法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2014-06-04
未缴年费专利权终止 IPC(主分类):B23P6/00 授权公告日:20120509 终止日期:20130415 申请日:20100415
专利权的终止
2012-05-09
授权
授权
2010-11-03
实质审查的生效 IPC(主分类):B23P6/00 申请日:20100415
实质审查的生效
2010-09-15
公开
公开
技术领域
本发明涉及冶金工业的轧钢技术,具体涉及双辊铸轧薄带钢的钢质铸轧辊的辊身修复方法。
背景技术
众所周知,双辊铸轧薄带钢是生产薄带钢的一种工业新技术,其是将高温钢水直接流入一对相对旋转的铸轧辊之间,铸轧辊又称为结晶辊,钢水从两辊间自上而下流动逐渐结晶;同时,在双辊轧制力作用下,铸轧成薄板型带钢从双辊辊缝产出。但由于钢水中杂质及硬斑的作用,铸轧辊使用过程辊身表面会产生裂纹、凹坑等缺陷,影响铸轧辊的使用寿命,加大生产成本。
发明内容
本发明的目的在于:提供一种双辊铸轧薄带钢的钢质铸轧辊的辊身修复方法,采用该修复方法将残缺的铸轧辊修复后如同新辊,以降低成本和提高铸轧辊使用寿用。
本发明的技术解决方案包括以下步骤:
1.清理残缺的铸轧辊辊身表面并车削,将铸轧辊辊身表面裂纹、凹坑车削掉;车削3-10mm加工量;
2.将处理后的铸轧辊在炉内予热,温度450-550℃;
3.予热的铸轧辊在埋弧堆焊机上缓慢旋转,旋转线速度为15-40m/h,在铸轧辊表面堆焊至少三层以上焊丝,其焊后毛坯达到原铸轧辊直径Φ+3-5mm;
4.堆焊后进行退火热处理,随炉冷却至180℃出炉,退火温度450-550℃,保温时间10小时;
5.退火热处理后的铸轧辊进行辊身切削达新辊要求尺寸与精度即可。
本发明的双辊铸轧薄带钢的钢质铸轧辊的辊身修复方法中,焊丝化学成分的重量百分数如下:C 0.8~1.0%,Cr11.0~13.0%,Si 3.5~4.5%,B 4.0~5.0%,Mo 0.7~1.5%,Ni 75.0~80.0%;焊丝直径Φ=4-8mm;
本发明的双辊铸轧薄带钢的钢质铸轧辊的辊身修复方法中,埋弧堆焊的焊剂为HJ431或HJ266。
本发明的方法简单,操作方便,延长了铸轧辊的使用寿命,降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例说明本发明的技术方案,应理解实施例不是对本发明方案的限制。
实施例1:一对铸轧辊的辊身尺寸为∮1200×600,材质为35CrMo;依以下步骤修复:
1、先将辊身清理除锈并车削到∮1186-∮1188;
2、将处理后的铸轧辊在炉内予热,温度450℃;
3、予热的铸轧辊在埋弧堆焊机上缓慢旋转,在铸轧辊表面堆焊至少三层以上焊丝,旋转线速度为20m/h;焊丝化学成分的重量百分数如下:C 0.8%,Cr 11.0%,Si 3.5%,B 4.0%,Mo 0.7%,Ni 80.0%;埋弧堆焊的焊剂为HJ431;
4、堆焊后进行退火热处理,随炉冷却至180℃出炉,退火温度450℃,保温时间10小时;
5、退火热处理后的铸轧辊进行辊身切削达新辊要求尺寸与精度,辊身尺寸∮1200+1,两辊间尺寸之差小于±0.08。
实施例2:一对铸轧辊的辊身尺寸为∮1200×6,材质为35CrMo;依以下步骤修复:
1、先将辊身清理除锈并车削到∮1186-∮1188;
2、将处理后的铸轧辊在炉内予热,温度500℃
3、予热的铸轧辊在埋弧堆焊机上缓慢旋转,在铸轧辊表面堆焊至少三层以上焊丝,旋转线速度为21m/h;焊丝化学成分的重量百分数如下:C 0.9%,Cr 12.0%,Si 4.0%,B 4.5%,Mo 1.1%,Ni 77.5%;埋弧堆焊的焊剂为HJ431;
4、堆焊后进行退火热处理,随炉冷却至180℃出炉,退火温度500℃,保温时间10小时;
5、退火热处理后的铸轧辊进行辊身切削达新辊要求尺寸与精度,辊身尺寸∮1200+1,两辊间尺寸之差小于±0.06。
实施例3:一对铸轧辊的辊身尺寸为∮1200×600,材质为35CrMo;依以下步骤修复:
1、先将辊身清理除锈并车削到∮1186-∮1188;
2、将处理后的铸轧辊在炉内予热,温度550℃;
3、予热的铸轧辊在埋弧堆焊机上缓慢旋转,在铸轧辊表面堆焊至少三层以上焊丝,旋转线速度为22m/h;焊丝化学成分的重量百分数如下:C 1.0%,Cr 13.0%,Si 4.5%,B 5.0%,Mo 1.5%,Ni 75.0%;埋弧堆焊的焊剂为HJ266;
4、堆焊后进行退火热处理,随炉冷却至180℃出炉,退火温度550℃,保温时间10小时;
5、退火热处理后的铸轧辊进行辊身切削达新辊要求尺寸与精度,辊身尺寸∮1200+1,两辊间尺寸之差小于±0.04。
机译: 带材连铸设备中使用双辊铸轧辊表面的方法,以及铸辊表面刷洗装置的刷洗方法
机译: 在双辊带钢铸坯中控制铸轧辊的刷辊的控制装置和方法
机译: 在双辊带钢铸坯中控制铸轧辊的刷辊的控制装置和方法