圆度误差

摘要： 针对某薄壁圆锥滚子轴承外圈车加工易变形的问题,分析其主要原因是外圈单一平面外径变动量较大,粗车和精车时卡爪夹持宽度较窄。提出粗车分2次进行,增加卡爪夹持宽度,优化精车软爪调整方法的改进措施。改进后工艺加工的外圈圆度误差和单一平面外径变动量明显减小,满足了加工需求。

摘要： 建立了轴颈存在圆度误差的滑动轴承转子系统动力学模型,基于小位移旋量(Small displacement theory,SDT)理论导出了新的广义圆度误差方程,并在Swift-Stieber边界条件下对雷诺方程进行数值求解,着重分析了基于SDT表征的圆度误差旋量参数dx对滑动轴承油膜压力、承载能力、临界转速以及稳定性的影响。研究结果表明,圆度误差旋量参数会改变最大油膜压力,而且油膜压力会随着旋量参数的增大而增大;此外,轴颈圆度误差的存在会在一定程度上有利于滑动轴承转子系统的承载能力及稳定性,且随着圆度误差旋量参数的增大,其促进作用更加明显;其中,当偏心率ε0.6时,轴颈圆度误差对稳定性的影响较小;同时,系统的临界转速也会随着旋量参数的增大而增大,特别是在偏心率ε>0.6时,增大现象更加明显。

摘要： 为分析GUM法和MCM在评定轴承测量不确定度时的具体情况并探究两者差异,以轴承外圈圆度误差评定为例,通过改变输入量分布类型观察GUM法和MCM的输出结果和95%概率包含区间的变化情况,并对GUM法是否通过验证进行检验。结果表明:使用GUM法评定轴承圆度误差不确定度时,正态分布的输入量分布获取的结果可信度更高;当输入量分布类型为非正态分布时,GUM法给出标准不确定度为0.427 0μm,明显大于MCM的0.315 6、0.413 4、0.213 6μm;而使用MCM时,因MCM的输出量会根据输入量分布类型的改变而调整,适应性好,不论输入量是否为正态分布,都可获得精确结果,且不需要GUM法繁复的求导计算,操作性强。

摘要： 根据角接触球轴承的几何和运动关系,建立了考虑外圈沟道圆度误差的轴承外圈径向跳动、轴向跳动数值仿真模型,分析了外圈沟道圆度误差阶次、圆度误差幅值和钢球个数对外圈旋转精度的影响,并进行了理论验证。结果表明,轴承外圈径向跳动和轴向跳动随着圆度误差阶次的变化呈周期性变化;当圆度误差阶次与钢球数满足特定关系时,径向跳动明显增大;当圆度误差阶次为钢球数整数倍时,轴向跳动取得最大值。

摘要： 在现如今的机械加工领域,就精密旋转轴系而言,它属于一种非常重要的构件,而对于转轴空间运动,一般存在着两种表现形式,也就是回转以及圆度误差,在对加工精度进行评估时,回转精度为一项不可缺少的指标,因此,有必要对其进行监测以及定量分析,文章基于三点法误差分离,探讨了怎样提高分离精度,同时对误差评定方式进行了研究,旨在能为有关人士提供参考。

摘要： 文章对轴孔配合存在的圆度误差进行了研究,提出了粒子群算法计算最小外接圆和最大内切圆拟合准则下的圆度误差值。对传统的粒子群算法做出改进。改进后的粒子群算法收敛速度更快,更易求出圆度误差。

摘要： 圆度误差作为重要的几何误差指标直接影响机械零部件装配精度和使用寿命,面向智能制造的在线测量对圆度评定方法的快速性、准确性提出了更高的要求。针对在线圆度误差评定,结合磨加工主动量仪提出一种基于最小二乘支持向量机(LSSVM)的最小区域评定方法。LSSVM采用误差的二范数和等式约束代替了传统支持向量机中的误差和不等式约束,将二次规划问题转化为求解线性方程,降低了计算的复杂度,有效提高了求解速度。通过对比单纯形算法、遗传算法、支持向量机和LSSVM四种算法的圆度误差评定结果,验证了基于LSSVM的圆度误差最小区域评定方法的准确性和可行性,发现它在处理庞大提取数据时的高效性,可实现磨加工主动量仪在生产过程中对圆度误差的在线评定,提高加工效率。

摘要： 为了研究大型五轴机床直线轴的两轴联动圆度精度方面的技术问题。首先对大型五轴机床的圆度精度影响因素进行了分类和分析,总结影响大型五轴机床圆度常见影响因素。其次,对大型五轴机床分别进行了不同位置、不同进给速度及不同测试半径的圆度测试。最后,给出测试结果和分析,并针对圆度影响因素和测试结果给出相应的调整和零件加工的建议。通过圆度的测试和分析,对提高大型五轴机床精度的设计研发和产品的循环改进具有指导意义。

摘要： 针对成形磨砂轮精密磨削加工中准确高效地检测砂轮形状精度的需求,提出砂轮廓形参数在位检测新方法.首先采用线状激光位移传感器采集砂轮表面微观形貌数据,构建测量矩阵模型,再通过滤波去噪、宏观轮廓线提取、非线性曲线拟合等算法分析处理出砂轮廓形曲率半径和圆度误差检测指标.通过磨削验证试验分析和检测不确定度评定,证明该方法稳定可靠,检测结果可以准确反映工件加工精度,满足复杂圆弧廓形砂轮检测需求,具有较好的工程应用价值.

摘要： 以非对称异形截面环件高压油管连接套筒为研究对象,采用对称冷辗扩工艺,应用Simufact软件对冷辗扩成形过程进行了模拟分析,研究了驱动辊转速和芯辊进给速度对冷辗扩过程中轧制力、轧制力矩和环件圆度误差的影响.结果表明:降低芯辊进给速度或增大驱动辊转速,能有效降低两道次冷辗扩过程中的轧制力和轧制力矩;驱动辊转速为12rad·s-1,芯辊进给速度为1.0mm·s-1时,第一道次冷辗扩定位凹槽(缩口)内外圈圆度质量最优,圆度误差分别为0.1735mm和0.1864mm;驱动辊转速为14rad·s-1,芯辊进给速度为1.2mm·s-1时,第二道次冷辗扩缩口内外圈圆度质量最优,圆度误差分别为0.0849mm和0.1202mm.

摘要： 本文介绍了圆度误差标准的发展,分析了传统测量方法及新式测量技术的发展,阐述了GB7234-87(圆度测量术语、定义及参数)规定的四种评定方法及常用的优化算法,并展望了圆度研究在测量技术和评定方法方面的发展前景。

摘要： 提出一种利用极坐标测量数据求解圆度误差的极坐标变换算法，该算法是在最小二乘圆心周围按一定规则构造一圆形区域，在此区域内依次移动坐标的位置并计算所有测点的极径，从而获得最小区域、最小外接圆和最大内接圆的圆心坐标，实现圆度误差精确评定。文中详细阐述了坐标转换求解圆度误差的过程和步骤，给出了数学计算公式及计算机程序流程图。理论计算和实际测试结果的比对表明：该算法可以有效、正确地评定圆度误差。

摘要： 介绍了圆度误差评定的4种方法:最小区域法、最小二乘法、最小外接圆法和最大内切圆法。研究了4种评定方法的判别准则,分别建立数学模型进行理论推导。在深入研究基础上.采用 Visual C++编程加以实现算法。利用美国OGP公司研制的“flash2000”影像测量仪对光滑环规工件进行5次重复测量,应用4种算法分别计算结果,并进行结果比对。实验结果表明,4种方法都能较好地实现圆度误差评定,其中最小区域法圆度评定的准确性相对较高。

摘要： 简要介绍了虚拟仪器的基本组成.使用LabVIEW集成开发环境和PCI-6221多功能数据采集卡建立虚拟仪器平台，综合NI公司第三代数据采集服务软件DAQmx 8.0完成系统的数据采集，使用LabVIEW强大的数据运算完成数据的分析、处理，以及圆度误差的评定.

摘要： 基于CCD的图像测量技术,对圆锯片采集四幅不同区域的局部图像分别进行数字图像处理。测量参数为圆锯片内孔直径及其圆度误差、外圆直径、齿尖角、径向前角和径向后角。实验对象为杭州小林金刚石刀具有限公司生产的BT刃型合金锯片,测量结果如下:内孔直径为25.212 ±0.022mm,外圆直径为193.643mm±0.169mm,内孔圆度误差为0.012 mm。齿尖角为59.966°±0.282°,径向前角为15.333°±0.199°,径向后角为14.700°±0.159°,各参数符合圆锯片的技术要求。

摘要： 以电荷耦合器件(CCD)为图像传感器,建立了齿形链链板的测量系统,在图像处理的基础上,计算了齿形链链板的销孔直径及圆度误差、链板节距和两直边夹角.用厂家提供的标准样件对被测零件进行标定,在计算销孔圆度时,提出了用解析法求解最小区域的计算方法,在不损失效率的前提下提高了测量精度,消除了测量原理误差.实验表明,利用亚像素方法测量时,链板节距为6.299 mm,标准差为±0.005 3 mm;销孔直径为2.564 mm,标准差为±0.005 mm;两直边夹角为60.453°,标准差±0.003 75°;圆度误差为12.9μm.

摘要： 机床主轴颈、主轴孔的椭圆度对加工精度的影响已有论述，包括机制专业的一些教材上，但多为定性描述。本文试图对具有代表性的机床-磨床(工件回转，刀具也回转)，建立数学模型作一些定量方面的探讨，为工艺调整与创新找到根据，从而为我公司水电设备制造上某些高精度零件设想一点工艺装备上的完善和改进。

摘要： 机床主轴颈、主轴孔的椭圆度对加工精度的影响已有论述，包括机制专业的一些教材上， 但多为定性描述。本文试图对具有代表性的机床－磨床（工件回转，刀具也回转），建立数学模型作 一些定量方面的探讨，为工艺调整与创新找到根据，从而为我公司水电设备制造上某些高精度零件设 想一点工艺装备上的完善和改进。

摘要： 为克服粒子群算法的早熟收敛问题,改善粒子群算法的全局收敛性,提出了一种融合差分演化的混合粒子群算法。新算法利用差分演化算法的变异机制,将粒子群算法的各个局部优化解作为初始种群进行差分演化,使进入局部极值区域的粒子尽可能跳出该区域,从而提升离子群算法的全局搜索能力.数值实验表明新算法能有效地解决多峰函数的全局最优解问题,此外将新算法应用于圆度误差评价,仿真结果表明新算法更有效,更精确地评价了圆度误差.

摘要： 本文介绍的轴承工件圆度自动测量及分析系统采用计算机自动测量技术和虚拟仪器技术对轴承工件进行圆度误差测量和评定。在介绍圆度误差评定方法和数学模型的基础上,对轴承工件轮廓数据采集和信号处理的关键技术进行了详细介绍。

摘要： 本发明公开了一种机床主轴热误差、圆度误差与回转误差的分离与处理方法：在主轴径向上，四个温度传感器、四个电涡流传感器沿圆周均匀分布，对应主轴转速，设定传感器采样时间，实现机床主轴温度及径向位移信号的采集；主轴径向位移信号等周期截断后作差分处理，得到主轴径向的热位移误差，运用最小二乘方法建立热误差模型，从径向位移误差中分离出热误差；四个电涡流传感器采集到的主轴径向位移信号加权求和构造函数关系式，通过离散傅里叶变换分离出主轴的圆度误差；测得的数据减去圆度误差与热误差，分离出主轴的回转误差。本发明实现机床主轴径向热误差、圆度误差和回转误差的分离，比常用的三点法误差分离方法具有更高的精度。

摘要： 本发明公开了一种用于测量圆度误差和回转误差的自补偿三点法，该方法包括如下步骤：对主轴不同角度上布置的三个位移传感器采集的位移数据进行处理，得到两组圆度误差的各阶谐波傅里叶系数的估计值。针对传统三点法中得到对每阶谐波，若传递系数绝对值小于某一阈值，则将该阶谐波分量以修改三点法计算的谐波分量替换，得到一组新的傅里叶系数的序列。通过傅里叶逆变换，得到最终圆度误差的估计值。再用第一个传感器测得的径向跳动数据在每一个角位置都减去所对应的圆度误差估计值，得到主轴的回转误差的估计值。本发明在保持多点法可在线测量、操作步骤少的优点的基础上，只需要一组测试数据即可实现测试球圆度误差和主轴径向回转误差的精确分离。

摘要： 基于三点法的杂交四点法回转误差、圆度误差计算方法，先用四个位移传感器在不同周向位置上测量径向跳动，然后将四路信号分为三组，对每组使用三点法误差分离技术，圆度误差的各阶谐波傅立叶系数均可得到三组估计值，针对每阶谐波，均选取传递矩阵行列式值最大的那组，确定为最终圆度误差的该阶傅立叶系数计算值；根据确定的各阶傅立叶系数，通过逆傅立叶变换，得到最终的圆度误差估计值；用径向跳动测量值与圆度误差估计值作差，得到主轴在该方向的回转误差估计值；本发明可更加准确、稳定地分离圆度误差和回转误差，既能实时在线监测，又对传感器间夹角具有更好的包容性。

摘要： 本发明公开了一种改进型三点法回转误差、圆度误差计算方法，包括本发明通过对三个传感器信号的平移和加权平均，并利用频域滤波，有效获得了形状误差的一阶分量，使用该法可明显改善形状误差与回转误差的分离精度，仿真表面,传感器无噪声干扰情况下,形状误差和回转误差的分离精度可达10

摘要： 本发明公开了一种机床主轴热误差、圆度误差与回转误差的分离与处理方法：在主轴径向上，四个温度传感器、四个电涡流传感器沿圆周均匀分布，对应主轴转速，设定传感器采样时间，实现机床主轴温度及径向位移信号的采集；主轴径向位移信号等周期截断后作差分处理，得到主轴径向的热位移误差，运用最小二乘方法建立热误差模型，从径向位移误差中分离出热误差；四个电涡流传感器采集到的主轴径向位移信号加权求和构造函数关系式，通过离散傅里叶变换分离出主轴的圆度误差；测得的数据减去圆度误差与热误差，分离出主轴的回转误差。本发明实现机床主轴径向热误差、圆度误差和回转误差的分离，比常用的三点法误差分离方法具有更高的精度。

摘要： 本发明属于精密测量技术相关技术领域，其公开了一种用于数控机床主轴回转误差中芯轴圆度误差分离的方法，该方法使用小波变换模极大值与李氏指数对传感器测量误差运动进行奇异性分析，从测量误差运动中准确地定位出主轴准停阶段和各回转周期，并提出了一种WTMM脊线提取方法，以提取连续的WTMM脊线，进而从WTMM脊线截取出的主轴稳定旋转阶段信号中计算出同步误差运动，从同步误差运动中截取出满足反向法前提条件的信号段，最终利用反向法实现芯轴圆度误差与主轴误差运动的分离。本申请提供了一种更精确方便且能够适用于数控机床主轴回转误差在机测量的芯轴圆度误差分离方法。

摘要： 本发明公开了一种用于测量圆度误差和回转误差的自补偿三点法，该方法包括如下步骤：对主轴不同角度上布置的三个位移传感器采集的位移数据进行处理，得到两组圆度误差的各阶谐波傅里叶系数的估计值。针对传统三点法中得到对每阶谐波，若传递系数绝对值小于某一阈值，则将该阶谐波分量以修改三点法计算的谐波分量替换，得到一组新的傅里叶系数的序列。通过傅里叶逆变换，得到最终圆度误差的估计值。再用第一个传感器测得的径向跳动数据在每一个角位置都减去所对应的圆度误差估计值，得到主轴的回转误差的估计值。本发明在保持多点法可在线测量、操作步骤少的优点的基础上，只需要一组测试数据即可实现测试球圆度误差和主轴径向回转误差的精确分离。

摘要： 基于三点法的杂交四点法回转误差、圆度误差计算方法，先用四个位移传感器在不同周向位置上测量径向跳动，然后将四路信号分为三组，对每组使用三点法误差分离技术，圆度误差的各阶谐波傅立叶系数均可得到三组估计值，针对每阶谐波，均选取传递矩阵行列式值最大的那组，确定为最终圆度误差的该阶傅立叶系数计算值；根据确定的各阶傅立叶系数，通过逆傅立叶变换，得到最终的圆度误差估计值；用径向跳动测量值与圆度误差估计值作差，得到主轴在该方向的回转误差估计值；本发明可更加准确、稳定地分离圆度误差和回转误差，既能实时在线监测，又对传感器间夹角具有更好的包容性。

摘要： 一种用于回转误差、圆度误差测量的改进三点方法，先将三个位移传感器分布安装于不同的角位置处测量检棒的径向跳动，用高频数据采集系统记录传感器测量结果，然后用三点误差分离技术计算圆度误差的各谐波傅里叶系数，再将第二和/或第三个传感器重新安装于不同的角度，重复三点法测量多次，这样，每个傅里叶系数都可得到多个估计值，筛选由行列式最大的传递矩阵计算得到的傅里叶系数为最准确的傅里叶系数估计值，最后由最准确的傅里叶系数估计值合成计算圆度误差，本发明提高每个谐波估计的准确性，由此提高整个圆度误差测量的准确性。

摘要： 本发明公开了一种改进型三点法回转误差、圆度误差计算方法，包括本发明通过对三个传感器信号的平移和加权平均，并利用频域滤波，有效获得了形状误差的一阶分量，使用该法可明显改善形状误差与回转误差的分离精度，仿真表面，传感器无噪声干扰情况下，形状误差和回转误差的分离精度可达10