焦化蜡油

摘要： 催化裂化装置主要加工减压蜡油,考察了掺炼焦化蜡油后对催化裂化的影响。结果显示,掺炼20%焦化蜡油时,催化裂化反应转化率和液体收率降低,液化气和汽油收率降低,柴油、干气和油浆收率升高。所有产品的硫含量均增加,汽油的辛烷值有所增加。

摘要： 介绍了渣油加氢装置原料中少量掺炼焦化蜡油的应用情况。结果表明,渣油加氢进料掺炼一定比例的焦化蜡油,会导致原料重硫、氮含量增加。焦化蜡油的掺炼比例的增加会导致反应温升和液相收率提高,装置氢耗增加。柴油馏分和产品渣油的密度、硫含量均增加,产品渣油的金属含量也因掺炼焦化蜡油而都有所增加。

摘要： 因延迟焦化工艺的特殊性,焦化蜡油中不可避免会携带焦粉.基于焦粉携带对焦化蜡油后续加工处理过程造成困难的分析,对优化操作条件降低焦化蜡油焦粉携带的方法进行了阐述,介绍了利用沉降和过滤等实现焦化蜡油焦粉脱除的机械分离方法.重点总结了磁絮凝沉降法、旋流分离法、反冲洗分离法及陶瓷膜过滤法等几种焦化蜡油焦粉脱除技术的研究进展,并介绍了各种焦粉脱除技术的优、缺点,简单分析了可借鉴的其它液固分离方法.可为焦化蜡油焦粉脱除新技术研发提供思路,从而实现焦化蜡油后续加工装置的长周期平稳运行.

摘要： 在一定温度下,焦化蜡油中加入脱氮剂可制备碱氮含量较低的焦化蜡油.文章主要通过工业生产数据,对焦化蜡油络合脱氮率和产品的合格率进行了探讨.研究结果显示原料中的碱氮含量、脱氮剂的加入量、氮气压力以及沉降时间对成品中的碱氮含量均有一定的影响,原料的水份含量对成品合格率的影响尤其大.因此,在生产过程中,应该严格控制工艺指标,以提高产品的合格率.

摘要： 以中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化循环油为原料,对加氢处理-加氢裂化组合工艺技术的操作条件进行了优化.结果表明:升高反应温度不利于芳烃的饱和反应,但有利于环烷烃的裂化反应;降低反应压力或增加反应体积空速,产物(>360°C馏分)收率均增加,多环芳烃脱除率和多环环烷烃选择性均降低;在反应压力为15 MPa,加氢处理、加氢裂化反应温度分别为360,370°C,加氢处理、加氢裂化反应体积空速分别为0.5,0.7 h-1的最佳条件下,产物收率低于20％.

摘要： 介绍了高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂LDO-70 C在中国石油乌鲁木齐石化公司1.40 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况.结果表明:与空白标定相比,在焦化蜡油掺炼比(质量分数)由25％提高至30％的条件下,液化气、汽油、总液体收率分别增加了0.30,2.86,1.50个百分点,干气、焦炭、柴油收率分别降低了0.06,0.51,1.67个百分点;汽油产品中饱和烃体积分数降低了2.1个百分点,烯烃和芳烃体积分数分别增加了0.5,1.6个百分点,研究法辛烷值增加了0.4个单位;柴油产品十六烷值相当;液化气中丙烯体积分数增加了1.3个百分点.

摘要： 近年来"多点注汽"技术逐渐得到广泛应用,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司主要研究了提高炉管注汽量对延迟焦化工业生产装置的影响.工业试验结果表明:当注汽量由0.81％分别提高到1.48％,1.98％,3.09％和3.96％时,汽油和柴油的产率略有降低,焦化蜡油的产率增加,焦炭产率明显降低,按照生焦系数换算的焦炭产率分别降低了0.82,1.24,2.13和3.05百分点.产品中汽油馏分和柴油馏分的性质变化不大,而焦化蜡油的性质变差.注汽量的提高会增加装置的加工能耗,当炉管注汽量提高到约3.93％时,加工能耗增加约155.04 MJ/t.

摘要： 以焦化蜡油脱除焦粉用固-液旋流器为研究对象,在一套冷态试验装置上开展DN75 mm切流式旋流器分离性能的试验研究,考察操作参数对分离效率及压降的影响.研究结果表明,对旋流器分离效率影响程度从大到小的操作参数依次为入口体积流量、底流率、进料质量浓度;旋流器压降随入口体积流量的增大而增大,底流率和进料质量浓度对压降影响较小;当入口体积流量为5～6 m3/h、底流率为20％时,旋流器可获得更高的分离效率.基于操作参数对旋流器分离效率的影响数据,回归建立了旋流器分离效率预测模型,计算误差在10％以内.

摘要： 辽河油田某炼油厂生产的焦化蜡油含氮量和含硫量较高,直接催化裂化反应的效果较差,需要进行一定的预处理,因此,开展了焦化蜡油加氢精制工艺优化实验研究.以目标炼油厂的焦化蜡油为研究对象,通过改变反应条件,考察了催化剂类型、实验温度、实验压力、氢油比以及反应空速对焦化蜡油加氢精制处理后脱氮率和脱硫率的影响.结果表明:随着反应温度、压力以及空速的增大,焦化蜡油的脱氮率和脱硫率逐渐升高;而随着氢油比的逐渐增大,焦化蜡油的脱氮率和脱硫率呈现出先增大后降低的趋势,存在一个最佳氢油比,使脱氮率和脱硫率达到最佳;辽河油田焦化蜡油加氢精制实验的最佳工艺条件为:催化剂PSR-102,温度380°C,压力12 MPa,氢油比1000,反应空速0.8 h-1.在此实验条件下,焦化蜡油的脱氮率可以达到60％以上,脱硫率可以达到95％以上,达到了良好的精制效果.

摘要： 介绍了某公司1.5 Mt/a加氢裂化装置催化剂性质、催化剂装填、开工、运行情况以及存在的问题,开工期间循环氢压缩机干气密封三次失效,通过返厂修复后装置开车成功.原料组成与设计值相比发生了较大改变,因而产品收率发生了变化,液化气收率比设计值相高3.65％、重石脑油收率低3.85％.综合考虑重石脑油的产率和芳烃潜含量,重石脑油初馏点确定在77～80°C;裂化反应器第四床层温升对产品分布有显著的影响,综合考虑产品经济效益,R102第四床层温升控制在10～11.5°C之间.同时对装置存在的轻石脑油干点超标、能耗偏高、原料色度高以及原料硫氮比失衡等问题分析了原因并提出了解决措施.

摘要： 延迟焦化技术是重油加工的方法之一.焦化蜡油作为延迟焦化的产品之一,由于含氮量高,处理起来比较困难.L公司年产焦化蜡油约10万吨,由于没有合适的处理方法,因此大部分只能直接外销.为了将焦化蜡油充分利用,L公司拟采用络合脱氮-催化裂化工艺路线,将焦化蜡油脱氮后掺炼到催化裂化原料中.通过实验证明了该方案的可行性,并且能够提高经济效益.

摘要： 本文分析了焦化蜡油中碱性氮化物的结构和相对含量,探索了碱性氮化物在分子筛上的竞争吸附,为焦化蜡油(CGO)脱氮的必要性提供了理论依据;完成了CGO脱氮和脱除残余物的中试试验和催化裂化中试评价,考察了碱氮对催化裂化产品分布的影响.中试评价试验结果表明:单炼CGO催化裂化时,脱氮后催化裂化的液收提高10.32wt％;直馏蜡油掺炼25％CGO催化裂化时,CGO脱氮后催化裂化的液收提高4.50％.建成了首套40万吨/年焦化蜡油脱氮工业示范装置,完成了焦化蜡油脱氮-脱残余物-催化裂化组合工艺工业试验.工业试验结果表明:当脱氮剂的用量为0.83％,补充精制剂的用量为0.20％时,CGO脱氮率为51.4％,脱氮残余物脱除率为92.2％,油品收率为97.2％;掺炼15％脱氮CGO液收提高1.61％.各项指标均可达到国家支撑计划项目"劣质、重质原油高效转化"任务书中的相关要求.

摘要： 焦化是渣油深加工的主要手段之一.劣质渣油通过焦化可以获得部分轻质燃料油,还可以获得部分焦化蜡油(CGO),通常作为FCC等的掺炼原料.与直馏蜡油相比,经过深度裂化的焦化蜡油,多环芳烃含量高,氮化物特别是碱性氮化物含量高于直馏蜡油2～3倍.在加氢裂化过程中,含氮化合物不仅影响催化剂稳定性,对催化剂活性影响也很大,特别是碱性氮化物,对依靠酸性而产生裂解活性的加氢裂化催化剂的裂解性能有抑制作用,并且含氮化合物本身也不稳定,易缩合生焦、造成催化剂失活[1],从而给催化裂化过程带来极为不利的影响.因此作为FCC装置的原料,降低CGO中氮含量至关重要.研究CGO中碱性氮化物的类型及分布,有利于催化剂研发及工艺开发.含氮化合物结构复杂,极性范围宽,通常需要分离富集再分析.分离富集方法主要有吸附色层法、酸抽提法、离子交换树脂法和络合法.Schiller等[2]用中性氧化铝做固相吸附剂分离得到含氮多环芳烃化合物,并采用GC-MS技术鉴定出了二甲基喹啉、二苯胺、咔唑和苯醌等化合物.Schmitter等[3]采用酸改性硅胶吸附柱和液-液萃取法分离得到碱性氮化物和非碱性氮化物.Briker等[4]采用盐酸改性硅胶柱和特制吸附柱分离得到碱性氮化物和非碱性氮化物.向延生等[5]采用氧化铝—硅酸双吸附柱对塔里木盆地原油样品中的含氮化合物进行了分离,并用GC-NPD和GC-MS技术对中性吡咯氮的特征进行了分析.本文采用SPE(固相萃取)和GC-MS技术分析了试验样品CGO中碱性氮化物的含量和分布.采用SPE方法可以分离出碱性氮化物和非碱性氮化物，模拟油样表明目标氮化物的回收率在85%～110%之间，满足实验需要。试验样品CGO中，随馏分温度提高，氮含量是先增加后降低，含氮化合物主要集中在390～470°C馏分中。410～450°C馏分油中的碱性氮含量最高。试验样品CGO中存在一定量的喹啉类、二苯并喹啉类、四氢苯并喹啉类和氮杂芘类氮化物，但不同碳数取代烷基氮化物在馏分油中分布不同。

摘要： 采用专利脱氮剂,在反应温度80°C、反应时间30 min和剂油质量比1∶100条件下,考察不同比例络合脱氮剂对焦化蜡油的脱氮结果,结果表明,脱氮效果显著,碱氮脱除率达77.8％.加氢裂化对比评价实验结果表明,掺混10％脱氮焦化蜡油比掺混10％未脱氮焦化蜡油的柴油收率提高1.77个百分点,重石脑油收率提高0.35个百分点.

摘要： 针对焦化蜡油碱氮含量高的特点，采用PDN型液态络合脱氮剂,在1.0t·d-1中试装置上剂油比1∶100时,焦化蜡油碱氮脱除率达到64.3％,精制油收率达到97.3％.小型催化裂化对比评价试验结果表明,掺混20％焦化蜡油时,采用焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺,轻油收率提高3.0％,总液体收率提高3.86％.可见焦化蜡油络合脱氮后,可降低对催化裂化催化剂的毒害作用,提高轻油收率.

摘要： 采用络合脱氮技术,对焦化蜡油进行脱氮处理,经脱氮的焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75％以上.将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44kg/t,油浆收率下降1.6％左右,总液收提高2％左右,汽油烯烃含量下降3％左右,汽油辛烷值和柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化原料.

摘要： 采用CPFD方法对单支管型、双支管型两种结构不同的焦化蜡油分区转化提升管反应器内气固流动行为进行模拟研究.模拟结果显示,CGO反应区出口附近边壁处颗粒径向速度较大,固含率较小.CGO与常规物料汇合后,混合行为主要受到径向分速度的影响.同时,沿提升管高度方向,颗粒混合程度逐渐趋于均一,径向分速度减小.在各种结构的提升管中,双支管型提升管内颗粒混合程度较高;单支管型提升管次之.在CGO反应区出口与常规反应区中心连接的双支管型(Ⅲ型)提升管内,CGO物料及催化剂颗粒能够扩散至提升管中心区域,与常规原料及其催化剂颗粒混合均匀程度最好,是最符合焦化蜡油分区转化工艺要求的分区反应器。

摘要： 介绍了焦化蜡油中脱除碱性氮化物的技术现状,阐述了催化裂化反应机理和络合脱碱氮反应机理.根据Lewis酸碱理论,碱性氮化物可以与质子(H+)发生络合反应,把碱性氮化物屏蔽或脱除,达到除去碱性氮化物的目的。

摘要： 分别以硝酸铝、硫酸钛为铝源、钛源,以氨水为沉淀剂,采用共沉淀—pH值摆动法制备TiO2含量分别为10％,20％,30％,40％的TiO2-Al2O3.通过XRD、Py-IR、SEM等表征手段考察TiO2含量对TiO2-Al2O3理化性质的影响.结果表明,随TiO2含量的增加,TiO2-Al2O3中Al2O3晶相逐渐减弱,TiO2晶相逐渐增强;L酸酸量增多,几乎不含B酸.以上述TiO2-Al2O3为载体制备催化剂对辽河焦化蜡油进行加氢脱氮,由于TiO2可以改善金属与Al2O3间的相互作用,因此随TiO2含量的增加,其脱氮效果呈现先增强后减弱的趋势,但均明显优于常规Al2O3基催化剂,载体中TiO2含量为20％的催化剂表现出了最优的加氢脱氮性能,380°C下脱氮率可达81.3％.

摘要： 随着塔河原油变重,塔河A级沥青产品的性能出现了劣化,特别是闪点和PI值指标已不能满足JTG F40规范A级沥青质量要求.在实验室研究基础上,在塔河炼化进行焦化蜡油与塔河常渣共蒸馏工业试验.工业试验表明,焦化蜡油可以提高塔河渣油的闪点并降低其PI值.以该减渣为原料调和的沥青完全满足A级沥青规范要求.

摘要： 一种利用催化裂解焦化蜡油及改质焦化石脑油的方法来选择性地多产丙烯同时生产高辛烷值汽油。该方法属于炼油化工的工艺改进。主要是采用了具有密相流化输送床组合进料结构的两段提升管反应器和具有多产丙烯的选择性催化剂，并通过控制反应原料的进料方式和反应条件来多产丙烯。其特点就是将焦化蜡油催化裂解与焦化石脑油改质有机结合在一起，高收率、高选择性生产丙烯的同时，生产高辛烷值汽油。不仅解决了纯焦化蜡油进行催化裂解多产丙烯的难题，而且还解决了焦化石脑油改质生产高辛烷值汽油的难题，可谓一举两得。

摘要： 本发明提供一种裂化焦化蜡油多产柴油的催化裂化催化剂制备方法。该制备方法包括如下步骤：(1)稀土、磷、镁改性的Y型分子筛制备：NaY分子筛经铵盐、稀土盐交换，然后依次进行磷、镁改性，其特征在于磷改性在前，镁改性在后；(2)催化剂成型：将水、分子筛、粘土、拟薄水铝石和粘结剂混合、打浆、喷雾干燥、焙烧；(3)改性：将水、镁盐与催化剂颗粒混合均匀，调节pH值，过滤干燥。本发明催化剂在裂化焦化蜡油的过程中，表现出良好的重油转化能力和柴油选择性。

摘要： 本发明提供了一种油浆、回炼油和焦化蜡油混合制备油品的工艺及装置。该工艺包括：将催化裂化工艺产生的油浆、回炼油与延迟焦化工艺产生的焦化蜡油混合获得混合油，将混合油进行两级萃取工艺；一级萃取采用萃取剂二甲基亚砜，萃取后获得一级萃取液和一级萃余液；一级萃取液经过汽提获得富芳烃油，一级萃余液经过汽提获得一级萃余油；一级萃余油进行二级萃取，二级萃取采用萃取剂N,N‑二甲基乙酰胺，萃取后获得二级萃取液和二级萃余液；二级萃取液经过蒸汽汽提获得烯烃和芳烃，二级萃余液经过汽提获得富饱和烃油。本发明提出先将三种油品混合萃取，萃取相用于生产沥青调和油和针状焦等碳素材料，萃余相用作催化原料或加氢生产润滑油。

摘要： 本发明提供一种裂化焦化蜡油催化裂化催化剂及其制备方法。该催化剂含有15‑70wt％分子筛，15‑60wt％粘土，8‑30wt％拟薄水铝石，3‑20wt％粘结剂，其制备方法包括如下步骤：稀土、磷、镁复合改性Y型分子筛的制备，其特征在于分子筛磷改性在镁改性之前；然后将含有稀土、磷、镁改性的Y型分子筛、粘土、拟薄水铝石和粘结剂混合打浆，然后依次进行喷雾干燥、洗涤、过滤和干燥步骤制得本发明催化剂。本发明提供的催化剂能降低焦化蜡油中氮化物和芳烃与催化剂酸性中心的吸附能力，减少焦化蜡油对催化裂化反应的负面影响，在转化率提高及重油下降的情况下，本发明提供的催化剂具有优异的焦炭选择性。

摘要： 本发明提供一种裂化焦化蜡油多产汽油的催化裂化催化剂制备方法，该制备方法包括以下步骤：(1)稀土、磷、镁改性Y型分子筛制备：NaY分子筛经铵盐、稀土盐交换，然后依次进行磷、镁改性，其特征在于磷改性在前，镁改性在后；(2)催化剂成型：将水、分子筛、粘土、拟薄水铝石和粘结剂混合、打浆、喷雾干燥、焙烧；(3)酸改性：将水与催化剂颗粒混合打浆，调节pH值，过滤干燥。本发明制备的催化剂具有良好的焦化蜡油转化能力和汽油选择性。

摘要： 本发明提供一种裂化焦化蜡油多产液化气的催化裂化催化剂及其制备方法。该催化剂包括10‑50wt％Y分子筛，2‑50wt％MFI结构分子筛，15‑60wt％粘土，8‑30wt％拟薄水铝石，3‑20wt％粘结剂。其制备方法包括如下步骤：(1)稀土、磷、镁改性的Y型分子筛制备：NaY分子筛经铵盐、稀土盐交换，然后依次进行磷、镁改性，其特征在于磷改性在前，镁改性在后；(2)催化剂成型：将水、Y型分子筛、MFI结构分子筛、粘土、拟薄水铝石和粘结剂混合、喷雾干燥得到；(3)催化剂改性：将催化剂固体颗粒水蒸汽焙烧，用酸性物质调节pH值，然后过滤干燥。本发明催化剂具有焦化蜡油裂化能力强，液化气收率高的特点。

摘要： 一种分离富集焦化蜡油中碱性及非碱性氮化物的方法，包括以下步骤：以甲酸为溶剂对焦化蜡油中的碱性氮化物进行萃取，然后用正己烷洗涤含有碱性氮化物萃取相，用蒸馏水洗涤含有非碱性氮化物的萃余相；洗涤后的萃取相用氢氧化钠中和至弱碱性，再用二氯甲烷萃取出碱性氮化物，脱除溶剂后得到浓缩的碱性氮化物；以四氯化钛为络合剂与洗涤后的萃余相进行络合反应，得到络合沉淀物和未络合分，对络合分加水加热回流使其完全分解，再用极性有机溶剂萃取得到富集的非碱性氮化物。采用此方法得到了氮含量低的催化裂化掺炼原料和高纯度的碱性氮化物和非碱性氮化物。

摘要： 一种利用催化裂解焦化蜡油及改质焦化石脑油的方法来选择性地多产丙烯同时生产高辛烷值汽油。该方法属于炼油化工的工艺改进。主要是采用了具有密相流化输送床组合进料结构的两段提升管反应器和具有多产丙烯的选择性催化剂，并通过控制反应原料的进料方式和反应条件来多产丙烯。其特点就是将焦化蜡油催化裂解与焦化石脑油改质有机结合在一起，高收率、高选择性生产丙烯的同时，生产高辛烷值汽油。不仅解决了纯焦化蜡油进行催化裂解多产丙烯的难题，而且还解决了焦化石脑油改质生产高辛烷值汽油的难题，可谓一举两得。

摘要： 本发明提供了一种油浆、回炼油和焦化蜡油混合制备油品的工艺及装置。该工艺包括：将催化裂化工艺产生的油浆、回炼油与延迟焦化工艺产生的焦化蜡油混合获得混合油，将混合油进行两级萃取工艺；一级萃取采用萃取剂二甲基亚砜，萃取后获得一级萃取液和一级萃余液；一级萃取液经过汽提获得富芳烃油，一级萃余液经过汽提获得一级萃余油；一级萃余油进行二级萃取，二级萃取采用萃取剂N,N‑二甲基乙酰胺，萃取后获得二级萃取液和二级萃余液；二级萃取液经过蒸汽汽提获得烯烃和芳烃，二级萃余液经过汽提获得富饱和烃油。本发明提出先将三种油品混合萃取，萃取相用于生产沥青调和油和针状焦等碳素材料，萃余相用作催化原料或加氢生产润滑油。

摘要： 本实用新型公开了一种掺炼焦化蜡油装置，包括独立进料系统，其结构特点是：所述独立进料系统包括焦化蜡油罐，所述焦化蜡油罐底部设置有液相管路，所述液相管路连通有焦化蜡油泵，所述焦化蜡油泵上设置有泵出口管路，所述泵出口管路上设置有单向阀和流量调节阀且其端部连接有集合管，所述集合管连接有提升管反应器且其连接处位于提升管反应器的中上部；所述集合管上连接有精准控制进料量的雾化进料系统；所述提升管反应器的下部连接有精准控制再生催化剂输入量的再生系统。通过采用多段进料结构，达到了精制焦化蜡油的目的。