熔模铸造

摘要： 一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产。通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统。面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量试制产品的一次合格率达到97.6%,表明该熔模铸造工艺方法适合生产结构相似的医用钛合金铸件。

摘要： 某汽车铝合金支架采用熔模铸造工艺试制开发,通过低温模料制模、粘接蜡组树、硅溶胶工艺制壳、微压蒸汽脱蜡、模壳焙烧,同时采用旋转叶轮法和添加溶剂法进行铝液精炼除气、Sr变质及晶粒细化和T6热处理等工艺试制,最终生产出尺寸精度高、外表面光洁、内部组织致密、力学性能合格的铝合金支架铸件。该生产工艺简单容易操作,对中小件批量化生产有参考价值。

摘要： 为解决传导冷却LRM模块内部高热流密度芯片的散热问题,引入一种高效传热路径的冷板设计。详细阐述了嵌入式散热冷板的构型设计,冷板采用熔模铸造的加工方式实现。通过跟铝合金冷板进行验证对比,证明该嵌入式冷板的发热芯片温升可以降低近50%,保证了模块热设计的可靠性和工程应用的稳定性。

摘要： 熔模精密铸件免振壳抛丸机改变了传统的工艺,将原来的振壳机用抛丸的工艺加以替代,同时将铸件和冒口浇铸系统进行粗抛,抛落下来的制壳材料根据颗粒大小加以分离、储存、再次利用。该设备既极大的提高了工作效率,改善了大气环境,又避免了工件的二次周转及原材料的浪费。

摘要： 主要介绍了全自动无人值守制壳生产线的现状、技术开发路径,通过高效的三维设计工具应用、精准的自动控制算法开发、实时的远程孪生画面模拟驱动等方面进行了集成创新,开发出具有自主知识产权的全自动机械手制壳生产线并在业内推广应用,总体技术水平达国内领先水平。

摘要： 以废钢、球墨铸铁回炉料、优质增碳剂为主要炉料,采用0.5 t中频感应电炉熔炼合成球墨铸铁,通过对各种炉料及增碳剂的加入顺序和加入量的研究,制定出合理的熔炼工艺;结合熔模精密铸造生产方式,自主研发出球化和孕育功能二合一的特制球化包芯线,设计出配套的0.5 t喂丝球化处理包,并在试验中摸索出适宜的喂丝长度和速度等参数,使喂丝球化工艺批量应用于熔模铸造。生产结果显示:球化效果较好,基体组织细小,各项力学性能均符合技术要求。

摘要： 介绍了熔模铸造行业的规模、能耗情况和节能量确定原则与方法;从焙烧炉窑和中频熔炼设备改造、提高工艺出品率、产品轻量化设计、薄壳减层等方面对节能减排技术的潜力进行分析;按能量系统综合计算的方法,建立了熔模铸造节能减排技术评价指标体系。可为熔模铸造行业开展节能减排技术推广提供参考,推进清洁生产,助力实现碳达峰、碳中和目标。

摘要： 熔模铸造过程中,由于铸件的不均匀收缩而难以确定模具的尺寸。采用三坐标测量仪测量铸件和蜡模尺寸、工业CT测量型壳内腔尺寸。分析了熔模铸造过程中铸件不同部位的尺寸变化,并根据铸件和模具尺寸建立了基于BP神经网络的几何参数与径向收缩率之间的预测模型。结果表明:该模型可以很好地预测筒形铸件的径向收缩率,预测值与实测值的平均偏差为0.000 4%。

摘要： 针对排气机匣在熔模铸造过程中的缩孔缩松缺陷与铸件上下法兰处尺寸变形的问题,采用ProCAST软件对现有排气机匣熔模铸造工艺进行数值模拟分析,获得铸件缺陷分布,并优化了其铸造工艺。结果表明,采用双环底注式浇注系统浇注后,铸件内部没有缺陷产生,且铸件的上下法兰变形程度得到改善。

摘要： 介绍了GB/T 40738-2021《熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺规范》标准起草的主要过程,解读了标准涉及的术语和定义,详细说明了快速制壳所用原辅材料、工艺技术要求、检验方法等方面内容,以更好推广应用熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺。

摘要： 钛合金作为现代航空航天材料中重要的组成部分,受到了大量的关注与重视.而因航空航天在应用期间会对其铸件的尺寸精准度要求非常高,因此选择合适的造型材料及铸造技术显得尤为重要,而在这一期间,提高铸件质量,降低成本也同样成为生产企业所需要重视的问题.对此,文中主要基于钛合金熔模铸造技术进行了详细的探讨,并对其造型材料、熔炼方式及工艺方法等进行了分析,旨在为后续相关工作的开展提供借鉴与依据.

摘要： 熔模铸造是一种近净形的先进成形工艺,合金材料不受限制各种合金材料,生产灵活性高、适应性强,熔模铸件质量不断提出更高的要求因此,作为获得高质量铸件的前提.要使型壳必须具有优良的常温高温强度,优良的化学稳定性就要具有较低的残留强度来保证脱壳工序的进行,而型壳又取决于粘结剂,所以对于型壳粘结剂的研究是很有必要的.本文介绍了6种粘结剂的凝固原理来说明各个粘结剂的优缺点,并且介绍了粘结剂的研究现状.

摘要： 对双金属裂解连杆的熔模铸造工艺进行研究,设计了侧注式浇注方案,并通过ProCAST软件对铸造过程进行模拟,利用正交试验法对工艺参数进行优化,并进行了裂解连杆的试制.研究表明,采用侧注式浇注系统,直浇道可以起到良好的补缩作用,仅在浇口杯和直浇道处产生少量缩松缩孔,在浇注温度哦为1600°C,型壳预热温度为1200°C,裂解材料预热温度为500°C的工艺参数下,采用先焙烧型壳,再插入裂解材料,然后浇注的流程进行试制,得到连杆铸件两种材料结合良好,满足技术要求.

摘要： 通过对球墨铸铁化学成分、基体组织及力学性能的关系研究，采取合理的化学成分设计、添加一定量Ni元素强化、保证良好的球化和孕育效果，严格的炉料控制、适当热处理工艺，能够实现精铸QT450-10抗拉强度≥450Mpa、-40°C低温冲击值≥5J的力学性能。

摘要： 通过三维扫描仪对陶土创意工艺品采集数据,利用开源软件SculTrips进行再创作,采用熔融沉积FDM技术3D打印获得PLA模型,粘接蜡质浇冒系统,通过熔模铸造生产出了金属材质创意工艺品,实现了逆向工程技术在生产金属材质创意工艺品中的应用实践.

摘要： 珠宝行业是首批在熔模铸造过程中使用3D打印技术的行业之一.不同的是,珠宝行业使用的不是金属打印机,而是蜡.珠宝模型是用蜡料通过3打印出来.一端注入石膏,然后将贵重金属熔液倾倒在石膏模型内,二者熔合,即会在石膏内产生金属版的蜡塑.珠宝托原型就此诞生,随后由珠宝匠完成最后的打磨、镶嵌钻石、翡翠等完成整体首饰.

摘要： 针对这种窄缝以及薄叶片交替出现、且难以成型的的铸件结构特点,制定熔模铸造工艺方案,从试错实验中确定产品的成型工艺:蜡模成型使用整体陶瓷芯、分体蜡件,组合成型工艺;熔炼使用薄叶片处包裹针刺毯保温、高温烧壳、高温浇注、倾斜浇注工艺.降低了工人技能水平的要求以及劳动强度,提高了产品的生产效率,确保了产品的质量稳定.

摘要： 通过调整硅溶胶模壳不同层次的涂料比例,得到合适的制壳工艺参数.结果表明,硅溶胶型壳、需要保证一定厚度,以减少薄壁铸件欠铸现象.根据试验结果,推荐型壳厚度为6.5mm左右;硅溶胶中二氧化硅含量为27％～28％左右时,型壳退让性较好,能减少型壳对铸件收缩的影响;降低硅溶胶中二氧化硅含量能提高型壳溃散性,有利于型壳清理.

摘要： 通过调整硅溶胶模壳不同层次的涂料比例,得到合适的制壳工艺参数.结果表明,硅溶胶型壳、需要保证一定厚度,以减少薄壁铸件欠铸现象.根据试验结果,推荐型壳厚度为6.5mm左右;硅溶胶中二氧化硅含量为27％～28％左右时,型壳退让性较好,能减少型壳对铸件收缩的影响;降低硅溶胶中二氧化硅含量能提高型壳溃散性,有利于型壳清理.

摘要： 通过调整硅溶胶模壳不同层次的涂料比例,得到合适的制壳工艺参数.结果表明,硅溶胶型壳、需要保证一定厚度,以减少薄壁铸件欠铸现象.根据试验结果,推荐型壳厚度为6.5mm左右;硅溶胶中二氧化硅含量为27％～28％左右时,型壳退让性较好,能减少型壳对铸件收缩的影响;降低硅溶胶中二氧化硅含量能提高型壳溃散性,有利于型壳清理.

摘要： 本发明涉及铸造工艺技术领域，尤其是涉及控制熔模铸造镁合金铸件凝固的方法和熔模铸造方法。本发明的控制熔模铸造镁合金铸件凝固的方法，包括如下步骤：A、在与铸件薄壁部分对应的模壳的过渡层位置添加导热系数小于0.002W/(m·K)的材料；所述铸件薄壁部分的厚度小于5mm；B、在与铸件厚壁部分对应的所述模壳的位置采用碳化硅冷却元件；所述铸件厚壁部分的厚度大于20mm；C、在冒口与部分浇道的外表面涂覆陶瓷釉；所述陶瓷釉的涂覆厚度为0.2~0.3mm；D、将合金浇注到模壳中，完成浇注后，当所述模壳的温度为500~550°C时，将所述模壳进行油淬。该方法有利于提高镁合金铸件的组织均匀性和力学性能等。

摘要： 本发明涉及熔模铸造技术领域，具体公开一种熔模铸造材料及熔模铸造方法。所述熔模铸造材料包括模样材料和型壳材料；所述模样材料为聚乙烯醇，其聚合度≤300；所述型壳材料包括如下重量份的组分：硅酸盐水泥10‑15份、膨胀蛭石5‑8份、岩棉4‑10份、二氧化锆20‑35份、二氧化硅溶胶5‑15份和水20‑30份。本发明的熔模铸造材料可实现模样的水溶脱模过程，且用时短、精密度高，最终得到的铸件的品质好，克服了传统的高温熔模过程产生的缺陷。

摘要： 本发明涉及铸造工艺技术领域，尤其是涉及控制熔模铸造镁合金铸件凝固的方法和熔模铸造方法。本发明的控制熔模铸造镁合金铸件凝固的方法，包括如下步骤：A、在与铸件薄壁部分对应的模壳的过渡层位置添加导热系数小于0.002W/(m·K)的材料；所述铸件薄壁部分的厚度小于5mm；B、在与铸件厚壁部分对应的所述模壳的位置采用碳化硅冷却元件；所述铸件厚壁部分的厚度大于20mm；C、在冒口与部分浇道的外表面涂覆陶瓷釉；所述陶瓷釉的涂覆厚度为0.2~0.3mm；D、将合金浇注到模壳中，完成浇注后，当所述模壳的温度为500~550°C时，将所述模壳进行油淬。该方法有利于提高镁合金铸件的组织均匀性和力学性能等。

摘要： 本发明公开了一种精密熔模铸造设备及其熔模铸造方法，涉及熔模铸造技术领域。该精密熔模铸造设备，包括设备基座和安装在设备基座顶端表面的若干个安装座，所述设备基座的顶端表面安装有支撑机构，所述支撑机构的底端表面安装有控制机构，任一所述安装座的顶端表面活动安装有模型机构。本发明通过自动浇注机将液态金属自浇筑口灌入浇筑模具中，在冷却管道的冷却作用下，液态金属在浇筑模腔内形成铸造件，完全冷却后，控制系统控制振动电机带动浇筑模具在脱壳桶内抖动，浇筑模具外侧与碰撞球不断碰撞，使得浇筑模具碎裂，露出内部的铸造件，将所需的零件自铸造件上依次切割下来，得到成品零件，使得熔模铸造的整体流程一体化，加工效率高。

摘要： 本发明提供一种熔模铸造模壳、模壳制备方法、熔模铸造方法及零件制造方法。熔模铸造模壳的外侧面包括网状凸起。模壳制备方法包括：制备面层和第1层至第N层背层；在第N+1层背层添加网状结构的陶瓷生坯；制备剩余的背层，从第N+2层开始，每次淋砂均要去除堆积在网状结构的网眼内的部分砂子。熔模铸造方法包括采用该模壳制备方法制备模壳，通过在模壳中添加网状结构以提高铸件凝固过程中的刚性，并形成网状热节以便于金属液沿网状通道进行补缩。零件制造方法包括采用该熔模铸造方法制备零件毛坯和对零件毛坯进行加工，对零件毛坯进行加工包括：检测零件毛坯的实际尺寸；求解实际尺寸与铸件理论模型之间的偏移量；根据偏移量调节零件毛坯的定位基准。

摘要： 本发明涉及合金铸造技术领域，尤其是涉及一种熔模铸造镁合金凝固的方法和熔模铸造方法。熔模铸造镁合金凝固的方法，包括如下步骤：(a)浇注有镁合金液的模壳置于盛有冷却介质的密封腔室中，并使模壳冒口外漏于所述冷却介质；(b)调控密封腔室内的压力，使模壳内镁合金在变化的压力下完成凝固。本发明的熔模铸造镁合金凝固的方法，使镁合金液在压力下凝固，有利于金属液态补缩；而在金属凝固过程中，施加变化的压力，使镁合金液的体积不断变化，不断冲刷在凝固过程中形成的枝晶，使其不断破碎且晶粒细小，并使补缩通路更流畅，进而提高凝固得到的铸件的组织致密性，力学性能得以提高。

摘要： 本发明涉及镁合金熔模铸造设备，包括带盖的钢板浇铸框，所述钢板浇铸框一端设置有与钢板浇铸框连通的六氟化硫气体罐另一端设置有与钢板浇铸框连通的缓冲罐，缓冲罐与钢板浇铸框连通的一端设置有控制阀，缓冲罐另一端设置有与缓冲罐连通的真空泵，本发明的有益效果为：不改变现有熔模铸造工艺、材料、设备等，不增加人员技能培训等其他费用和风险，实现熔模铸造对镁合金进行铸造，易推广使用。

摘要： 本发明涉及熔模铸造技术领域，具体公开一种熔模铸造材料及熔模铸造方法。所述熔模铸造材料包括模样材料和型壳材料；所述模样材料为聚乙烯醇，其聚合度≤300；所述型壳材料包括如下重量份的组分：硅酸盐水泥10‑15份、膨胀蛭石5‑8份、岩棉4‑10份、二氧化锆20‑35份、二氧化硅溶胶5‑15份和水20‑30份。本发明的熔模铸造材料可实现模样的水溶脱模过程，且用时短、精密度高，最终得到的铸件的品质好，克服了传统的高温熔模过程产生的缺陷。

摘要： 本发明涉及一种熔模铸造模壳脱蜡装置及熔模铸造模壳脱蜡方法，熔模铸造模壳脱蜡装置包括台车炉和脱蜡盘，台车炉外表面上设置有脱蜡口，脱蜡盘倾斜地放置于台车炉以内，脱蜡盘相对于台车炉底高度较低的一端由脱蜡口伸出。熔模铸造模壳脱蜡方法，包括将熔模铸造模壳倾斜地放置于台车炉以内，通过台车炉进行加热，根据对脱蜡口出蜡流的观察对台车炉内温度进行调节，防止出现燃烧火焰，待脱蜡完成冷却至室温以后取出；采用本发明的技术方案，便于对模壳除蜡过程进行观察，方便调节加热温度，有效防止出现燃烧火焰，使熔模铸造模壳表面附着的蜡彻底除净，避免损坏台车炉，延长了台车炉的使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种U形镁合金件的熔模铸造系统及熔模铸造方法。熔模铸造系统包括两臂向上的U形型腔，浇口杯的上端口连接有蛇形变截面主、辅横浇道，蛇形变截面横浇道均为圆形截面且沿流向截面积渐大，主横浇道的后端连接有主直浇道，主直浇道上端与U形型腔的共端底部中心相连接；两辅横浇道分别连接有过渡直浇道，两过渡直浇道的上部分别通过缝隙浇道与U形型腔的两臂最薄处相连；各直浇道的底部分别连接有蛇形集渣缓冲器。熔模铸造方法依次包括制作外形模具和芯盒模具、制作可溶型芯、合模注射模料、取出模型、型芯溶解、组模、去脂涂刷、脱蜡、焙烧、造型、充型、升压、保压及卸压，冷却得到U形镁合金件。该铸造系统及方法，产品的正品率高。