薄壁件

摘要： 针对某铝合金薄壁壳零件的加工变形问题,以铣削力为优化目标,通过Isight平台,提出了基于Kriging-MIGA算法的铣削参数优化方法。采用了最优拉丁超立方试验设计方法建立参数样本点,利用样本点搭建铣削参数与铣削力间的Kriging近似模型,采用了MIGA算法对近似模型全局优化,获取1组能够使铣削力最小的铣削参数组合并得出预测值。研究结果表明:基于Kriging-MIGA算法的铣削参数优化,使得铣削力降低了39.37%,有效减小了铝合金薄壁壳的变形量。该研究方法对薄壁件铣削参数选值具有重要的意义。

摘要： 针对航空航天等领域薄壁件难装夹所引起的加工精度问题,设计了一套磁流变液柔性夹具,结合磁流变液固化特性,通过提高弱刚度结构辅助支撑的强度,考虑磁场强度及位置等对工件刚度影响的关键要素,采用Maxwell进行磁场仿真并进行案例实验验证。实验测试了磁场大小、剪切应力和铣削力等关键数据,研究与分析了三者之间的作用关系,发现磁场强度越大,剪切应力越大而铣削力越小。通过与传统夹具对比,发现磁流变液夹可提高装夹性能,其中有MRF时加速度值为0.29g,与无MRF对比降低了82.4%,加工时振动明显减小;无MRF与有MRF对比同心度值降低38.5%。相关成果为航空航天领域薄壁件加工装夹技术提供支撑。

摘要： 介绍了铣削加工的特点,分析了变速器箱体类零件加工工艺的特殊性。基于铣削刀具高效应用原则,对零件的不同特征应用了不同类型的铣削刀具,并选择了合适的加工参数。实践证明,将高效率的铣削刀具应用于变速器箱体类零件加工,可在实现高效率加工的同时,降低成本。

摘要： 阐述了一种燃气轮机薄壁内扩散器加工方案。通过对内扩散器结构和材质的分析,装卡方式的改进,明确了加工方案和起吊方案,解决了该产品因薄壁而刚性差、装夹起吊变形的问题,解决了4.5 mm壁厚加工处协调精度高的问题,保证了该产品的加工质量满足技术要求。

摘要： 针对航天薄壁件在铣削减重网格过程中的铣削振动问题,提出了一种采用主动阻尼装置(ADD)对带网格薄壁件的铣削振动进行抑制的方法,对铣削振动抑制进行了理论推导、仿真分析与实验研究。首先,对ADD所采用的直接速度反馈控制原理进行了理论验证;然后,采用ANSYS有限元分析软件对带网格的薄壁件进行了模态仿真分析;最后,搭建了铣削振动抑制实验台,对比了在不同工况下ADD对带网格薄壁件的铣削振动抑制效果。研究结果表明:ADD可以有效抑制薄壁件在不同工况下的铣削振动,最高降幅达79.98%;ADD具有作用频带宽的特点,能够抑制多频率的铣削振动;ADD对不同网格剩余厚度的薄壁工件均有振动抑制效果,即在薄壁件由厚到薄的铣削过程中,ADD均能发挥其作用;ADD可以降低薄壁工件的表面粗糙度。

摘要： 针对径厚比极大的铝合金薄壁件易加工变形的问题,开展基于有限元显示动力学的铣削过程仿真研究。在相同材料去除率下,分析转速、切深及每齿进给量的组合条件对切削力与变形的影响;采用单侧独立切削与双侧交替切削两种加工路径,在薄壁件不同高度处进行切削变形仿真计算。结果表明:较高的转速、较小的切深及适当的每齿进给量可保证加工效率并减小加工变形;采用内外表面双侧交替切削路径时的加工变形小于内外表面独立切削的变形。随着切削高度的下降,两种切削路径的变形差异逐渐减小,变形差值百分比由顶部42.7%降至中部11.1%。在仿真研究的基础上,进行工程试验与薄壁件加工误差测试,验证了仿真研究所确定的工艺参数及其内外表面双侧交替切削方案的可靠性。

摘要： 针对薄壁件的特点、结构要求及工艺路线等进行理论分析,阐述薄壁件加工技术难点和工艺方案,重点使用数控车床和加工中心设备,以高速铣削方式达到零件的结构及精度要求。

摘要： 以复杂自由曲面为组成要素的薄壁镂空型工件,由于刚性差、结构复杂以及材料去除量大,传统加工中极易出现工件变形和振动,引起工件表面粗糙度差、刀具衔接痕迹重的缺陷。优化了薄壁镂空型工件设计方案,采用多轴定位与多轴联动加工组合的高速铣削工艺,研究了工艺系统的受力变形、热变形、减小刀具切削系统的振动、采用合适的切削参数等加工条件对薄壁镂空型工件表面质量的影响,并优化了工件的分区加工方案。结果表明,本工件采用优化方案能够在一次装卡中加工完成,避免重复定位产生加工误差和刀具衔接痕迹。

摘要： 随着当今机械制造工程行业的良好发展,铝合金薄壁件的生产和应用数量都实现了显著提升。而在铝合金薄壁件的具体加工制造中,变形控制是一项至关重要的内容。只有做好变形控制,才可以确保铝合金薄壁件的生产加工质量,满足其实际应用需求。基于此,对此类工件加工中的变形控制技术进行分析,以提高铝合金薄壁件的加工精度。

摘要： 残余应力容易导致采用选择性激光熔融技术加工的薄壁件变形甚至开裂,为了减少残余应力并控制其分布,提出了一种基于中轴变换的分区扫描路径规划策略。首先对分层实体区域进行中轴变换,然后根据裁剪后的中轴将分层实体区域划分为主区域和连接区域,针对主区域和连接区域分别设计了正弦曲线形扫描路径和正三角网格式扫描路径,最后给出了一个典型多连通薄壁模型的计算结果。

摘要： 航空典型薄壁件高效切削技术是一项技术复杂设计面广泛的系统工程，应对毛坯状态、刀具几何参数、装卡方式、走刀路径及切削用量等工艺条件进行全面优化。采取有效减小加工变形的工艺措施。消除各种工艺条件对变形的影响。在提高系统刚性的同时，选择与零件在力学性能、化学性能、物理性能相匹配的新型高效刀具。还要根据加工零件所用的刀具进行切削试验。优化刀具几何参数；优化、切削用量；确定合理的走刀路径和刀位，通过试验优化切削用量。提高金属去除率。选择好动平衡刀柄，减少振动源，调节刀具悬伸，实现高效切削。采用高压冷却技术，实现精益生产。航空薄壁件高效切削技术的发展是一个渐进的优化过程。随着航空薄壁件高效切削技术成熟度不断提高，航空制造技术水平必将实现跨越式发展。

摘要： 针对某发动机开发过程中出现的薄壁件结构辐射噪声较大的问题,应用有限元计算发动机整机模态、结合NVH试验识别薄壁件的辐射噪声贡献量,并找出薄壁件的薄弱位置并确定优化方向,进而对链壳和隔热罩、进气歧管、隔热罩等薄壁件进行结构优化、材料参数,最终得到NVH性能合格的优化样机.通过优化前后的发动机NVH试验对比表明:结合整机模态计算和发动机NVH试验进行薄壁件结构优化可以最有效最经济地改善薄壁件的辐射噪声.

摘要： 薄壁件内径测量结果与测量力有关,测量力与量具接触时变形量的大小有关,接触变形量大小与接触工件的材料、表面形状有关.本文主要针对内径表测量薄壁件产生的测量误差,论述内径千分表护桥测量力对薄壁件内径测量的影响及改进措施.航空燃油附件中精密异性件、薄壁类零件较多，在日常工作中检测人员首先要考虑测量力对测量结果的影响，采用多种方式尽可能减少测量误差。对不能消除的测量力，在通过验证后，需对测量结果进行分析评价，出具科学有效检测数据。

摘要： 本文通过对飞机弹射座椅中使用的快卸销进行分析,对其钢球固定可靠性要求进行深入剖析,并对目前钢球固定技术进行分析与研究,创新性提出旋铆法钢球固定技术,成功解决快卸销钢球收压问题,为今后薄壁件钢球固定提供新的工艺方法.

摘要： 四代机盘后封严环是安装在航空发动机高压涡轮转子上,起封严作用的薄壁环型零件.该件材料为GH4169,属于难加工材料,切削时的塑性变形大,热导率低,切削力大且波动大、温度高,刀具易磨损及加工硬化严重,表面质量和精度不易保证.零件的型面最小壁厚仅为2.0mm,机械加工时极其容易产生变形,且型面精度高,技术条件要求严,难于保证,为此专门采用了普通加工和数控加工相结合的方法,充分运用数控仿真软件Master CAM进行数控程序的编写以及切削轨迹的模拟等方法加以解决.

摘要： 本文研究以某汽车控制臂支架为载体,研究降低熔模铸造结构复杂薄壁件裂纹复合工艺技术.主要通过浇注系统优化+钢水净化技术+钢水变质处理技术+凝固冷却环境改善综合实现降低熔模铸造结构复杂薄壁件裂纹.复合技术应用使得裂纹由2470000ppm将至70ppm,降幅99.99％,效果显著.时客户端断裂失效风险大大降低.

摘要： 起皱失稳问题是薄壁件成形所面临的主要质量问题之一.为此,本文基于管材缩径成形工艺,研究了薄壁件起皱失稳的一些共性规律,如几何尺寸、材料参数等因素对金属板料成形抗皱性能的影响.本文基于L.H.DONNELL线性屈曲理论,推导了管坯均布外压作用下的环向弹性及塑性起皱临界载荷表达式,从而得到了材料参数、变形几何条件对临界失稳现象的影响趋势;结合T5态AA7075管材不同热处理条件下的缩径成形试验,不仅验证了管材缩径成形起皱失稳理论的相关结论,并且得到了各材料参数对金属板料成形抗皱性能的影响比重大小.

摘要： 薄壁零件外压成形过程,受到筒坯压缩稳定性影响,容易产生"失稳起皱"现象,制约外压成形方法的应用.如果在筒坯失稳起皱后,能够控制褶皱形态变化并将其消除,将会较大程度提高外压成形极限.本项目旨在利用粘性介质自身特性减缓了失稳起皱对外压成形的影响,确定不同分子量粘性介质力学性能及筒坯失稳、起皱的影响规律,建立能够反映失稳起皱过程对外压成形影响的粘性介质外压成形极限图,从而为该技术应用提供技术支持.

摘要： 工艺优化工作是制造企业提高制造质量和效率、降低生产成本的基础工作.本文提出了一种集成多种TRIZ知识的系统化工艺优化方法.该方法首先对工艺问题进行根因分析发现工艺冲突并获得可能的发明原理,然后基于工艺冲突建立工艺物场模型得到可能的标准解,最后采用语义相似性计算方法得到可行性最好的一组发明原理和标准解,从而同时确定工艺优化的方向和方式.通过这种方法,能够降低工艺优化问题求解的难度和不确定性.通过对某型叶轮的加工工艺优化,验证了该方法的有效性和正确性.

摘要： 工艺优化工作是制造企业提高制造质量和效率、降低生产成本的基础工作.本文提出了一种集成多种TRIZ知识的系统化工艺优化方法.该方法首先对工艺问题进行根因分析发现工艺冲突并获得可能的发明原理,然后基于工艺冲突建立工艺物场模型得到可能的标准解,最后采用语义相似性计算方法得到可行性最好的一组发明原理和标准解,从而同时确定工艺优化的方向和方式.通过这种方法,能够降低工艺优化问题求解的难度和不确定性.通过对某型叶轮的加工工艺优化,验证了该方法的有效性和正确性.

摘要： 本发明涉及一种陶瓷基复合材料细长薄壁管件制备方法及基于该方法的陶瓷基复合材料细长薄壁管件与应用，克服现有方法无法实现超长径比、超薄壁厚Cf/SiC或SiCf/SiC陶瓷基复合材料纤维预制体成型以及制备的Cf/SiC或SiCf/SiC陶瓷基复合材料因残余气孔率较大，无法达到堆外及入堆考核要求的问题。首先制备Cf/SiC或SiCf/SiC复材管件，作为目标管件的中间层；其次，将加工后的陶瓷基复合材料细长薄壁管件的中间层浸渍到SiC晶须浆料中，进行致密化；其次，在致密后的陶瓷基复合材料细长薄壁管件的中间层内壁和外壁分别制备SiC陶瓷内层及SiC陶瓷外层；最后对制备完成的管件内层及外层进行抛光。本发明制备的管件，气密性较高，满足气冷堆用燃料包壳管和压水堆用燃料包壳管相关考核应用要求。

摘要： 本发明公开了一种薄壁蜡件顶出工艺及薄壁蜡件气动顶出机构，所述薄壁蜡件顶出工艺，使用了薄壁蜡件气动顶出机构。所述薄壁蜡件气动顶出机构，包括：整体结构的后模，后模顶面设有成型凹槽；后模上设有进气道，进气道一端与后模侧面连通，进气道另一端连通在后模顶面上；气动顶出组件，气动顶出组件安装在位于后模顶面成型凹槽处的进气道端口内。当蜡件在整体结构的后模顶面成型凹槽固化成型后，向进气道通入的高压气体，气动顶出组件控制从进气道通入的高压气体对蜡件底面整体均匀与后模顶面成型凹槽吹起脱离，避免了蜡件局部产生较大变形，解决了存在容易在多个活块依次取模时被活块带动的蜡件局部产生较大变形的问题。

摘要： 本申请公开了一种薄壁零件加工方法以及薄壁零件，采用该薄壁零件加工方法，可避免加工过程中可能出现的薄壁零件易变性导致所加工的薄壁零件尺寸精度较低的问题。所述薄壁零件包括至少两个部分，所述方法包括：对由所述至少两个部分构成的薄壁零件整体进行粗加工，其中，所述粗加工用于指示对所述薄壁零件的加工尺寸留有第一余量；去除经过粗加工获得的薄壁零件的残余应力；对去除残余应力的所述第一零件进行精加工，所述精加工用于指示对所述薄壁零件的加工尺寸留有第二余量，所述第二余量小于所述第一余量；去除经过精加工获得的薄壁零件的残余应力，并对获得的薄壁零件进行校形；对校形后的薄壁零件进行切割处理，获得所述至少两个部分。

摘要： 本实用新型属于薄壁低碳钢质筒形件淬火防变形急冷加工领域，具体涉及一种薄壁筒形件淬火防变形急冷装置及薄壁筒形件淬火装置，包括内、外冷却单元和夹持单元；外冷却单元包括内套筒和外套筒，内套筒和外套筒之间为储水腔，在内套筒上设置有第一喷淋孔，在外套筒上设置有进水口；内冷却单元包括喷管，喷管的第一端部设置有进水端头，喷管的外壁上设置有第二喷淋孔；夹持单元包括设置在外冷却单元上的第一顶头、动力推杆和设置在喷管上第二顶头，动力推杆推动喷管在内套筒中横向移动，第一顶头与第二顶头相对设置。采用上述结构能达到工件内外同时快速的均匀冷却的有益效果，能避免其因冷却不均产生变形。

摘要： 本发明公开了一种用于薄壁件压铸成型的压铸模具，其中，薄壁件成品的配合面的表面结构和尺寸，由压铸模具成型决定；压铸模具中的扁顶针设置在压铸模具中与薄壁件的排气端对应的位置。本发明还公开了一种薄壁件成型工艺，该工艺中采用上文中的压铸模具对薄壁件进行压铸成型。本发明通过控制好模具尺寸，直接令压铸成型的薄壁件的配合面的表面结构和尺寸为成品的表面结构和尺寸，从而取消了薄壁件在压铸成型时设置在配合面上的加工余量、CNC加工辅助台阶及台阶上的顶针布置，并取消了现有技术中薄壁件压铸后还需对配合面进行的CNC加工过程，达到避免薄壁件在CNC加工过程发生变形，并避免薄壁件在压铸过程发生顶出变形的目的。

摘要： 本发明涉及一种薄壁件加工定位工装和控制薄壁件变形的加工方法，属于机械加工技术领域，解决了现有技术中薄壁加工装夹方式陈旧，切削力及振动造成薄壁件加工过程产生变形、废品率高等技术问题。本发明的薄壁件加工定位工装包括工装托盘、涨料装夹组件和赋型装夹组件；其中，赋型装夹组件包括赋型块。工装托盘固定设置在机床上端面；工件毛坯通过涨料装夹组件固定在所述工装托盘上；赋型装夹组件用于配合涨料装夹组件对第二面加工时的工件进行装夹。本发明所涉及的控制薄壁件变形的加工方法包括装夹方法和铣削加工方法的组合应用。本发明工装结构简单，使用方便；本发明方法步骤简单，用途广泛，可以有效提高薄壁件机加工成品率，提高加工效率。

摘要： 本申请提供一种异形薄壁件复合热障涂层的制备方法和异形薄壁件。该制备方法包括：采用所述异形薄壁件的仿形工装装卡所述异形薄壁件；预设所述异形薄壁件和喷枪的喷涂相对运动轨迹，并在矫正所述仿形工装、所述异形薄壁件和所述喷枪的初始三维坐标后，按照统一的所述喷涂相对运动轨迹控制所述仿形工装和所述喷枪进行运动，同时所述喷枪执行喷涂作业，在所述异形薄壁件的表面依次形成致密粘结层和陶瓷涂层，得到具有复合热障涂层的异形薄壁件。使用该方法制得的异形薄壁件复合热障涂层，高温服役稳定性高。

摘要： 本发明公开了一种薄壁件加工夹具、薄壁件加工设备及加工方法，涉及机械加工设备技术领域。本发明提供的薄壁件加工夹具包括：基座，设有用于连接于旋转件的连接部，至少两个基座用于绕旋转件的中心均匀设置；夹持部，夹持部连接于对应的基座，夹持部设有第一表面和第二表面，第一表面与第二表面垂直连接，第一表面为弧形，用于与工件的外周面实现面面贴合设置以夹持工件，第二表面用于与工件的一侧端面贴合，以便支撑工件，且第一表面沿与第二表面垂直的方向的宽度小于或等于1mm。工件采用嵌入式装夹方式，夹具与工件由原来的点接触变为面接触，工件所受的夹紧力均匀，且单位面积受力小，不会压伤工件表面。

摘要： 本发明提供了一种内嵌水道的薄壁件制作方法及薄壁件，所述薄壁件制作方法包括：(I)提供第一胚料板与第二胚料板，分别对第一胚料板与第二胚料板进行初始检测；(II)将第一胚料板与第二胚料板分别进行粗车削得到第一盖板与第二盖板，在第一盖板的表面布置水道，将第二盖板扣合在水道的上方进行焊接得到预处理基板；(III)将第一盖板与第二盖板分别依次进行半精车削与精车削得到主体基板，同时分别采用超声波测量组件监测壁厚并进行检验；(IV)对主体基板进行终端检测。本发明在每道车削工序前后均进行超声厚度监测，根据测量结果进行整形调整，确保薄壁件的厚度均匀性满足要求，防止薄壁件发生鼓包变形。

摘要： 本发明公开了局部小特征成形装置及方法、金属薄壁件成形装置及方法和金属薄壁管件成形装置及方法，涉及金属薄壁零件成形技术领域，冲击成形模具设有与局部小特征相对应的冲击成形部；冲击加载单元包括导轨、爆炸弹和引爆块，引爆块和爆炸弹均设置于导轨内，通过引爆块能够击发爆炸弹以对冲击成形模具施加瞬时冲击载荷，在冲击加载单元的冲击加载下，冲击成形部在辅助成形部的辅助作用下能够对金属薄壁坯件冲击以成形局部小特征。本发明提供的局部小特征成形装置及方法、金属薄壁件成形装置及方法和金属薄壁管件成形装置及方法，生产效率高，生产成本低，并且成形效果好，并能够在极端环境下成形使用。