催化柴油

摘要： 1月19日,全球首套LCO(催化柴油)制轻质芳烃和裂解料中试装置在茂名石化一次开车成功,为下一步催化柴油制轻质芳烃和裂解料技术的工业转化奠定中试基础。该中试新装置设计规模1600吨/年,于2020年8月开工建设,2021年12月8日建成中交,采用的催化柴油制轻质芳烃和裂解料技术是中国石化“油转化”路线之一,由上海石油化工研究院及SEI联合开发,在茂名石化进行中试研究。

摘要： 为解决中国石油兰州石化公司90万t/a柴油加氢改质装置开工后出现的原料与热量不足的问题,进行了掺炼催化柴油的工业试验。结果表明:当催化柴油掺炼比(质量分数)为10%,裂化反应器第1~第4床层温升依次为7,8,5,6°C时,航空煤油收率与柴油转化率最高。与掺炼前相比,掺炼10%催化柴油后,装置能耗由19.48 kg/t(以标准油计)提高至19.96 kg/t;产物中气相、轻重石脑油与航空煤油收率增加;精制柴油收率下降;重石脑油中环烷烃、芳烃质量分数分别提高了2.11,1.67个百分点;航空煤油冰点降低了10°C,烟点降低了8.2 mm;精制柴油的质量得到改善。

摘要： 国内某石化企业在加氢裂化装置检修期间催化柴油无法处理,为解决柴油物料平衡问题,考虑将催化柴油临时进入蜡油液相加氢装置处理。为验证该方案的可行性,中国石化大连石油化工研究院在液相加氢中试装置进行可行性试验研究。结果表明:利用蜡油液相加氢装置处理催化柴油是可行的,在反应压力13.8 MPa、平均反应温度350°C、新鲜进料体积空速0.37 h^(-1)、循环比为1∶1的条件下,精制柴油可以满足国Ⅵ标准柴油调和组分的要求。

摘要： 浙江石油化工有限公司炼油芳烃事业部,2020年3月份开始各装置打通全流程。通过优化各种原油调和比例及原油加工顺序,使得计划周期内中间物料及产品库存可控、装置原料平稳。关键下游装置如蜡油加裂、催化、两套柴油加氢、石脑油加氢均保持100%以上负荷运行。同时为满足乙烯裂解对原料硫含量要求,及时调整原油调合比例控制拔头油硫含量,确保乙烯装置满负荷生产。实现全厂效益最大化。

摘要： 采用TH系列加氢催化剂,对催化裂化柴油掺炼重整重芳烃油分别进行加氢精制与加氢裂化试验。加氢精制试验结果表明,掺入重整重芳烃油对原料油中硫化物的加氢反应活性无影响,催化剂的加氢脱硫率为99.7%,对氮化物的加氢反应活性影响略小,加氢精制产物中氮含量约30μg·g^(-1),多环芳烃加氢饱和性能降低,加氢精制产物多环芳烃含量约7.4%。加氢裂化试验结果表明,掺入重整重芳烃油可以提高>320°C馏分油的转化率与C_(5)~200°C馏分油收率,提高C_(5)~200°C馏分油单环芳烃含量与辛烷值,降低200~320°C馏分油与>320°C馏分油中烷烃、环烷烃和多环芳烃含量。

摘要： “分子炼油”是一种管理理念,始终贯穿于整个炼油生产环节,主要体现在对重点指标的精准操作,对工艺过程的精细控制,从而实现装置的精益管理。另外,随着油品质量标准的不断提升和市场竞争的加剧,企业只有运用“分子炼油”理念管控生产过程,合理有据进行馏分切割才能使装置运行平稳、安全受控、油品收率达标,从而促进企业的良性发展。

摘要： 介绍了中石油四川石化公司3.0 Mt·a^(-1)渣油加氢脱硫装置在掺渣比为80%的工况下,不同加工方案的对比标定情况。当前该装置正在第六期运行,为延长催化剂运行周期,对比标定分析掺炼催化柴油和重循环油(聚地蜡油)对催化剂长周期运行的影响。标定表明掺炼催化柴油可以改善原料性质,提高渣油的脱残炭率,降低床层压降,有利于催化剂长周期运行;相比于掺炼催化柴油,掺炼重循环油对催化剂床层的压降、产品的脱残率有一定影响。

摘要： 针对催化柴油的加工现状,从催化柴油的性质入手,从工艺流程、技术原理、工业应用情况等方面对国内外催化柴油增值化、高值化利用技术进行了系统的综述,重点介绍了工业装置的运行情况。从实际应用的角度分析,催化柴油的增值化、高值化利用应充分借鉴分子炼油理念及加工原则,根据不同工艺的特点选择性地保留理想组分,高效转化非理想组分,或将理想/非理想组分高效分离后进行高效转化。未来,催化柴油的增值化、高值化利用技术仍应充分结合催化材料、反应工程、传质工程等方面的创新发展,如高活性催化材料与过程强化传质的协同、高附加值新产品的开发等,通过技术融合等实现持续突破。

摘要： 针对市场阶段性柴油需求量大的情况,某炼油厂通过分析影响柴油收率的因素,采取提高2套常减压装置常三线95％馏出温度,适当降低300×104 t/a重油催化裂化装置反应温度、平衡剂活性,提高120×104 t/a重油催化裂化装置催化柴油95％馏出温度等优化措施后,柴油平均收率较实施前提高了1.87％,有效的增加了柴油收率,满足了市场需求.

摘要： 结合多环芳烃加氢裂化反应机理以及催化裂化柴油(催化柴油)芳烃含量高且馏程与喷气燃料产品部分重合的特点,中国石化海南炼油化工有限公司通过1.5 Mt/a加氢裂化装置掺炼适当比例的催化柴油,并优化调整精制和裂化反应平均温度等工艺参数,解决了喷气燃料产品质量不满足军用3号喷气燃料指标要求中芳烃体积分数不小于8％的问题.当催化柴油的掺炼比例提升至10％时,喷气燃料产品的芳烃体积分数由掺炼前的7.5％提升至9.1％,同时,其余主要产品柴油和加氢裂化尾油的质量达标,满足了企业生产需求.

摘要： 成品油市场需求的变化促进企业采取措施降低柴汽比.安庆分公司采取多项措施增汽减柴,采用新技术新工艺拓展催化柴油出路,通过提高催化柴油加氢精制深度、催化柴油与蜡油混炼、催化柴油与重油混炼、LTAG工艺及RLG工艺等技术路线的比较,优化选择催化柴油加工路线.采用RLG技术可大幅降低柴油产量,提高轻质油收率;RLG装置与催化装置联合的LTAG技术使企业柴汽比进一步降低,取得更好的经济效益.

摘要： 中国石化金陵分公司渣油加氢-催化裂化联合装置于2012年10月建成投产,大量的催化柴油后续处理困难,难以满足未来柴油升级为国Ⅳ,国V后的质量要求.该公司将催化回炼油去渣油加氢加工进行了试验,试验结果:Ⅲ催化装置中压蒸汽发汽量增加3t/h,掺渣量提高0.37％～5.08％,总液收提高1.47％,催化柴油质量密度由948kg/m3下降到928kg/m3,十六烷值由15上升至17.8.渣油加氢装置反应温度基本维持不变,耗氢量略有上升.

摘要： 从炼厂总流程出发,分析了实施催化柴油加氢回炼LTAG工艺的可行性.提出了1#催化和2#催化与1#加氢组合LTAG工艺、2#催化与蜡油加氢组合LTAG工艺两种实施方案.工业应用结果表明,采用以上工艺催化装置柴油收率下降8.25～10.52个百分点,目标产品汽油和液化气收率分别增加5.32～8.36和0.26～0.97个百分点,非目标产品干气、油浆和焦炭收率分别增加0.17～0.49、0.02～0.64和0.9～1.20个百分点.加氢催柴表观转化率58.53～60.12％,汽油选择性64.48～88.0％.汽油辛烷值提高0.7～0.9个单位,烯烃、芳烃和苯含量分别增加5.0～9.64、1.35～4.64和0.02～0.23个百分点.液化气中丙烯含量下降8.02～10.29个百分点,丁烯含量提高12.50～12.63个百分点.在炼油加工量800万t/a条件下,2#催化与蜡油加氢组合LTAG工艺,经济效益3699万元/年.

摘要： 催化柴油具有高密度、高芳烃含量和低十六烷值特点,通过加氢精制或加氢改质技术不能合理利用催化柴油中富含的芳烃.通过加氢处理-催化裂化工艺技术,可选择性地生产高辛烷值汽油或轻质芳烃,UOP、Ashland Oil和中国石化石油化工科学研究院(RIPP)开发了独立技术,这些技术的开发为催化裂化柴油生产高附加值轻芳烃提供一条经济、有效的加工技术路线,提高产品附加值.

摘要： 本文介绍了中石化武汉分公司催化柴油(LCO)的加工路线,对LCO进柴油加氢,进加氢裂化掺炼,与蜡油加氢混炼及LTAG工艺进行对比,结果表明:武汉分公司LCO进柴油加氢仅能实现柴油的脱硫精制,进加氢裂化掺炼利于化工料的增产及柴油十六烷值的提升,LTAG工艺增产汽油的效果好于蜡油加氢混炼工艺,也是经济效益最优的工艺路线,但加氢深度要求较高.因此,优化加氢效果,投用LTAG工艺是武汉分公司催化柴油加工首选的经济性途径.

摘要： 对催化柴油进行改质是各炼油企业面临的实际问题,武汉分公司根据企业自身的特点,结合目前加氢裂化装置生产能力富裕,临时增加了催化柴油进加氢裂化流程.实际生产结果表明:催化柴油进加氢裂化,不仅催化柴油符合国Ⅴ清洁燃料的质量要求,而且还有一定的经济效益.较好地达到解决企业柴汽比高、调节产品结构的目的.

摘要： "分子工程"是立足某一特定需要,从原子或分子结构特征出发的材料设计与研制.催化柴油的分子工程研究立足于柴油品质提升和资源价值最大化,基于柴油馏分的组成分析,采用高效分离手段,将催化柴油中的饱和烃组分和芳香烃组分进行分离,其中十六烷值较高的组分可直接用于国Ⅴ、国Ⅵ清洁柴油的生产,而十六烷值较低的重芳烃组分则通过轻质化技术,生产轻质芳烃或高辛烷值汽油.柴油加氢精制和加氢裂化、柴油芳烃吸附分离、重芳烃轻质化等技术的前期研究,证明了催化柴油提质升值分子工程的可行性.

摘要： 针对催化柴油高效转化这一热点问题,中国海油天津化工研究设计院有限公司在多产石脑油型加氢裂化技术发展的基础上,通过催化新材料与工艺技术的集成创新,开发了催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油技术.该技术通过采用弱加氢强酸量型加氢裂化催化剂与适宜的工况条件,可将催化柴油中芳烃组分高效地转化为富含芳烃的汽油馏分.采用该技术处理中国海油某炼油厂催化柴油,中试运行结果表明,汽油液收达48.7％,RON辛烷值94.0,加氢柴油十六烷值指数较原料提高18.7个单位.

摘要： 根据催化柴油具有密度高、芳烃含量高、硫含量高、氮含量高的特点,ADU技术采用了加氢改质工艺流程,在合适的工艺条件下,催化柴油经精制反应器最大量饱和多环芳烃、脱硫、脱氮,同时尽可能控制单环芳烃的饱和,精制油进入改质反应器,进行选择性开环裂化,然后经分馏分离出汽油和柴油,汽油具有低硫、低烯烃和高辛烷值的特点,柴油产品密度降低、十六烷值大幅度提高.

摘要： 油品质量的不断升级以及市场对柴油需求量的逐渐降低,促使安庆分公司为催化裂化柴油寻找更优的加工路线.为此,安庆石化采用石油化工科学研究院研发的催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的加氢裂化技术(RLG技术),新建了一套1.0Mt/a催化柴油加氢转化装置.工业运转结果表明,催化柴油加氢裂化后,汽油收率平均值可达46％,研究法辛烷值(RON)可达到92以上,硫含量小于3μg/g,可稳定生产超低硫高辛烷值汽油调和组分,产品柴油馏分十六烷指数提高值平均达13个单位以上.干气和液化气产率低于设计值,表现出优异的选择性和较高的氢气利用效率.RLG技术的成功应用,在实现国Ⅴ标准清洁油品升级的同时,安庆石化柴汽比由1.0降低至0.7,全面消减了普通柴油,取得了良好的经济效益.

摘要： 本发明涉及柴油加工领域，具体涉及一种柴油的联合处理催化裂化柴油和催化裂解柴油的方法和系统。该方法包括：将催化裂化柴油和催化裂解柴油混合，并将得到的混合柴油原料在柴油分馏单元中进行分馏，得到轻柴油馏分和重柴油馏分；将轻柴油馏分引入至催化裂化单元中作为至少部分裂化原料油进行催化裂化；将重柴油馏分引入至加氢单元对其进行加氢处理，将重柴油馏分加氢产物引入至催化裂解单元中作为至少部分裂解原料油进行裂解。该系统包括催化裂化单元(1)、催化裂解单元(2)、柴油分馏单元(3)和加氢单元(4)。本发明提供的联合处理催化裂化柴油和催化裂解柴油的方法和系统，可有效提高了烯烃和芳烃产率，降低了氢耗和成本。

摘要： 本发明提供了一种新的催化制备生物柴油的负载型催化剂以及生物柴油的制备方法，所述催化剂包括载体、活性组分和助剂，所述负载型催化剂的载体为改性的分子筛或沸石中的一种或几种的组合，活性组分为V、Zr、Mo或W中的一种或几种的组合，助剂成分为F、Cl或P中的一种或几种。生物柴油的制备方法包括如下步骤：使油脂、低级醇和催化剂在管式反应器中接触反应，油脂和低级醇从管式反应器下部进入管式反应器中，反应粗产物从管式反应器上端流出，反应结束后回收过量甲醇，分离回收催化剂，制得生物柴油产品。采用本发明的催化剂制备生物柴油方法工艺流程简单，且在较低温度和压力下提高了生物柴油的收率。

摘要： 本发明涉及用于柴油氧化催化剂和选择性催化还原过滤器的直线布置的柴油排气流体混合系统。提供一种用于柴油发动机的排气系统，包括适合于连接至柴油发动机的排气通道。柴油氧化催化剂与设置在柴油氧化催化剂下游的选择性催化还原装置一起设置在排气通道中。柴油排气流体混合系统包括柴油排气流体喷射喷嘴和混合装置，所述混合装置限定由局部螺旋流动通道相互连接的单个入口开口和单个出口开口。柴油排气流体喷射喷嘴将柴油排气流体直接喷射到局部螺旋流动通道的入口开口中。

摘要： 本发明涉及一种基于多磺酸功能化离子液体的生物柴油合成方法。其特征是使用脂肪酸和醇作为标准反应物，催化剂选择多磺酸功能化离子液体，通过酯化反应合成生物柴油。该方法具有腐蚀性低，催化剂活性高，反应过程清洁，后处理简便，催化剂拥有液体酸的高密度反应活性位和固体酸的不挥发性、易分离特性，并且具有可重复使用的特点，废弃油脂中含有大量的脂肪酸，因此本发明方法可以用作废弃油脂工业化利用的重要方法。

摘要： 本发明涉及一种用于生成生物柴油的催化剂，由80%的基料，以及20%的活性材料构成；所述基料由澎润土和/或高岭土组成，所述活性材料由活性白土和/或沸石和/或氧化铝组成。本发明还涉及一种生产生物柴油的催化裂解法，包括：将所述油脂原料放入反应釜中，加入所述用于生成生物柴油的催化剂后，并将所述反应釜升温，使得所述油脂原料脱水，并且使所述油脂原料内的油脂在所述反应釜中加速反应，用于将所述油脂原料分解出粗生物柴油；对所述分解出粗生物柴油的油脂原料进行精馏处理，并加入脱色剂，用于将生物柴油分离出来。本发明使用辅料不多，三废少，加工成本低，生产出的产品是生物柴油，且柴油质量好。

摘要： 本发明提供了一种催化合成微生物柴油的离子液体催化剂和催化合成微生物柴油的方法，所述催化剂选自1-丁基-3-甲基咪唑盐酸盐([BMIm]Cl)、1-丁基-3-甲基咪唑氟硼酸盐([BMIm]BF

摘要： 本发明涉及柴油加工领域，具体涉及一种柴油的联合处理催化裂化柴油和催化裂解柴油的方法和系统。该方法包括：将催化裂化柴油和催化裂解柴油混合，并将得到的混合柴油原料在柴油分馏单元中进行分馏，得到轻柴油馏分和重柴油馏分；将轻柴油馏分引入至催化裂化单元中作为至少部分裂化原料油进行催化裂化；将重柴油馏分引入至加氢单元对其进行加氢处理，将重柴油馏分加氢产物引入至催化裂解单元中作为至少部分裂解原料油进行裂解。该系统包括催化裂化单元(1)、催化裂解单元(2)、柴油分馏单元(3)和加氢单元(4)。本发明提供的联合处理催化裂化柴油和催化裂解柴油的方法和系统，可有效提高了烯烃和芳烃产率，降低了氢耗和成本。

摘要： 本发明提供了一种新的催化制备生物柴油的负载型催化剂以及生物柴油的制备方法，所述催化剂包括载体、活性组分和助剂，所述负载型催化剂的载体为改性的分子筛或沸石中的一种或几种的组合，活性组分为V、Zr、Mo或W中的一种或几种的组合，助剂成分为F、Cl或P中的一种或几种。生物柴油的制备方法包括如下步骤：使油脂、低级醇和催化剂在管式反应器中接触反应，油脂和低级醇从管式反应器下部进入管式反应器中，反应粗产物从管式反应器上端流出，反应结束后回收过量甲醇，分离回收催化剂，制得生物柴油产品。采用本发明的催化剂制备生物柴油方法工艺流程简单，且在较低温度和压力下提高了生物柴油的收率。

摘要： 本发明涉及用于柴油氧化催化剂和选择性催化还原过滤器的直线布置的柴油排气流体混合系统。提供一种用于柴油发动机的排气系统，包括适合于连接至柴油发动机的排气通道。柴油氧化催化剂与设置在柴油氧化催化剂下游的选择性催化还原装置一起设置在排气通道中。柴油排气流体混合系统包括柴油排气流体喷射喷嘴和混合装置，所述混合装置限定由局部螺旋流动通道相互连接的单个入口开口和单个出口开口。柴油排气流体喷射喷嘴将柴油排气流体直接喷射到局部螺旋流动通道的入口开口中。

摘要： 本发明涉及一种基于多磺酸功能化离子液体的生物柴油合成方法。其特征是使用脂肪酸和醇作为标准反应物，催化剂选择多磺酸功能化离子液体，通过酯化反应合成生物柴油。该方法具有腐蚀性低，催化剂活性高，反应过程清洁，后处理简便，催化剂拥有液体酸的高密度反应活性位和固体酸的不挥发性、易分离特性，并且具有可重复使用的特点，废弃油脂中含有大量的脂肪酸，因此本发明方法可以用作废弃油脂工业化利用的重要方法。