直馏柴油

摘要： 以直馏柴油为原料,反应温度为520~680°C,在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂,考察催化裂解和热裂解的反应行为。与热裂解相比,直馏柴油催化裂解提高了其转化率,降低了干气产率,提高了液化气产率;乙烯产率降低1.67~3.78百分点,丙烯产率提高5.23~9.12百分点,丁烯产率提高3.32~7.94百分点,轻芳烃(BTX)产率接近。直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同,但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷,而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气;反应温度高于600°C时,催化裂解干气中C_(2)H_(4)/CH_(4)摩尔比小于热裂解干气的最优分布值0.82。两种裂解汽油烃类组成中正构烷烃、异构烷烃、烯烃和芳烃含量变化趋势相同,而环烷烃含量变化趋势相反;催化裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而降低,而热裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而增加。

摘要： 以直馏柴油和催化裂化柴油为原料,选用柴油加氢精制催化剂与柴油缓和加氢裂化催化剂的复合催化体系,采用固定床双反应器串联、一次通过工艺进行加氢裂化转化实验。结果表明:在直馏柴油加氢裂化多产乙烯裂解原料过程中,若能将重石脑油馏分中低于90°C的轻组分,以及柴油馏分中高于250°C馏分段分离出来,可有效提高乙烯裂解原料的品质。在催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油和高十六烷值柴油过程中,与大于220°C馏分相比,200~220°C馏分的密度和链烷烃质量分数较低,收率约为前者的16.4%;200~220°C馏分单环芳烃质量分数较高,可以作为回炼组分用以提高汽油中芳烃质量分数。

摘要： 中国石油独山子石化分公司炼油一部原油蒸馏装置目前主要加工管输哈萨克斯坦原油、克拉玛依玛湖原油和南疆牙哈原油,该装置设计混合柴油收率为31%。近些年市场对柴油需求日渐减少,为了缓解柴油库存压力,缓解因原油加工量低、乙烯装置直供石脑油量不足的情况,通过实施常压蒸馏装置及减压蒸馏装置侧线流程调整,优化常压蒸馏塔操作,从而降低直馏柴油收率至26.06%,优化了公司产品分布,对提高公司整体运行效益做出了突出贡献。

摘要： 利用流程模拟软件Aspen Hysys对辽阳石化公司130×104 t/a加氢裂化掺炼不同量常3线直馏柴油混合原料性质进行模拟,通过对掺炼量为30 t/h实际参数和模拟值对比,得到精制反应器R1101每床层出入口温度实际值和模拟值误差小于2.73％,裂化反应器R1102每层出入口温度实际值和模拟值差值小于2.4％,氢耗相对误差在1.07％,各重组分产品收率误差在3.54％范围之内,总体误差不大,验证了模型的准确性.并对不同掺炼量下加氢反应器工况进行模拟,得到精制和裂化反应器每床层入口和出口温度、温升、反应器平均温度及氢耗量变化情况,可以根据模拟的结果调整反应器,为不同掺炼量下反应系统调整提供依据.

摘要： 采用浸渍法,分别以USY或改性AUSY分子筛和β分子筛为酸性组元,W和Ni为加氢组元,制备出加氢裂化催化剂CAT-1,CAT-2,进行了物性和结构对比,并以常三线直馏柴油为原料,在反应压力为10.0 MPa,反应温度为370°C,氢油体积比为600:1,体积空速为1.5 h-1的条件下进行催化剂活性评价.结果表明:与催化剂CAT-1相比,CAT-2具有丰富的介孔,较高金属活性相,适宜的裂化和异构性能;增大反应压力,可提高产物中航空煤油的收率,升高反应温度,可提高石脑油收率,但对航空煤油收率影响不大;产物中航空煤油烟点提高1.1 mm,冰点下降3.1°C,芳烃质量分数下降0.9个百分点;尾油十六烷值提高2.5个单位.

摘要： 对浙江石油化工有限公司新建柴油加氢裂化联合装置的开工运行情况进行了标定.结果表明:以常减压直馏柴油为原料,在反应压力10.75 MPa、反应温度332°C的操作条件下,主要产品重石脑油的密度为743 kg/m3、含硫(氮)质量分数小于0.2×10-6、铜片腐蚀为1 a;航空煤油除密度略低于设计指标外,其他指标如冰点(-45.4°C)、闪点(56°C)均合格;在氢油比(体积比)896、加热炉出口温度358°C、汽提塔塔顶温度176°C、塔顶压力1.37 MPa,分馏塔塔顶压力0.12 MPa、塔顶温度93°C、塔底温度314°C的操作条件下,装置产品各项指标均满足指标要求;航空煤油、柴油收率之和比设计值低6.18个百分点,液化气收率高于设计值6.50个百分点;装置能耗为44.13 kg/t,低于设计值(46.46 kg/t).

摘要： 本文分析了我公司炼油装置结构优化的措施,简述了催化裂化主要化学反应过程,探索实施了直馏柴油进催化裂化加工技术,回炼结果表明:催化裂化是将直馏柴油转化为高附加值产物的一种可行的工艺技术,可得到较高的汽油和液化气收率;提高常压装置拔出率,再将直柴管输掺混入原料油进催化原料油喷嘴的结构优化效果优于直柴回炼进喷嘴。当催化产品综合裸价高于柴油组分价格300元/吨以上时,直柴回炼实现结构优化正增值且降低了装置柴汽比。

摘要： 为了调整产品结构、降低柴汽比、增加蒸汽裂解制乙烯原料(简称乙烯原料)的多样性,从而提高经济效益,中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)开发了直馏柴油多产乙烯原料的加氢改质技术.中试研究结果表明,以直馏柴油为原料,采用石科院自主研发的专用催化剂,能够生产高链烷烃含量的柴油产品,可作为优质的乙烯原料.工业应用结果表明,采用该技术能够长周期稳定生产链烷烃质量分数55％以上的柴油产品作为优质乙烯原料,为炼油企业调整产品结构、向化工转型提供了技术支撑.

摘要： 为了有效解决催化裂化柴油库存偏高制约炼油系统经济效益的现状,中国石化北京燕山分公司1.2Mt/a中压加氢裂化装置在现有流程及催化剂体系不改动的前提下,将FDHC工艺与MHUG工艺进行相互转换.与FDHC工艺相比,采用MHUG工艺存在以下变化:一是操作参数变化明显,第一反应器总温升升高27.2°C,第二反应器总温升呈下降趋势,但裂化平均温度提高约16°C.二是物料平衡率变化较大,氢耗增加了0.72％,干气收率降低1.02％,轻石脑油收率降低0.22％,重石脑油收率降低5.04％,尾油收率降低6.72％,但尾油总量升高.在按MHUG运行期间,炼油系统柴油总产量呈下降趋势,汽油总产量增加明显.三是产品质量变化较大,轻、重航煤单环芳烃含量提高了16.2个百分点、25.3个百分点,可到催化裂化装置回炼;尾油十六烷值降低约8.5个单位,十六烷值指数降低约10个单位,可有效解决柴油产品十六烷值过剩的问题.

摘要： 锦州石化公司加氢裂化装置设计加工能力为130×104t/a,装置2010年12月建成投产。装置设计以减压蜡油、焦化蜡油、直馏柴油为原料,采用全循环、多产中间馏分油的加工方案。其主要产品航煤、柴油作为全厂调和组分送出装置,重石脑油作为重整装置原料送出装置。

摘要： 本文采用小型固定流化床实验装置,探索研究了直馏柴油催化裂化加工技术路线的可行性.研究表明,催化裂化是将直馏柴油转化为高附加值产物切实可行的工艺技术.采用催化裂化技术路线时,直馏柴油直接催化裂化反应具有较高的汽油和丙烯产率,分别约46％～48％和7％～8％;采用催化裂解技术路线时,直馏柴油直接催化裂解反应具有较高低碳烯烃和BTX总产率,约51.69％,并可得到约22％以上的高辛烷值汽油.重质原料掺炼直馏柴油催化裂化时,提高掺炼比可获得更高的汽油选择性,但会导致汽油中的芳烃含量增加.

摘要： 为增加柴油产量,广州石化加氢处理装置原料掺炼蒸馏(三)装置减一线柴油.根据R-SIM软件测算结果,装置可掺炼直馏柴油,软件预测装置柴油收率增加5.49％,尾油收率减少5.89％;实际加工中,柴油收率增加5.21％,尾油收率减少5.73％,16天增产柴油6720t,增加利润816万元.

摘要： 介绍加氢处理装置掺炼直馏柴油后对装置产品分布、质量等方面的影响,掺炼一定量的直馏柴油对加氢处理操作无明显影响,在技术上是可行的.同时,为广州分公司加工柴油提供一种新的思路.

摘要： 介绍了利用微反应器脱酸试验装置,采用氨醇脱酸溶剂对酸度在40 mgKOH/100mL左右的直馏柴油开展的脱酸工艺研究.在剂油质量比0.05,脱酸反应温度40°C下,通过溶剂循环抽提脱酸工艺可将柴油酸度降低到7 mgKOH/100mL以下,柴油收率达到99.5％,脱后柴油氧化安定性总不溶物有大幅度降低.此工艺同时抽出石油酸,其粗酸值在180 mgKOH/g以上,石油酸纯度大于75％,产品性质达到SH/T0530-92石油酸行业标准。

摘要： 分别用AgNO3水溶液络合法、AgNO3硅胶柱分离法对直馏柴油中的硫化物进行分离,采用GC/MS予以定性,从分离物中检索出50余种环硫醚类硫化物和10余种二苯并噻吩类硫化物,并通过H2O2-HC0OH对直馏柴油中的含硫化合物(主要为二苯并噻吩类)进行了氧化,然后用苯抽提硫化物的氧化产物,GC/MS定性结果表明,二苯并噻吩类硫化物均相应的转化成它们的砜.采用GC/FPD对氧化前后的硫化物进行了定量分析.

摘要： 分别用AgNO3水溶液络合法、AgNO3硅胶柱分离法对直馏柴油中的硫化物进行分离，采用GC/MS予以定性，从分离物中检索出50余种环硫醚类硫化物和10余种二苯并噻吩类硫化物，并通过H2O2-HCOOH对直馏柴油中的含硫化合物(主要为二苯并噻吩类)进行了氧化，然后用苯抽提硫化物的氧化产物，GC/MS定性结果表明，二苯并噻吩类硫化物均相应的转化成它们的砜。采用GC/FPD对氧化前后的硫化物进行了定量分析。

摘要： 为解决醇氨法精制直馏柴油工艺中存在的破乳剂选择、精制柴油残余溶剂含量高、溶剂循环量大、需全部再生和再生能耗高等技术经济问题,采用聚结过滤和溶剂部分循环再生法,对醇氨法精制直馏柴油工艺进行了改进研究.结果表明,与醇氨法原有工艺比较,改进工艺采用乙醇破乳剂,完全消除了精制油中的残余溶剂,取消了柴油水洗操作,精制柴油和环烷酸副产品质量完全满足产品指标要求.

摘要： 北京安耐吉能源工程技术有限公司(BEET))经过多年的研发和工业实践,针对不同性质的柴油相继开发了系列柴油加氢改质技术,为炼厂柴油质量升级提供了更多选择.针对高硫直馏柴油,开发了直馏柴油深度脱硫催化剂及级配技术,达到了低压、低氢耗深度脱硫的目的.对于焦化汽柴油掺炼催柴的原料,开发了加氢改质脱硫技术,尽可能降低石脑油收率,与其配套的加氢精制催化剂AHT-28和加氢改质催化剂AHC-8表现出了优越的性能,并将该催化剂与目前市场上主流的国外催化剂在相同条件下进行了性能对比;结果表明:该催化剂加氢脱硫、脱氮及芳烃饱和能力均显著优于国外参比催化剂,完全可以满足产品质量升级需要.根据劣质催化柴油深度加氢氢耗高及柴汽比下降的实际情况,开发了催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油组分技术.北京安耐吉公司开发的系列柴油加氢改质技术为国内外十几家客户提供了优质的催化剂及技术服务,为产品质量升级提供了技术保障.

摘要： 中石化长岭分公司和湖南长岭石化科技开发有限公司联合开发的新一代加氢技术——FITS加氢工艺采用微孔分散和管式固定床液相加氢技术组合,大幅提升了加氢过程的传质效率和反应效率,具有投资省、反应效率高、能耗低、本质安全性高和运行成本低等特点.重整生成油原料、航煤原料、直馏柴油原料试验研究和重整生成油、航煤加氢FITS加氢工业装置的运行数据表明,FITS加氢工艺可适用于重整生成油、航煤、直馏柴油等多种原料的加氢精制,显著提升这些原料的加氢反应效率,具有较好的工业应用前景.

摘要： 具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术在中国石化石家庄炼化分公司实现首次工业化成功应用.本文重点介绍了装置开工过程中催化剂硫化、钝化以及生产情况.实践证明,采用该技术以直馏柴油为原料生产的柴油满足车用柴油国Ⅴ标准要求,以直馏柴油掺炼部分催化柴油为原料生产的柴油满足车用柴油国Ⅲ标准要求.具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术实现首次工业化成功应用。装置开工后反应器径向温差小于°C，说明反应器塔内件设计合理，催化剂装填均匀。实践证明，以直馏柴油为原料进行试生产，产品柴油满足车用柴油国V标准要求。掺炼部分催化柴油后，产品柴油可以满足车用柴油国Ⅲ标准要求。

摘要： 本发明提供了一种直馏柴油催化转化制芳烃和轻质油的方法。该方法包括如下步骤：1)将直馏柴油进行脱除碱性氮化物预处理得到脱除碱性氮化物的直馏柴油；2)上述脱除碱性氮化物的直馏柴油以过渡金属离子改性的纳米ZSM‑5分子筛催化剂作为反应催化剂进行催化转化反应，得到所述芳烃和轻质油。本发明以脱除碱性氮化物的直馏柴油为反应原料、改性纳米ZSM‑5分子筛为催化剂进行催化转化反应，催化剂反应活性高，反应更加充分，柴油大分子转化率提高，芳烃目的产物产率提高，抑制干气副产品的生成，并减缓催化剂结焦速度，延长单程周期。

摘要： 本发明公开一种直馏柴油催化裂解的方法，该方法包括如下步骤：步骤1，在直馏柴油中加入酸性物质进行脱除碱性氮化物预处理；步骤2，将ZSM‑5型纳米分子筛催化剂放入反应器中进行预处理；步骤3，预处理结束后，向反应器中同时通入直馏柴油和惰性稀释气体，进行催化裂解反应，生成低碳烯烃；所述酸性物质为磷酸二氢钠和磷酸二氢钾所组成群组中的一种或两种，酸性物质加入量为直馏柴油质量的1％‑5％；所述惰性稀释气体为氮气、氦气和氩气所组成群组中的一种或几种，所述直馏柴油和惰性稀释气体的摩尔比为1:0.1‑1。本发明直流柴油催化裂解的方法能够提高柴油的转化率和低碳烯烃收率，而且能够延长催化剂单程周期。

摘要： 本发明公开了一种直馏柴油生产喷气燃料的加氢裂化方法，包括：（1）直馏柴油原料与氢气混合不经加氢处理，直接进入加氢裂化反应区，与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；（2）步骤（1）获得的全馏分加氢裂化产物经降温后，进入加氢精制反应区，在相对低温和/或大体积空速的条件下，进行芳烃加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮反应；（3）步骤（2）获得的精制后的全馏分产品，进入分离分馏系统，获得石脑油、喷气燃料产品。与现有技术相比，本发明方法可以将直馏柴油最大量地生产为喷气燃料。

摘要： 本发明涉及一种直馏柴油生产喷气燃料的方法，包括以下内容：（1）直馏柴油原料与氢气混合进入加氢处理反应区，在相对低温和/或大体积空速条件下进行加氢脱硫、加氢脱氮反应；（2）步骤（1）获得的精制直馏柴油进入加氢裂化反应区，与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；（3）步骤（2）获得的全馏分加氢裂化产物进入补充加氢精制反应区，进行芳烃加氢饱和反应；（4）步骤（4）获得的精制后的全馏分产品，进入分离分馏系统，获得石脑油、喷气燃料等产品。本发明方法可以将直馏柴油最大量地生产为喷气燃料，提高产品附加值。

摘要： 本发明公开了一种直馏柴油加氢裂化生产喷气燃料的方法，包括：（1）直馏柴油原料与氢气混合不经加氢处理，直接进入加氢裂化‑降凝反应区，依次与加氢裂化催化剂和降凝催化剂接触，进行加氢裂化‑降凝反应；（2）步骤（1）获得的全馏分反应产物经降温后，进入加氢精制反应区，在相对低温和/或大体积空速的条件下，进行芳烃加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮反应；（3）步骤（2）获得的精制后的全馏分产品，进入分离分馏系统，获得石脑油、喷气燃料产品。与现有技术相比，本发明方法可以将直馏柴油最大量地生产为喷气燃料。

摘要： 本发明公开了一种直馏柴油加氢裂化催化剂及其制备方法，其特征在于：该加氢裂化催化剂由加氢活性中心与裂解活性中心组成，加氢活性中心为VIB族金属和VIII族金属氧化物组成，裂解活性中心为无定型硅铝和分子筛组成。该催化剂的制备方法包括：1)活性金属预负载；2)载体凝胶成型；3)载体水热处理；4)活性金属溶液配制；5)活性金属组分负载。本发明采用水热耦合改性调控裂化活性组分的酸性能与孔结构，采用活性组分分级负载与锚定吸附技术高效匹配加氢中心与裂解中心，实现加氢裂化催化剂对环烷烃与芳烃组分的高效转化性能，降低对链烷烃过度裂解性能。

摘要： 本发明公开了一种直馏柴油的处理方法，属于柴油处理领域。该处理方法包括：通过溶剂萃取法或者吸附分离法对直馏柴油进行脱芳烃处理，得到富芳烃组分和脱芳烃组分；通过柴油加氢改质工艺或者芳烃加氢轻质化工艺对富芳烃组分进行加氢改质处理，得到改质产品；对脱芳烃组分进行蒸汽裂解处理，得到烯烃产品。其中，直馏柴油中的芳烃的质量含量为10％‑30％。通过对直馏柴油进行脱芳烃处理后再作为蒸汽裂解原料，如此可充分发挥蒸汽裂解装置能力，有效提高蒸汽裂解三烯收率，减少炉管结焦，延长运行周期，提高蒸汽裂解效益。本发明实施例还对分离后的富芳烃组分进行加氢转化，同时实现富芳烃组分和脱芳烃组分的综合优化利用，达到有效提高直馏柴油利用率的目的。

摘要： 本发明提供了一种直馏柴油催化转化制芳烃和轻质油的方法。该方法包括如下步骤：1)将直馏柴油进行脱除碱性氮化物预处理得到脱除碱性氮化物的直馏柴油；2)上述脱除碱性氮化物的直馏柴油以过渡金属离子改性的纳米ZSM‑5分子筛催化剂作为反应催化剂进行催化转化反应，得到所述芳烃和轻质油。本发明以脱除碱性氮化物的直馏柴油为反应原料、改性纳米ZSM‑5分子筛为催化剂进行催化转化反应，催化剂反应活性高，反应更加充分，柴油大分子转化率提高，芳烃目的产物产率提高，抑制干气副产品的生成，并减缓催化剂结焦速度，延长单程周期。

摘要： 本发明公开一种直馏柴油催化裂解的方法，该方法包括如下步骤：步骤1，在直馏柴油中加入酸性物质进行脱除碱性氮化物预处理；步骤2，将ZSM‑5型纳米分子筛催化剂放入反应器中进行预处理；步骤3，预处理结束后，向反应器中同时通入直馏柴油和惰性稀释气体，进行催化裂解反应，生成低碳烯烃；所述酸性物质为磷酸二氢钠和磷酸二氢钾所组成群组中的一种或两种，酸性物质加入量为直馏柴油质量的1％‑5％；所述惰性稀释气体为氮气、氦气和氩气所组成群组中的一种或几种，所述直馏柴油和惰性稀释气体的摩尔比为1:0.1‑1。本发明直流柴油催化裂解的方法能够提高柴油的转化率和低碳烯烃收率，而且能够延长催化剂单程周期。

摘要： 本申请提供一种整体式直馏柴油糠醛抽提小试装置，包括进料系统、抽提系统、溶剂回收系统，三者自上而下依次连通，所述进料系统、抽提系统、溶剂回收系统均设有控温系统；所述溶剂回收系统容器壁为夹层结构中间夹层通导热介质。进料系统可以过滤机械杂质，消除机械杂质引起的试验误差，同时可以防止原料凝固，还可以准确称量原料和溶剂的体积。抽提系统可以强化传质、传热，增强抽提效果，同时实现抽余液和抽出液的准确分离。