回转精度

摘要： 先进制造方式需要机床具有高速高精密的电主轴功能部件,选用动静压轴承可以提高车削加工中心电主轴的刚度和回转精度,因此选择动静压轴承作为主轴的支撑形式。轴承周向有4个浅腔形式油腔,以小孔节流形式恒压供油。建立润滑分析模型,分析轴承的承载力、最小膜厚和温升等静态性能指标。在卧式试验台上测试轴承的动态性能,结果表明:刚度随着转速的增加主要呈增大趋势,转速在3 000~6 000 r/min时刚度值比较稳定;水平方向和垂直方向的最大振幅分别为4.5、3.9μm。若要提高回转精度可对转子轴系进行优化,并做好动平衡及隔振。

摘要： 旋转工作台是数控机床的重要组成部分,其运行精度直接影响被加工件的形面误差和表面粗糙度。从精密数控铣磨床旋转工作台支撑轴承的设计出发,选用静压轴承支撑形式并对轴承进行设计及试验分析。设计的径向轴承和推力轴承分别为4油腔和8油腔带回油槽结构,节流方式选择小孔节流。计算轴承油膜刚度随半径间隙和节流孔径的变化,根据计算结果确定半径间隙和节流孔径的大小。在模拟测试装置上对设计轴承的回转精度进行测试,测试指标为径向跳动和轴向窜动,测试结果表明径向跳动最大0.15μm、轴向窜动最大0.1μm,设计的轴承满足精密转台的使用要求。

摘要： 以深沟球轴承为研究对象,从轴承组件的几何关系、载荷约束关系入手,建立了一种可用于分析深沟球轴承-转轴系统回转运动精度的拟静力学模型。模型综合考虑了零部件结构参数、材料的物理属性及工况载荷等因素对于轴系回转运动的影响,并着重分析了载荷的大小与位置对轴承-转轴系统回转运动的影响规律。结果表明:对于轴承对称布置的双轴承支承结构轴系,轴向载荷与径向载荷的变化对轴系的轴向位移误差影响较大,当载荷施加位置位于转轴中间时,轴系的回转精度最佳。

摘要： 以深沟球轴承为研究对象,基于轴承零件几何位移方程与力平衡方程,综合考虑了零件物理属性、几何误差与工况载荷的耦合效应,建立了深沟球轴承六自由度回转误差模型。并通过仿真的方法分析了深沟球轴承滚动体直径误差与径向游隙对轴承回转精度的影响,得到了其影响规律。结果表明,多个滚动体存在误差时,滚动体排布对轴承回转精度存在显著影响,合理的滚动体排布方式可使轴承角摆误差相较于最大角摆误差减小83.3%,可使轴向平移误差相较于最大轴向平移误差减小23.5%,径向平移误差相较于最大径向平移误差减小71.4%;随着径向游隙的增大,轴承回转精度变差,径向游隙为20μm时的角摆误差比径向游隙10μm时增大了890%,径向平移误差增大了926%,轴向平移误差增大了434.4%,且随着游隙的等比例增加,轴承回转精度的降低越来越明显,轴承回转精度迅速变差。

摘要： 2.1.3磨辊动平衡。对磨辊动平衡要提出严格要求,磨辊加工完后必须进行动平衡实验,合格后方可进入装配,不平衡允许量≤5g。动平衡误差越小,磨辊运转振动越小。2.1.4磨辊轴承台阶设计。改进磨辊轴承台阶设计,磨辊轴承和磨辊轴头直接用锥面联接,提高磨辊回转精度,从而减少噪声。2.1.5提高磨辊材质。提高磨辊的刚度、强度和阻尼。提高磨辊的刚度和强度可以提高其固有频率,使之不易发生共振,磨辊轴头材料可以选用合金调质钢(通常用45钢),因为调质钢具有高的耐热性、耐磨性,并具有高强度与良好的塑性及韧性的配合,即具有良好的综合机械性能;增加阻尼可使振动很快衰减,最简单的方法是在端面开槽、粘贴橡胶或在辊体端面上钻消声孔。2.1.6校平磨辊。用平磨板严格对磨辊校平,提高其运转平稳性,从而降低噪声。

摘要： 针对德州普利森机床有限公司重型卧式车床尾轴回转精度容易散失的问题,对尾轴支撑结构进行优化改进。使用效果表明,尾轴回转精度保持性更好。通过受力分析进行优化改进后,轴承位置前移,减少了尾轴的悬伸量,变形量减小50%。过定位顶尖结构使尾轴锥孔变形后更趋近于圆,是尾轴回转精度保持性更好的主要原因。

摘要： 针对传统主轴回转精度测试方法无法测量切削工况下主轴回转误差问题,采用了三点法的非接触式测量方法。利用电涡流位移传感器采集主轴位移信号,将信号数据引入加权系数并进行快速傅里叶变换(fast Fourier transform,FFT),得到形状误差和回转误差在机床X轴和Y轴方向的分量。对分离的回转误差数据进行分析,并与主轴回转误差分析仪(spindle error analyzer,SEA)的测试结果进行对比。结果表明在0~6000 r/min转速范围内,该方法分离出的回转误差结果可有效反映主轴回转误差变化情况,能够实现不同工况下主轴动态回转精度测试需求。

摘要： 以高速磨削电主轴为研究对象,对电主轴回转误差的表现形式、误差的分类进行分析。建立误差分离模型,提出利用最大波峰值减去最小波谷值的方法进行误差分离,并建立径向误差、倾斜误差和轴向误差运动的模型。通过最小二乘法平均值算法分析径向误差,基于径向误差轨迹分析得出倾斜误差。结合时域和频域的信号分析方法,对轴向误差进行分析。基于双标准球、多个高精度电容位移传感器和温度传感器组成的测量系统,在某国产磨削电主轴上进行动态回转误差测量实验。结果表明:随着转速升高,磨削电主轴的误差逐渐减小并趋于稳定;误差最小时其径向误差7.5μm,轴向误差6.02μm,倾斜误差25.91μrad;在电主轴长时间运行过程中,随着温度升高其回转精度的变化并不明显,但是会出现热偏移的现象。

摘要： 通过在选定的方案上搭建主轴检测系统,针对机床主轴性能检测仪器的特点,采用虚拟仪器技术实现系统的测量功能.利用位移传感器、压力传感器、及高频数据采集卡等实现对测试信号进行采集,采用合理的数据处理方法并在Lab VIEW 虚拟平台上建立数字化信号的逻辑处理程序和仿真实验.实现了机床主轴的回转精度和静刚度的检测.

摘要： 为满足柔顺机构的大柔度要求,设计了一类新型椭圆导角混合柔性铰链.首先,以卡氏第二定理为基础推导了柔度和回转精度的计算公式,在参数的极限条件下,椭圆导角结构演化出其他三种铰链形式:直圆导角、椭圆直圆和直圆柔性铰链,使得多种柔性铰链的柔度和回转精度的计算公式合并在一组方程中,通过有限元分析验证了计算公式的正确性.其次,讨论了结构参数对柔度、回转精度和柔度精度比的影响趋势,分析结果表明,柔度与回转精度随参数的变化趋势具有相反性,且减小最小厚度是提高柔度的最佳方式.再次,比较了所提四种柔性铰链的性能,椭圆导角混合柔性铰链具有最大的柔度但回转精度较低,而直圆柔性铰链具有较高的回转精度且综合性能也较优越,但柔度最小.最后,对椭圆导角和直圆柔性铰链进行了应用研究,研究结果表明,椭圆导角混合柔性铰链在回转能力和应力水平方面具有显著优势.

摘要： 分析线材连续退火装置中接触轮部件结构设计及其装配工艺方法两方面对接触轮回转精度的影响,指出采用卸荷皮带轮、锥度配合及误差抵消法装配等途径可以提高接触轮回转精度,从而减少因线材与接触轮线槽表面接触不良而产生火花放电引起断丝现象.

摘要： 对于已经建立的数控镗床转台模型,首先进行结构分析,通过对电机驱动的回转轴系和手动调整结构的分析和计算,得出了转台的回转精度小于0.5″,结果表明转台的回转精度满足设计指标要求.然后利用ANSYS Workbench软件对转台进行静力学分析.为了减少工作量,将静力学分析的对象由转台整体转变为转台3个主要部件,即工作台面、外套和调整壳体,最后得到3个部件的应力和变形情况,得出了转台最大的变形要小于1.35μm.结果表明,转台的结构设计符合设计的要求,同时也对转台结构的优化提供依据.

摘要： 主轴箱体是机床的重要组成部件，机床的关键精度指标就是主轴的回转精度及跳动、噪 声；而主轴箱体的加工能否满足设计工艺要求，要靠先进的检测手段来指导与测试，这样才能保证产 品质量的提高及实现自能化的检测目的，从而提高生产效率。

摘要： 基于摄影测量学,提出了CCD光电检测系统直接测量回转精度的新方法,阐述了测量方法的基本原理,包括阵列标靶的选取、数字图像处理技术、测量系统的标定和测试结果分析处理等。实验结果表明该方法可实现超高精密回转误差的在线测量,并且充分利用标靶特征分布可获得高精度的角度定位信息。同时,全方位的数字信号可以为进一步的在线误差补偿提供更为丰富的信息。在回转精度标定为0.1um以内的圆度仪回转轴上,目前测得的回转精度达到1.792um。通过一系列的稳定性实验和改善实验环境,测量精度有望进一步提高。

摘要： 介绍了一种用于校正某画幅相机像倾斜的偏流机构.从光学成像的角度出发，举例说明了相机倾斜照相时，成像介质上影像倾斜情况。提出了一套用于补偿这种像倾斜的方案。即偏流机构，该机构应用刚度较强的轴承钢作为轴系止推轴承轨道平面，设计了双径向与轴向复合约束力封闭式旋转轴系结构，其结构具有质量轻、转动灵活、回转精度高等特点。通过试验验证该偏流机构在动态条件下工作，满足使用要求。

摘要： 本文探讨和研究了一种可传递高速大功率扭矩的新型卸荷扭矩传递装置,并提出了该新型卸荷扭矩传递装置可传递扭矩的理论计算方法,同时分析了几种卸荷扭矩传递元件用于磨削主轴时的主轴综合回转精度.对从事主轴和主轴卸荷扭矩递研究的工程技术人员具有一定的参考应用价值.

摘要： 轧机油膜轴承是轧机的核心部分，回转精度高，承受载荷大。随着轧钢技术的提高，要求油膜轴承必须满足现代轧机高速、重载、连续、自动、精密的特点，要满足现代轧机的使用功能和市场需求，对油膜轴承的设计技术、制造能力、售前售后服务提出了更高的要求。本文分析了太原重工具备的理论、技术及规模优势，为太原重工建成世界上最大的轧机油膜轴承设计制造基地奠定基础。

摘要： 本文介绍了一种具有自主创新的机架旋转结构，该结构适用于医用直线加速器。国内外医用直线加速器的旋转体基本上采用：滚筒式和C形臂结构，而加速器旋转机架都有个等中心精度±1毫米的要求。因此，对旋转体的制造加工要求非常高，特别是机架应力变形是绕不过去的坎。按我国现有工艺水平远不能达到要求，只能用进口方式或使用一段时间后再修正变形偏差的方法解决。直线加速器大轴承回转结构就是能彻底扭转该现状的结构，等中心精度控制在±0.5毫米以内，保证了更平稳和更精确的放射治疗。

摘要： 本文介绍了一种具有自主创新的机架旋转结构，该结构适用于医用直线加速器。国内外医用直线加速器的旋转体基本上采用：滚筒式和C形臂结构，而加速器旋转机架都有个等中心精度±1毫米的要求。因此，对旋转体的制造加工要求非常高，特别是机架应力变形是绕不过去的坎。按我国现有工艺水平远不能达到要求，只能用进口方式或使用一段时间后再修正变形偏差的方法解决。直线加速器大轴承回转结构就是能彻底扭转该现状的结构，等中心精度控制在±0.5毫米以内，保证了更平稳和更精确的放射治疗。

摘要： 本文介绍了一种具有自主创新的机架旋转结构，该结构适用于医用直线加速器。国内外医用直线加速器的旋转体基本上采用：滚筒式和C形臂结构，而加速器旋转机架都有个等中心精度±1毫米的要求。因此，对旋转体的制造加工要求非常高，特别是机架应力变形是绕不过去的坎。按我国现有工艺水平远不能达到要求，只能用进口方式或使用一段时间后再修正变形偏差的方法解决。直线加速器大轴承回转结构就是能彻底扭转该现状的结构，等中心精度控制在±0.5毫米以内，保证了更平稳和更精确的放射治疗。

摘要： 本发明提供了一种回转轴精度检测设备和回转轴精度检测方法。回转轴精度检测设备，包括：校准装置，校准装置包括壳体和安装在壳体上的回转部件，回转部件相对于壳体可转动地设置，以根据壳体正转的角度值，回转部件回转相同的角度值；其中，壳体用于安装在机床的回转轴上，以通过将回转轴的预设转动角度与回转部件的实际回转角度对比，得出回转轴的转动补偿值。避免了手动输入回转轴转动补偿值耗费的人力和物力，解决了现有技术中的对回转轴的精度检测方法效率较低的问题。

摘要： 本发明提供了一种回转轴精度检测设备和回转轴精度检测方法。回转轴精度检测设备，包括：校准装置，校准装置包括壳体和安装在壳体上的回转部件，回转部件相对于壳体可转动地设置，以根据壳体正转的角度值，回转部件回转相同的角度值；其中，壳体用于安装在机床的回转轴上，以通过将回转轴的预设转动角度与回转部件的实际回转角度对比，得出回转轴的转动补偿值。避免了手动输入回转轴转动补偿值耗费的人力和物力，解决了现有技术中的对回转轴的精度检测方法效率较低的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种带高精度回转角测量车刀回转机构，包括步进电机，所述步进电机的轴端设置有第一轴，且第一轴的轴端连接有第一小齿轮，所述第一小齿轮的外侧下方啮合有第一大齿轮，所述第一大齿轮的后侧平行安置有第二大齿轮，所述第二大齿轮的外侧边分别啮合连接有第二小齿轮、第三小齿轮和第四小齿轮，所述第二小齿轮、第三小齿轮和第四小齿轮的外侧啮合安装有齿圈，所述齿圈的外侧盘面设置有方板。该带高精度回转角测量车刀回转机构使用步进电机精确控制，与行星齿轮结构配合使用，可实现对车刀的回转角度的准确控制，可以使车刀回转到所需要的角度，再通过行星齿轮结构，小齿轮实现自转，结构简单，节省成本，又同时提高了工作效率。

摘要： 本实用新型公开了一种高精度机床回转工作台结构和一种高精度机床，包括188度回转工作台和工作台底座，及设置在工作台底座左侧带有驱动齿圈的变速箱，变速箱左侧设置有定位轴，定位轴下端设置有伺服电机一，所述188度回转工作台上设置有精密刻度转盘，所述188度回转工作台左端设置有导轨装置；由于设有精密刻度转盘的188度回转工作台，其结构简单，加工、装配工艺性好，制作成本低，工作台驱动采用多点击主从控制及电子预加消除齿轮传动间隙，可以满足大模数、大直径齿圈的加工精度要求的高精度重载数控回转，提高加工精度。

摘要： 本发明公开了回转体回转精度测试装置及方法，属于测距技术领域。该测试装置包括：基准件、测距件、以及数据采集器；基准件相对于地面固定，且位置可调，以使其中轴与回转体的回转中轴重合；测距件与回转体相对固定，测距件的测试端正对基准件的中轴，以获取测试端与基准件的表面之间的距离；数据采集器与测距件连接，用于采集测距件测得的距离数据，并根据距离数据得到回转体的回转精度。通过基准件确定回转体的回转中轴的初始几何位置，测距件随回转体一同旋转并测取其测试端与基准件表面之间的距离，能对旋转的大型回转体回转精度进行测量。

摘要： 本发明公开了一种数控刀架加工精度与回转精度保持性试验装置及检测方法，试验装置包括有刀架加载机构、移动机构、刀架回转精度检测机构、被加工件精度检测机构、切削加工机构、液压站和控制系统，其中刀架加载机构、移动机构、刀架回转精度检测机构、被加工件精度检测机构和切削加工机构均设在地平铁上，其方法为：第一步：刀状态检查；第二步：启动液压站；第三步：刀架转动；第四步：切削被加工件；第五步：测量刀架的B和C；第六步：用液压油缸对刀架进行加载；第七步：A、B、C值的变化；第八步：测量A、B、C值；第九步：停止试验。有益效果：能实现对切削过程的自动控制，简化了试验步骤，缩短了试验准备时间。

摘要： 本实用新型属于检测技术领域，尤其涉及回转台回转精度检测机构，包括光栅座、圆光栅、安装板和读数头；所述光栅座用于定位安装在回转台的台面上；所述圆光栅设于所述光栅座的上端；所述安装板用于固定安装到支撑座上，所述支撑座与所述回转台相互独立；所述读数头设于所述安装板的底部、且位于所述圆光栅的一侧，用于读取所述圆光栅的刻度。该检测机构，结构简单，检测成本低，并且操作简单，便于在设备验收的现场使用，给用户带来极大的便利。

摘要： 本实用新型公开了回转体回转精度测试装置，属于测距技术领域。该测试装置包括：基准件、测距件、以及数据采集器；基准件相对于地面固定，且位置可调，以使其中轴与回转体的回转中轴重合；测距件与回转体相对固定，测距件的测试端正对基准件的中轴，以获取测试端与基准件的表面之间的距离；数据采集器与测距件连接，用于采集测距件测得的距离数据，并根据距离数据得到回转体的回转精度。通过基准件确定回转体的回转中轴的初始几何位置，测距件随回转体一同旋转并测取其测试端与基准件表面之间的距离，能对旋转的大型回转体回转精度进行测量。

摘要： 本实用新型涉及的一种高回转精度固定回转两用主轴装置，它包括主轴和主轴外套，所述主轴外套内设有主轴、中轴承、内隔圈和后轴承，所述中轴承、内隔圈和后轴承从前至后依次套设在主轴上；所述主轴与后轴承外侧设有锁紧螺母，所述主轴外套与后轴承外侧设有后轴承盖板，所述后轴承盖板外侧设有防尘锁紧板，所述防尘锁紧板上设有锁紧螺钉；所述主轴外套与中轴承外侧设有中轴承盖板，所述中轴承盖板与主轴之间设有密封圈，所述主轴前端设有前轴承，所述前轴承外圈设有带轮，所述带轮外设有花盘，所述花盘与主轴之间设有可拆带动键。本实用新型结构简单，刚性好，安装方便，维护容易，精度高，适用性强，可用于高精度设备。

摘要： 本实用新型公开了一种数控刀架加工精度与回转精度保持性试验装置，试验装置包括有刀架加载机构、移动机构、刀架回转精度检测机构、被加工件精度检测机构、切削加工机构、液压站和控制系统，其中刀架加载机构、移动机构、刀架回转精度检测机构、被加工件精度检测机构和切削加工机构均设在地平铁上，其方法为：第一步：刀状态检查；第二步：启动液压站；第三步：刀架转动；第四步：切削被加工件；第五步：测量刀架的B和C；第六步：用液压油缸对刀架进行加载；第七步：A、B、C值的变化；第八步：测量A、B、C值；第九步：停止试验。有益效果：能实现对切削过程的自动控制，简化了试验步骤，缩短了试验准备时间。