后连接于夹持芯轴上，内衬套上设置有外倒角和内倒角，内倒角能够与设置于夹持芯轴对应端的定位倒角锥面配合，外倒角向远离轴心方向倾斜且与内倒角在径向上相对设置。起落架外筒装夹工装在非回转工件装夹工装的夹持芯轴上套接有向两侧延伸的支撑座，支撑座的两端分别连接有胀紧装置。解决了现有技术中非回转类工件在机械加工过程中无法夹持或夹持效果不好的问题。

摘要： 本发明涉及一种用于夹装超声流量测量点(1)的包括多个夹装超声换能器(20)的超声换能器装置(10)，其中可以使用不同直径的测量管(2)的布置，而不必对所述超声换能器装置中的超声换能器进行重新定向。

摘要： 本发明公开了一种物料装夹装置、物料装夹系统及其装夹方法，包括：驱控装置；工作台，工作台设有间隔设置的第一安装部和第二安装部；第一承接夹紧机构，第一承接夹紧机构设置于第一安装部，且第一承接夹紧机构设有第一定位夹紧件；及第二承接夹紧机构，第二承接夹紧机构设置于第二安装部，且第二承接夹紧机构设有与第一定位夹紧件相对的第二定位夹紧件，第一定位夹紧件和第二定位夹紧件可相互靠近或远离。当需要对物料进行装夹固定时，第一定位夹紧件和第二定位夹紧件相互靠近，从而对物料实现精确定位夹紧，如此能够实现不同料轴接口方式及不同尺寸的设备的物料自动装夹，提升不同设备之间的自动化连线水平，提高生产效率，降低成本支出。

摘要： 本申请公开了一种装夹装置以及利用夹臂来装夹工件的方法。装夹装置包括：夹臂（5），用于夹紧工件；旋转机构，用于带动所述夹臂（5）旋转；夹紧机构，用于提供夹紧力给所述夹臂（5）；以及壳体（13），用于容纳所述旋转机构和所述夹紧机构；其中，所述旋转机构和所述夹紧机构设计成功能彼此独立。根据本发明的装夹装置能够方便地装夹工件。

摘要： 本发明公开了一种数控车床装夹异形零件的装夹方法及夹套结构，首先制作一种能被数控车床弹簧夹头夹持的夹套，在夹套上沿夹套轴线方向制作出一个能使夹套在外力作用下收缩的装夹槽，同时在夹套内制作出零件夹孔，该零件夹孔的孔形与所要装夹的异形零件的外形相同，装夹时，可根据待加工的异形零件的外形形状选择与之相对应的夹套，将待加工的异形零件放入到夹套的零件夹孔中，并将夹套装在数控车床上的弹簧夹头内，这样即可使数控车床上的弹簧夹头通过夹套夹持住被加工的异形零件。本发明不仅具有结构简单，安全可靠的优点，而且设计巧妙、操作简单、弹簧夹头装夹容易、加工零件速度快、加工效率高、加工范围广、降低了产品的加工成本等优点。

摘要： 本申请涉及机械零部件加工用装夹装置领域，具体涉及一种装夹组件及装夹机构、装夹装置。装夹组件包括第一装夹部和第一支撑部。第一装夹部包括支撑杆，支撑杆具有第一端部和第二端部，第二端部设置有挡块，第一端部与第二端部相对设置。支撑杆用于支撑待装夹产品，第一支撑部包括第一支撑架、固定结构和第一限位结构，固定结构具有第三端部和第四端部，第三端部固定在第一支撑架上，第四端部与支撑杆的第一端部连接，以使第四端部与所述挡块配合沿支撑杆的延伸方向固定待装夹产品，第一限位结构与挡块连接，以限制第一装夹部与第一支撑部的相对位移。该装夹组件结构简单，可以快速拆装第一装夹部，进而提高生产效率。

摘要： 本实用新型涉及一种自动对中心的电极装夹治具，具体涉及一种配合自动化夹具使用的多方式驱动的装夹装置。本实用新型提供了一种配合自动化夹具使用的多方式驱动的装夹装置，包括：装置本体、夹具底座、驱动部、润滑部和两活动推杆，所述驱动部能够推动两所述活动推杆同步相向或相离滑动；所述润滑部设置在所述装置本体内部，且所述润滑部与所述驱动部联动，其中所述驱动部驱动两所述活动推杆同步相向或相离滑动时能够驱动所述润滑部向所述驱动部喷洒润滑油。此装置选配驱动模组，将电极毛坯料放置到标准电极夹具上，驱动装置启动，通过驱动部带动齿条两端活动推杆向内移动，推杆始终保持同步状态，可将电极毛坯料推向中心。

摘要： 本发明涉及火车摇枕装夹装置技术领域，具体是一种快速且定位精准火车摇枕装夹装置及其装夹方式，包括底座，还包括导向延伸机构和底部抬升机构，所述导向延伸机构固定安装在底座顶部两侧，所述导向延伸机构顶部两侧固定安装有提升机构，本发明通过设置有底部抬升机构和缓冲机构，打开丝杆滑台使丝杆滑台的滑动块带动第二电动升降套杆和承托板移动至合适位置，当需要进行夹持时，将摇枕放置在两个承托板顶部，打开第二电动升降套杆使第二电动升降套杆带动承托板向上移动至合适位置，向上移动完成后通过两侧的夹持机构对摇枕进行夹持固定，从而对摇枕进行三面的夹持固定，操作更加的简单快速，工作人员无需耗费较大的力气将摇枕抬起。