数控磨床

摘要： 为了研究数控磨床整机可靠度相同条件下成本最低的可靠性分配方案,结合目标函数和限制优化条件,提出了一种改进粒子群算法。首先,介绍了改进粒子群算法的基本理论;然后,结合广义可靠度-成本函数模型,建立了数控磨床的可靠性-成本函数模型;接下来,分析了数控磨床子系统之间的可靠度关系,构建了可靠度分配非线性规划模型;最后,利用改进粒子群法对模型进行求解,并与遗传算法求解结果作对比。结果表明:在保证可靠度条件下,改进粒子群算法优化结果更为合理。研究结果已反馈给厂家并获得认可,对提升数控磨床整机的可靠性水平有重要意义。

摘要： 高速数控机床上的电主轴具有结构紧凑、质量轻、惯量小、功能齐全及性能良好等优点,其缺点是制造、维修困难且成本高。以6轴数控拉刀磨床CORVUS1700 CNC6电主轴为例,介绍其主要结构,根据结构分析故障原因,最后排除故障。

摘要： 以国内某MGKF1800型高精高效立式复合磨床为分析对象,借助故障树分析法、模拟工况仿真分析及数值模型估计方法,寻找磨床最易发生故障的薄弱零部件。结果表明:故障产生的根本原因主要是丝杠导轨的散热效率低。针对此问题,可通过优化结构设计、增大空气散热及合理配置外部冷却装置的方法降低磨床关键部件热变形。通过有限元分析及可靠性评价等方法,细化磨床易产生热变形的具体位置及变形量,为产品实际量产阶段的关键部件热设计及结构优化设计提供参考。

摘要： 为适应现代刀剪产品的磨削工艺要求,在传动数控三轴磨床结构的基础上,研发设计了一种刀剪制造专用四轴联动数控磨床。主要对主轴副机构设计、旋转轴进给传动机构设计、数控系统的功能模块开发等技术关键点进行研究。生产实践验证,新型数控磨床满足复杂刀剪的多轴联动磨削工艺要求,保证了刀剪的产品质量,实现了刀具研磨自动化,提高了刀剪研磨生产效率。

摘要： 选择西门子840Dsl数控系统作为开发平台,使用其Run Myscreens功能,通过定义全局变量,输入相关参数,利用宏程序数控代码,设计开发了针对外圆磨削加工的数控磨床个性化加工工艺界面。该工艺界面具有开放性好、批量化、标准化等优点,有效地解决了此类零件批量化生产的问题,操作简单、实用,大大提高了生产效率。

摘要： 以数控磨床为研究对象,对其可靠性分配优化展开研究。首先,介绍了改进模糊—综合评价法的基本理论;然后,对北京第二机床厂提供的MKS型数控磨床故障数据进行预处理,建立了各个子系统的可靠性模型;接下来,以国家科技重大专项任务书要求:整机可靠度大于0.9和平均故障间隔工作时间大于2000h为设计标准,结合改进模糊—熵权法对数控磨床各个子系统进行可靠性指标分配;最后,建立可靠性优化强度函数,确定子系统的优化顺序。结果表明:电控系统和头架系统可靠性亟需提升。研究结果已反馈给厂家并获得认可,对提升数控磨床整机的可靠性水平有重要意义。

摘要： 为解决平面二次环面蜗杆数控磨床加工中出现形位超差和精度不足的问题,通过研究磨床的整体结构和转台工况确定了扇形静压转台的主体结构方案和设计参数,通过理论计算推导出承载力与位移率和面积比的关系和刚度与压力比与面积比的关系,根据面积比最优计算得到油垫的承载力和刚度,并利用FLUENT软件分别对口字型和工字型油腔结构的油垫进行流体力学仿真分析,证明计算得到的油腔尺寸参数可以使转台产生足够的承载力,满足磨床设计要求,分析了矩形油垫中不同的油腔内部结构,得到口字型油腔结构比工字型油腔结构产生的更大承载能力且承载更均匀,油腔内部无内壁阻隔更适合于静压油腔选型的结论.

摘要： 沟槽砂轮相对于传统砂轮具有许多优势,但其砂轮轮廓的误差对加工精度存在一定的影响。因此,提出了一种用于数控磨床的砂轮廓面修形机械手,并设计了一种简单、经济的机械手对准测量与静态误差补偿方法。该机械手由水平导轨和垂直导轨两个直线导轨组成;导轨由一个高精度滚珠丝杠驱动,该滚珠丝杠与带有光学编码器反馈的直流伺服马达相连;垂直导轨上装有单点金刚石修整刀具。对准测量方法采用了一个千分表和磨床的数字读数。通过测量机械手形成的轮廓误差,对该误差补偿方法进行了实验验证。结果表明,静态误差补偿方法可将砂轮廓形的轮廓误差减少40%,降低到±10μm的范围内。

摘要： 从理论上分析了偏心对摆线轮磨齿的影响,通过对偏心进行补偿,可有效提高摆线轮的磨齿精度。在磨床与工件的空间几何关系的基础上,建立磨削误差的几何模型,按照GB/T 10095.1—2008标准,分析了偏心对摆线轮齿距、螺旋线和齿廓误差的影响。基于数控摆线齿轮成形磨齿机磨削原理,提出了一种径向及切向综合补偿法。在国产YK7350B型数控摆线齿轮成形磨齿机上对摆线轮进行偏心安装磨削实验验证,结果表明,通过该补偿方法可有效提高摆线轮成形磨齿精度,降低齿面接刀痕。

摘要： 国外先进设备和高精度设备考虑到人为因素的影响,考虑到人为因素影响可能产生的风险,一般都具有自我诊断和自我保护的功能.本文所述就是上述功能的一种正常现象,但用户必须排除由此产生"死机"现象的主要故障原因,才能正常开动设备.经过笔者认真探索,仔细研究,在掌握了测量仪基本结构和工作原理的基础上,清除了产生报警的缺陷,再次启动机床进行了车轴的磨削作业操作,整个作业过程没有产生不正常现象,实践证明,该操作方法是可行的,完全达到了预期效果.

摘要： 本文讲述通过对西门子840D数控系统急停回退功能的机床制造开发以及在数控强力双头成型磨床MKLD7140A-4的成功应用,突破了机床急停报警回退、NCK报警回退、断电回退的关键技术,实现了机床断电后磨头与工件间自动回退保护功能.彻底解决设备由于外部急停报警处理不当造成的零件烧伤报废问题,降低设备故障产生的废品数量,提升零件加工合格率.在国外技术封锁的前提下首次成功开发并运用,及时弥补了国产数控磨床在安全保护设计上的不足和缺陷,提升了机床整体安全性能及制造可靠性.

摘要： 介绍了安钢1780 mm热连轧生产线进口数控磨床的磨架系统的选型及优化情况,论述了磨架系统所具有的适应能力强等优点,充分证明了选型的正确性.

摘要： 在现代机械加工中,磨削加工已成为一些精密零件加工必不可少的加工手段,由于磨削一般采用砂轮作为磨削工具,而砂轮在磨削时易损耗,因此,必须采用磨头探位来确定砂轮端面基准位,从而控制进刀量实现精密磨削.论文针对磨削中出现的砂轮端面基准位确定困难的问题,提出了通过检测动力电机线圈电流来判断砂轮端面位置的方式,采用可编程逻辑控制器、伺服电机设计了磨床磨头定位检测系统,编制了电流检测判断软件,并通过检测打磨伺服电机电枢电流进行了基准位检测试验,结果表明,所设计的系统能够快速、精确地确定打磨头基准位.

摘要： SS13数控蠕动磨机床磨削深度可达十几毫米，工作台以20-30毫米/分的速度缓慢送进进行磨削加工，可一次或几次磨出具有较高精度和光洁度的成型表面。砂轮的形状完全依靠金刚滚轮修整得出，再用成型的砂轮来加工工件的表面，机床能满足每磨削一次（或几次）自动修正砂轮的求，故能得到较高的工件形状、精度。由于设备电气部件严重老化、设备故障率非常高。该设备是80年代的产品，损坏的元器件市面上根本无法购买到，同时机床机械各部分启动噪声大,但机械部件良好,因此采用西门子公司802D数控系统对设备做数控改造,对设备的制造能力有质的提升.

摘要： 介绍再制造的概念,基于原3M2150磨床,应用再制造技术对原机床进行了彻底的数控化升级,分析具体的机械结构及数控系统改进内容.改进后经生产验证,机床全面达到了用户的使用要求.

摘要： 介绍再制造的概念,基于原3M2150磨床,应用再制造技术对原机床进行了彻底的数控化升级,分析具体的机械结构及数控系统改进内容.改进后经生产验证,机床全面达到了用户的使用要求.

摘要： 介绍再制造的概念,基于原3M2150磨床,应用再制造技术对原机床进行了彻底的数控化升级,分析具体的机械结构及数控系统改进内容.改进后经生产验证,机床全面达到了用户的使用要求.

摘要： 针对球轴承外圈沟道双头磨床存在的故障率高、加工精度差等不足,对其进行了数控化改造,将设备改造为球轴承内圈内圆双头磨床.介绍了总体方案和机械部分、电气部分的详细改造过程,改造后提高了设备精度,降低了成本.

摘要： 针对球轴承外圈沟道双头磨床存在的故障率高、加工精度差等不足,对其进行了数控化改造,将设备改造为球轴承内圈内圆双头磨床.介绍了总体方案和机械部分、电气部分的详细改造过程,改造后提高了设备精度,降低了成本.

摘要： 针对球轴承外圈沟道双头磨床存在的故障率高、加工精度差等不足,对其进行了数控化改造,将设备改造为球轴承内圈内圆双头磨床.介绍了总体方案和机械部分、电气部分的详细改造过程,改造后提高了设备精度,降低了成本.

摘要： 数控斜轴磨床的控制方法,数控斜轴磨床的第一加工轮由V和W两个伺服轴驱动，另外设备还具有一个改变第一加工轮修整轨迹的靠模。带动第二加工轮移动的MU轴与带动工件移动的MZ轴之间具有倾斜角。第一加工轮具有一个修整坐标系，该修整坐标系具有平行于MU轴的V轴，和垂直于V轴的W轴。靠模有一条直角边平行于W轴，靠模的形边与这条直角边的夹角为安装角。控制方法包括构建虚拟修整坐标系，该虚拟坐标系具有V1轴，和正交于V1轴的W1轴，虚拟坐标系的坐标原点与修整坐标系的原点重合，且V1轴与V轴的夹角为安装角；将第二加工轮的轮廓线在虚拟坐标系中的坐标参数，变换为第二加工轮的轮廓线在修整坐标系中的坐标参数。

摘要： 本发明公开了一种使用数控外圆磨床加工凸轮的方法及数控外圆磨床，可以使用数控外圆磨床生产出的凸轮与凸轮模具之间的误差对凸轮型线进行修正，可以在不增加生产成本的前提下提高凸轮的加工精度。

摘要： 数控斜轴磨床的控制方法,数控斜轴磨床的第一加工轮(40)由V和W两个伺服轴驱动，另外设备还具有一个改变第一加工轮修整轨迹的靠模(50)。带动第二加工轮(20)移动的MU轴与带动工件(10)移动的MZ轴之间具有倾斜角。第一加工轮具有一个修整坐标系，该修整坐标系具有平行于MU轴的V轴，和垂直于V轴的W轴。靠模有一条直角边平行于W轴，靠模的形边与这条直角边的夹角为安装角。控制方法包括构建虚拟修整坐标系，该虚拟坐标系具有V1轴，和正交于V1轴的W1轴，虚拟坐标系的坐标原点与修整坐标系的原点重合，且V1轴与V轴的夹角为安装角；将第二加工轮的轮廓线在虚拟坐标系中的坐标参数，变换为第二加工轮的轮廓线在修整坐标系中的坐标参数。

摘要： 本发明公开了一种使用数控外圆磨床加工凸轮的方法及数控外圆磨床，可以使用数控外圆磨床生产出的凸轮与凸轮模具之间的误差对凸轮型线进行修正，可以在不增加生产成本的前提下提高凸轮的加工精度。

摘要： 本公开实施例提供了一种磨床系统、磨床控制方法、数控设备及存储介质，该磨床系统包括：磨床以及调整部；磨床包括磨床主体、磨削单元和驱动单元，磨削单元设置于磨床主体，驱动单元设置于磨床主体，磨削单元与驱动单元连接，驱动单元被设置为驱动磨削单元对固定于磨床主体的待加工物体进行磨削；调整部连接至驱动单元，调整部被设置为在磨削单元对待加工物体进行磨削的过程中被触发时生成调整指令，以使驱动单元基于调整指令带动磨削单元改变在待加工物体上进行磨削的位置。本公开实施例能够提高磨床对待加工物体的磨削加工的加工效率。

摘要： 本实用新型是有关于一种数控龙门磨床砂轮自动修整装置及数控龙门磨床，是通过在数控龙门磨床的工作台上设置砂轮自动修整装置安装面,将砂轮自动修整装置固定安装于此安装面上，使砂轮自动修整装置安装于数控龙门磨床工作台的特定位置。其中，砂轮自动修整装置还与数控龙门磨床的数控系统电连接，砂轮自动修整装置平时处于非工作状态，当需要对砂轮进行修整时，根据数控系统发出的指令，砂轮自动修整装置将切换到工作状态，同时将需要修整的砂轮移动到砂轮自动修整装置处，进行砂轮的修整，从而实现了砂轮的自动修整。本实用新型可以大大减少砂轮的修整时间，使数控龙门磨床的工作效率大大提高，实现无间歇连续加工。

摘要： 本发明是关于一种数控磨床工作台的控制系统、控制方法及数控磨床。控制系统包括：用户控制指令生成单元，用于控制模式选择及生成操作生成位置正/负向调整指令和加/减速指令；用户控制指令处理单元，对接收的位置正向调整指令和/或位置负向调整指令进行求和，得到位置控制脉冲数，及对接收的加速指令和/或减速指令进行求和，得到速度控制脉冲数，进而获取速度控制百分比；主控单元，根据位置控制脉冲数生成第一电机驱动触发指令，根据速度控制百分比和电机转速设定值生成第二电机驱动触发指令。控制方法包括对应于上述各个单元的功能的各个步骤。数控磨床包括控制系统。根据本发明能解决现有数控磨床工作台的调速方式易导致加工价不良的问题。

摘要： 本实用新型涉及机械加工技术领域，具体提供了一种数控磨床定位组件及数控磨床，该定位组件，包括：定位座、刀夹组件；所述定位座包括间隔设置的第一座体、第二座体以及变距机构，所述第一座体以及第二座体之间形成第一夹持空间，所述变距机构用于实现所述第一座体以及第二座体之间的距离变化；所述刀夹组件包括间隔设置的第一夹体以及第二夹体；所述第一夹体以及所述第二夹体之间形成用于夹持刀杆的第二夹持空间；所述第一夹体以及所述第二夹体分别与所述第一夹持空间的侧壁相互配合，实现第二夹持空间的缩小，通过结构设计，能够针对于不同直径的刀杆进行定位，降低了因为更换定位治具带来的时间损耗，提高刀具的磨制效率。

摘要： 本实用新型涉及数控设备技术领域，具体涉及一种定梁磨床主轴结构及数控磨床，包括基座，固定外轴，旋转主轴，以及磨头固定组件，基座具有安装面、以及固定腔，固定腔贯通于基座；固定外轴安装在固定腔内，固定外轴内设有旋转安置腔；旋转主轴包括轴体、以及用于将轴体限位安装在固定腔内的限位环，轴体的两端设有轴承，轴承安装在固定腔内，轴体的外径设有导油槽，基座开设有注油孔，注油孔连通至导油槽。本实用新型解决了现有主轴直接与基座安装对基座加工精度要求过高的问题，固定外轴与旋转主轴均为圆形轴体，加工更加方便，结构精度较好控制，加工效率高。

摘要： 本实用新型涉及数控设备技术领域，具体涉及一种定梁磨床龙门结构及数控磨床，包括龙门架，X轴模组，Z轴模组，及加工模组，龙门架设有传动平台；X轴模组安装在传动平台上；Z轴模组安装在X轴模组并可跟随X轴模组沿X轴方向移动；加工模组包括安装在Z轴模组的加工面板、安装在加工面板的驱动组件、连接于驱动组件的主轴组件、以及设于主轴组件并与主轴组件连接的加工磨头，加工磨头外部设有防护罩，防护罩一侧设有导管，导管连接有喷嘴，所述喷嘴朝向加工磨头。本实用新型设置防护罩预防在加工过程中产生的粉尘外泄，同时设置导管和喷嘴用于对加工磨头加工过程中产生的粉尘进行喷水冷却以及除尘，提升加工环境，结构可靠。