双辊铸轧

摘要： 采用有限元软件ProCAST对双辊铸轧复合板坯的凝固传热和充型问题进行了耦合计算。在不考虑中间隔板影响的情况下,厚度为38.7 mm板坯的拉坯速度范围为0.11~0.12 m/min,偏下限控制;考虑中间隔板预热温度对熔池温度场的影响,确定中间隔板预热温度需大于1200°C;计算了布流系统对熔池液面温度场和熔池流场的影响,确定水口与水平面夹角取值范围为10°~15°。

摘要： 双辊铸轧工艺制备双金属层复合板的力学性能和产品厚度规格与结合界面相互作用力学行为密切相关。以铸轧速度为变量,建立热流耦合模拟与界面压力分布计算模型。结果表明,随着铸轧速度的降低,界面温度降低,界面压力与出口铝侧厚度占比增大。铜带减薄主要发生在后滑移区。较高的界面压力和较长的固体/半固体接触时间使结合面充分浸润,为原子扩散提供有利条件。当铸轧速度为2.4 m/min时,扩散层宽度为4.9μm,剥离后铜侧表面被铝覆盖,铝侧发生韧性断裂,有效防止界面分层及裂纹扩展。同时,高界面压力及塑性应变下的剪切作用更显著,铝侧显微组织为细长柱状晶体。因此,结合界面实现冶金结合并细化铝侧晶粒可以使复合板获得较高的结合强度和拉伸性能。

摘要： 采用ANSYS FLUENT对双辊铸轧1100铝合金Hunter式铸嘴进行有限元模拟,研究铸嘴型腔结构对铝熔体流热场的影响,并对铸嘴结构进行改进边部挡块、增加主分流块尺寸以及增加圆角的模拟优化设计及实验验证。结果表明:在660~700°C内,铝熔体黏度η与温度T的数学关系式为η=4.7892×10^(-3)exp(3959.4208/T)。优化前铸嘴型腔内铝熔体流速、温度分布不均匀,且分流块间隙存在低温涡流区。采取四分之一椭圆边部挡块代替原有三角边部挡块,主分流块尺寸由140 mm增加至160 mm以及主分流块采取15°圆角,可使铸嘴型腔出口处铝熔体速度和温度波动范围显著缩小,提高铸嘴型腔出口处铝熔体流热场的均匀性。实验验证了铸嘴结构优化设计的可行性。

摘要： 为提高碳纤维与铝基体之间的结合效果,本文探究了ZrO_(2)涂层厚度对连续碳纤维增强铝基复合材料力学性能的影响.通过溶胶-凝胶法在碳纤维表面制备了不同厚度的ZrO_(2)涂层,采用双辊铸轧工艺制备了连续碳纤维增强铝基复合材料板带,研究了不同涂层厚度碳纤维的微观形貌组织及所制备复合材料的界面和断口特征,并对复合板进行了拉伸力学性能测试.实验结果表明:将碳纤维浸渍于所制备的溶胶内涂覆20 min可以在其表面得到均匀的ZrO_(2)涂层;轧制速度2.6 m/min,辊间距2 mm,铝液浇注温度950 K时制备的复合材料性能最佳,抗拉强度提高了72.5%.

摘要： 文章采用有限元方法,在大型通用有限元分析软件ANSYS中建立双辊轧制模拟的三维模型.重点研究铸嘴型腔中不同分流块的数目及分布对温度场、出口温度和出口速度的影响,以及对不同工艺条件下凝固行为的分析.研究结果表明,铝熔体在单个分流块的作用下分布更加均衡,避免了宽度方向上温差过大以及流动过程中出现较大的波动,其中板带表面和心部的出口温度、出口速度均匀性对于提高铸轧铝合金板带的质量有很大影响.实验结果为初步的,为提高铸轧板带质量提供理论和技术支撑.

摘要： 双辊铸轧布流系统的结构参数和铸轧工艺参数直接影响着带坯的质量.为了得到合理的铸轧工艺参数,以160 mm双辊铸轧机为研究对象,首先通过正交试验对布流系统结构的部分参数进行了优化,进而采用优化后的布流系统,依据相似性原理构建1:1水模型实验平台,研究了铸轧工艺参数对熔池流场和液面波动的影响.结果表明:布流器侧面水口距熔池出口距离的取值对熔池出口温度差值影响最大,布流器端面水口边长主要影响自由液面湍动能差,优化后,液面波高差降低了2 mm左右.在熔池出口附近,由于熔池体积骤减及轧辊挤压作用而产生液体回流现象,回流区域面积与辊缝宽度近似成正比.铸轧合理工艺参数:铸轧速度为0.08～0.10 m/s,熔池液面高度为55～60 mm,辊缝宽度不大于4 mm.

摘要： 对双辊铸轧3003铝合金板材进行了3种预处理退火,研究不同预处理工艺下的冷轧板材在380～500°C退火时晶粒组织和再结晶织构的变化规律.结果 表明:最优化预处理工艺为610°C/12h+460°C/12h,高温阶段第二相尺寸发生粗化,低温阶段基体中Mn的过饱和固溶度显著降低,两者均有利于提高后续退火时的再结晶形核率.500°C退火时,在粗大第二相的附近产生了粒子诱发形核机制,降低了再结晶织构强度;并且退火时几乎不存在析出,析出相对再结晶形核的抑制作用甚微,从而得到了晶粒细小、织构弱的再结晶组织.

摘要： A set of?160 mm×150 mm vibration casting machines were designed and manufac-tured in order to carry out the research on the product quality of twin roll strip casting processes.The effects of vibrations on the crystal nucleation and cast microstructure were studied.The distributions and growth rules of the cast microstructures in the solidification zones under the conditions of vibra-tion and non-vibration were compared and analyzed.It is pointed out that improving the vibration fre-quencies may effectively promote the grain refinement.At the same time,according to the require-ments of industrial experiments,a three-dimensional flow field-temperature field coupling finite ele-ment simulation model of molten pools was established by using CFD software.The results show that increasing the vibration frequencies and amplitudes may enhance the"mixing"effects of the cast roll-ing molten pools,which may promote the grain refinements and restrain the segregations.It is found that the solidification point positions(i.e.Kiss point height)are not distributed along the width direc-tion of the plates in the castrolling processes.As a result,the longitudinal inhomogeneous extensions are the direct factors to induce the cast rolling oblique cracks.And the Kiss point position will be moved up with the increase of the amplitudes and the frequencies.%针对双辊薄带铸轧过程存在的产品质量问题进行研究,设计制造了一套?160 mm×150 mm振动式铸轧机.研究了振动对结晶形核及其铸态组织的影响,对比分析了振动与非振动条件下凝固区铸态组织分布及其生长规律.指出提高振动频率能够有效促进晶粒细化.同时,按工业化实验要求,利用CFD软件建立了熔池的三维流场 温度场耦合有限元仿真模型,仿真结果表明,增大振频和振幅均能强化铸轧熔池场的"搅拌"效果,进而促进晶粒细化、抑制偏析.通过仿真还发现,铸轧过程中,凝固点位置(即Kiss点高度)沿板宽方向分布不均所导致的纵向不均匀延伸,是诱发铸轧斜向裂纹的直接因素,并且Kiss点位置会随振频和振幅的增大而上移.

摘要： 基于铸轧辊旋转影响,采用ANSYS CFX软件建立铸轧辊套与冷却系统的三维流热耦合有限元模型并进行模拟仿真,得到了冷却水在进出水管中温度分布变化情况,该研究为辊芯结构设计及优化提供了一定的理论参考依据.

摘要： 运用金相及取向线分析法研究了变形率对双辊铸轧3％Si 无取向硅钢再结晶晶粒大小及织构转变的影响.研究表明,随着变形率的增加再结晶晶粒逐渐变小;冷轧硅钢主要织构为{001}、{112}及少许的{111}、{111}织构.退火后冷轧织构密度减小,演变成密度较大的立方及高斯织构;冷轧织构及退火后α、γ 类纤维织构密度随着变形率的增加而逐渐增加.但对磁性有利的立方及高斯织构密度却在82.5％冷轧变形率时达到最大.因此,合理控制冷轧变形率是提高硅钢磁性能的一个重要手段.

摘要： 运用取向线分析法及磁性检测手段研究了退火温度对双辊铸轧3％Si 无取向硅钢再结晶组织、织构及磁性能的影响.研究表明,在相同退火时间下,800°C退火,晶粒大小最为均匀.900～1000°C,均匀性随退火温度的升高而变差.1050°C,均匀性再次变好;而晶粒大小则随着退火温度的升高逐渐增大;退火温度对织构的形成也有一定的影响,随着退火温度的升高,高斯织构强度逐渐减小,立方织构强度先减小后增加.800°C,立方及高斯织构总体强度最大;1050°C,立方织构强度最大;磁性检测发现,1050°C退火不仅铁损低而且磁感应强度高,是3％Si无取向硅钢较适宜的退火温度.

摘要： 以AZ31镁合金为研究对象，利用立式等径双辊铸轧设备.成功铸轧出厚度1～3mm的镁合金薄带,并研究了镁合金铸轧工艺、薄带组织和后续温轧工艺对镁合金板材组织性能的影响。研究表明,铸轧镁合金薄带板形良好,组织均匀;随铸轧薄带厚度减小,组织由枝晶向等轴晶转变,强度随之升高,经300°C温轧后，再结晶程度、晶粒细化效果和抗拉强度随压下量的增加而提高。

摘要： 针对水平双辊铸轧AZ31镁合金薄带,建立了铸轧区的温度场和流场耦合的数学模型,利用Fluent软件数值模拟了铸轧区的温度场,研究了不同工艺参数(铸轧速度、浇注温度和冷却强度)条件下铸轧区的温度变化,分析了全凝固点位置对工艺顺行的影响,并以全凝固点位置位于辊缝最小处为工艺顺行的准则,获得了适宜的工艺参数组合,为铸轧设备的设计和铸轧工艺的顺行提供了数据支持.

摘要： 本文以304 不锈钢为研究对象,分别在测量了304 不锈钢DSC 曲线和XRD 曲线的基础上,建立有限元模型,根据温度场的模拟结果,模拟了304 不锈钢薄带在双辊铸轧过程中的应力场,同时,还模拟了不同工艺参数条件下应力 场的变化规律.

摘要： 用元胞自动机方法模拟铸轧凝固组织,采用有限元方法模拟铸轧过程中熔池内部的宏观传输现象,将二者耦合模拟了镁合金铸轧薄带凝固过程中晶粒的形核与长大过程。阐明了薄带铸轧工艺过程中的主要工艺参数(浇注温度、铸轧速度等)对镁合金薄带凝固组织中晶粒大小、取向等的影响规律。这为通过工艺优化来控制铸轧薄带的凝固组织提供了理论依据。

摘要： 美国纽柯公司双辊薄带铸轧生产线2002年投产以来，各项技术指标不断攀升，其薄带铸轧技术已达到一个实用的水平。韩国浦项也于2006年投产了一台工业化双辊铸轧机，生产状况良好。本文结合Castrip、poStrip的实践及国内一些研究，重点对铸轧辊特性、布流系统、侧封技术等影响铸轧生产的关键技术进行了整理和分析。

摘要： 研究了Al-Ti-C对双辊铸轧镁合金薄带的组织影响，并利用铸轧坯直接进行热轧，研究了细化剂对镁合金微观组织的影响。结果表明。添加了细化剂Al-Ti-C的薄带铸轧组织基本为等轴晶，晶粒明显细化。

摘要： 本文研究了浇注温度对1Cr17铁素体不锈钢双辊铸轧薄带组织的影响规律，在三个不同的温度条件下分别获得了完全等轴晶组织，等轴晶、柱状晶混合组织，完全柱状晶组织的铸轧带。并且对铸轧工艺生产的冷轧退火带与传统工艺进行了显微组织、织构的对比研究。

摘要： 本文利用EBSD技术对等轴晶铸带及相应的冷轧退火带与传统的热轧退火板及相应的冷轧退火带的织构分别进行了对比分析。结果表明,等轴晶组织的铸带织构分散,其冷轧退火带沿厚度方向织构梯度较小,大角晶界较多,但是其{111}//ND织构强度相对较弱。

摘要： 本发明公开了一种双辊薄带铸轧连铸布流器及双辊薄带铸轧连铸设备，主要通过设置缓冲槽，降低钢液的冲击力，设置侧出水孔，提高侧封板处钢水活跃度,确保高温钢液可以在熔池内均匀布流，实现铸带宽向的均匀凝固。主要技术方案为：一种双辊薄带铸轧连铸布流器，包括布流器本体，布流器本体上设置有钢液槽，钢液槽的槽底设置有缓冲槽；两个排水组件位于缓冲槽的两侧；侧出水孔与排水组件相连通，且侧出水孔贯通于布流器本体的长度方向的第一端；钢液槽通过排水组件以及侧出水孔与布流器本体的外部相连通；缓冲槽内有钢水，缓冲槽用于对进入钢液槽的钢水进行软缓冲，以使缓冲后的钢水通过两个排水组件和侧出水孔排出。本发明主要用于薄带铸轧产线。

摘要： 本发明公开了一种双辊薄带铸轧连铸布流器及双辊薄带铸轧连铸设备，主要通过设置缓冲槽，降低钢液的冲击力，设置侧出水孔，提高侧封板处钢水活跃度,确保高温钢液可以在熔池内均匀布流，实现铸带宽向的均匀凝固。主要技术方案为：一种双辊薄带铸轧连铸布流器，包括布流器本体，布流器本体上设置有钢液槽，钢液槽的槽底设置有缓冲槽；两个排水组件位于缓冲槽的两侧；侧出水孔与排水组件相连通，且侧出水孔贯通于布流器本体的长度方向的第一端；钢液槽通过排水组件以及侧出水孔与布流器本体的外部相连通；缓冲槽内有钢水，缓冲槽用于对进入钢液槽的钢水进行软缓冲，以使缓冲后的钢水通过两个排水组件和侧出水孔排出。本发明主要用于薄带铸轧产线。

摘要： 一种双辊薄带铸轧工艺开轧时轧机压下控制方法，其特征在于：双辊薄带铸轧生产线安装一道次轧机，在轧机入口、出口位置各安装多功能仪检测装置，检测带钢板形、厚度及带钢中心线；调整轧机工作辊辊缝后进行试压，根据轧机出口多功能仪检测带钢中心线偏移及板形情况，继续调整工作辊倾斜后再次试压，直至轧机出口多功能仪检测带钢板形、厚度及带钢中心线符合要求；记下此时轧制参数为正常生产参数进行后续连续生产。

摘要： 本发明涉及金属合金材料的铸轧制造技术，特别是一种双辊铸轧设备。铸轧设备的轧辊辊体设冷却回路，冷却回路包括进液和出液通道，辊体周边表面设冷却环槽。进液和出液通道与冷却环槽间分别由进液分支通道和出液汇集通道连通。进液分支通道与冷却环槽连通处开设进液分支通道出口，出液汇集通道与冷却环槽连通处开设出液汇集通道入口，进液分支通道出口和出液汇集通道入口成对且相邻设置于冷却环槽内，并且沿辊体周边方向交替布置。冷却环槽内设隔液板，分隔相邻成对的进液分支通道出口和出液汇集通道入口。本发明轧辊的冷却环槽内的冷却液仅沿单方向流动，使得冷却回路有序高效，减小了辊套中的温差，延长了辊套的寿命，提高了金属带材的质量。

摘要： 本发明公开了一种双辊铸轧薄带钢的钢质铸轧辊的辊身修复方法，该方法包括以下步骤：(1)清理残缺的铸轧辊辊身表面并车削，将铸轧辊辊身表面裂纹、凹坑车削掉；(2)将处理后的铸轧辊在炉内予热，温度450-550°C；(3)予热的铸轧辊在埋弧堆焊机上缓慢旋转，在铸轧辊表面堆焊至少三层以上焊丝，旋转线速度为15-40m/h；(4)堆焊后进行退火热处理，随炉冷却至180°C出炉，退火温度450-550°C，保温时间10小时；(5)退火热处理后的铸轧辊进行辊身切削达新辊要求尺寸与精度即可。本发明的方法简单，操作方便，延长了铸轧辊的使用寿命，降低了生产成本。

摘要： 一种涉及铝及铝合金板坯的生产方法及其设备，本方法可以生产出较厚的铸轧板坯，并连续进行大压下量的热轧、传送、卷取而生产出性能相当于热轧板的卷材。本发明是针对现有双辊铸轧机冷却区域长度和冷却强度有限的缺陷，作出的进一步改进，目的是发明一种能高效生产铝及铝合金卷材，并显著提高其性能的方法及用于该方法的设备。本发明可将现有铸轧机的铸轧区长度加大1.8～4.0倍，辊缝加大1.5～2.5倍，铸轧速度提高1.5～3.0倍，使铸坯在301°C～510°C的范围内连续热轧，并且综合加工量控制在40～85％之间，从而显著的提高板坯的：产量、尺寸精度、机械性能，并扩大产品范围。该设备是：铸嘴倾角可调的偏心异径双辊铸轧-热连轧-剪切-卷取生产线。

摘要： 本发明涉及金属合金材料的铸轧制造技术，特别是一种双辊铸轧设备。铸轧设备的轧辊辊体设冷却回路，冷却回路包括进液和出液通道，辊体周边表面设冷却环槽。进液和出液通道与冷却环槽间分别由进液分支通道和出液汇集通道连通。进液分支通道与冷却环槽连通处开设进液分支通道出口，出液汇集通道与冷却环槽连通处开设出液汇集通道入口，进液分支通道出口和出液汇集通道入口成对且相邻设置于冷却环槽内，并且沿辊体周边方向交替布置。冷却环槽内设隔液板，分隔相邻成对的进液分支通道出口和出液汇集通道入口。本发明轧辊的冷却环槽内的冷却液仅沿单方向流动，使得冷却回路有序高效，减小了辊套中的温差，延长了辊套的寿命，提高了金属带材的质量。

摘要： 本发明公开了一种双辊铸轧薄带钢的钢质铸轧辊的辊身修复方法，该方法包括以下步骤：(1)清理残缺的铸轧辊辊身表面并车削，将铸轧辊辊身表面裂纹、凹坑车削掉；(2)将处理后的铸轧辊在炉内预热，温度450-550°C；(3)预热的铸轧辊在埋弧堆焊机上缓慢旋转，在铸轧辊表面堆焊至少三层以上焊丝，旋转线速度为15-40m/h；(4)堆焊后进行退火热处理，随炉冷却至180°C出炉，退火温度450-550°C，保温时间10小时；(5)退火热处理后的铸轧辊进行辊身切削达新辊要求尺寸与精度即可。本发明的方法简单，操作方便，延长了铸轧辊的使用寿命，降低了生产成本。

摘要： 本发明属于非晶合金制备领域，具体涉及一种用于双辊铸轧非晶合金板带的高寿命结晶辊辊型设计方法。结晶辊本体拥有中部和边部两个不同高度的工作面与支撑面，结晶辊本体中部表面为工作面，结晶辊边部为支撑面，确保两个结晶辊工作面之间始终处于拥有辊缝。该结晶辊本体辊面两侧边部的工作面高于辊面中部的支撑面，使结晶辊本体工作面在巨大压力下都不会相互接触，以防损伤辊面。结晶辊本体表面工作区域给予一定的粗糙度，加大铸轧过程中铸带与结晶辊本体的摩擦力，防止结晶辊本体与铸带之间发生滑动。该结晶辊可使用大的铸轧力连续、高效的铸轧非晶合金铸带，可以减少甚至避免大铸轧力下铸带对结晶辊的损伤，进而有效增加结晶辊的使用寿命。

摘要： 本发明提供了用于增强双辊铸轧技术工艺鲁棒性、改善铸件质量和降低通过后处理提高铸件质量难度的一种仿生结晶辊及应用该结晶辊的双辊铸轧系统，所述仿生结晶辊的工作面的局部或全部设有蜂窝型花纹，设置有蜂窝型花纹的结晶辊工作面对被铸轧金属边界层沿结晶辊工作面切向方向提供稳定的作用力，使得结晶辊工作面可以在被铸轧金属移出熔池前，牢牢地制止边界层物质沿结晶辊工作面切向方向的运动，阻止被铸轧金属边界层底层与结晶辊工作面的滑移，减轻差速现象对工艺稳定性和铸带质量的不利影响。可向被铸轧金属与结晶辊间添加改变二者接触状态的物质。本发明可提高铸轧工艺鲁棒性、改善铸件质量和降低通过后处理提高铸件质量难度。