铝酸钙

摘要： 在流化床反应器中,分别采用不同的双功能催化剂对减压渣油进行了裂化试验。选择具有裂化和气化活性的专用于裂化和气化过程的铝酸钙催化剂。铝酸钙催化剂表现出更高的减压渣油裂化活性,并且随着钙铝比的增加,裂化活性逐渐增加。结果:在650°C、催化剂油比为7.0的条件下,C2~C4单键烯烃质量分数在60.4%以上,裂解生成的焦炭质量分数约为5.0%,轻质油收率在84.0%以上。800°C下,基础催化剂上裂解生成的焦炭用纯蒸汽充分气化,并生成H_(2)和CO_(2)总含量高达81.5 vol%的合成气,30 min内受试催化剂上的焦炭转化率高于93.6%。实验结果证实了双功能催化剂具有较高的水热稳定性和稳定的裂化活性。

摘要： 本文基于"非高炉提铁?铝酸钙渣提铝"工艺,以铁铝共生矿预还原球团为原料,系统研究了温度、时间、碳氧比(C/O)和钙铝比(C/A)对熔分还原过程铁铝矿相生成转变行为和铝酸钙渣氧化铝浸出性能的影响.结果表明:当熔分温度高于1500°C时渣铁分离效果良好,且能获得自粉性能良好的铝酸钙渣;C/O过高不利于铁相聚集.在本文试验条件范围内,熔分还原条件对铝酸钙渣矿相种类影响不大,主要为12CaO?7Al2O3、γ-2CaO?SiO2,并含有少量β-2CaO?SiO2、2CaO?Al2O3?SiO2、3CaO?2FeO?3SiO2和20CaO?13Al2O3?3MgO?3SiO2.随着熔分温度和碳氧比的升高,铝酸钙渣中12CaO?7Al2O3含量逐渐降低,2CaO?Al2O3?SiO2含量逐渐增加,导致其氧化铝浸出率降低;随着C/A的升高,12CaO?7Al2O3含量逐渐增加,2CaO?Al2O3?SiO2含量显著降低,提高了铝酸钙渣的氧化铝浸出率,但当C/A提高到1.8以上时,3CaO?Al2O3的生成会导致氧化铝浸出率降低.熔分还原最佳条件为温度1500°C、时间30 min、C/O=0.6、C/A=1.7,此时渣铁分离效果良好,铝酸钙渣氧化铝浸出率达到89.03％.

摘要： 基于某厂现用的CaO-CaF_(2)体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨。根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al_(2)O_(3)设计为33%~37%;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3~5mm。工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系。通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10^(-6)时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10^(-6)时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳。铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF_(2)体系脱硫剂,合金收得率有所提高。

摘要： 分别以FCC催化剂、石英砂、碱性铝酸钙为接触剂,在流化床反应器上对胜利减压渣油进行裂解-气化实验,考察接触剂的性能,优化裂解工艺条件.另外,在800°C下,将铝酸钙上的沉积焦炭与水蒸气、氧气反应转化为合成气,考察焦炭气化转化率及气化产物组成.结果表明:与FCC催化剂和石英砂相比,碱性铝酸钙能抑制结焦,提高液相产物收率;当反应温度为600°C,剂/油质量比及水/油质量比分别为8.1、0.5时,减压渣油转化率可达95.12％,液相产物收率达67.27％,而焦炭产率仅为8.39％;铝酸钙上的焦炭转化率在95％ 以上,生成的合成气中H2体积分数高达47.69％.

摘要： 基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 ％～37％;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3～5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高.

摘要： 采用一维中红外(MIR)光谱技术开展铝酸钙分子的结构研究.实验发现:在303 K温度条件下,铝酸钙分子的红外吸收峰主要包括865.84 cm-1(吸收峰1)、838.64 cm-1(吸收峰2)、818.93 cm-1(吸收峰3)、801.15 cm-1(吸收峰4)、775.68 cm-1(吸收峰5)、763.15 cm-1(吸收峰6)、723.19 cm-1(吸收峰7)、676.04 cm-1(吸收峰8)和634.73 cm-1(吸收峰9).采用一维变温中红外(TD-MIR)光谱进一步分析温度变化对铝酸钙分子结构的影响.研究发现:在303～573 K温度范围内,随着测定温度的升高,铝酸钙分子主要官能团对应的红外吸收频率和强度都有明显的改变.研究拓展了一维MIR光谱及一维TD-MIR光谱在重要的无机精细化学品(铝酸钙)结构及热变性的研究.

摘要： 针对含硫钢中的CaS类夹杂物易造成水口堵塞问题,对20CrMnTiS钢中存在的钙铝酸盐夹杂物(CaO)x(Al2O3)y及CaS的生成条件分别进行了热力学和动力学分析.结果表明:20CrMnTiS在1600°C下进行钙处理,当钢中[Al]s为0.02％时,需将Ca控制在0.0039％ ～0.010％;鉴于Al2O3夹杂物的变性动力学分析,钙处理前钢中的Al2 O3夹杂物不宜过大,粒径最佳尺寸≤1μm,且喂硫线之前,应给予充分的钙处理时间,使Al2O3夹杂物完全变性为钙铝酸盐夹杂物(12CaO·7Al2O3).含硫齿轮钢合理的精炼工艺为:铁水预处理→转炉→LF精炼(钙处理)→RH真空脱气→软吹(软吹中后期喂硫线)→方坯连铸.

摘要： 针对含硫钢中的CaS类夹杂物易造成水口堵塞问题,对20CrMnTiS钢中存在的钙铝酸盐夹杂物(CaO)_(x)(Al_(2)O_(3))_(y)及CaS的生成条件分别进行了热力学和动力学分析。结果表明:20CrMnTiS在1600°C下进行钙处理,当钢中[Al]s为0.02%时,需将Ca控制在0.0039%~0.010%;鉴于Al_(2)O_(3)夹杂物的变性动力学分析,钙处理前钢中的Al_(2)O_(3)夹杂物不宜过大,粒径最佳尺寸≤1μm,且喂硫线之前,应给予充分的钙处理时间,使Al_(2)O_(3)夹杂物完全变性为钙铝酸盐夹杂物(12CaO·7Al_(2)O_(3))。含硫齿轮钢合理的精炼工艺为:铁水预处理→转炉→LF精炼(钙处理)→RH真空脱气→软吹(软吹中后期喂硫线)→方坯连铸。

摘要： 为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题,提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺,并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响.结果 表明:低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO·7Al2O3和γ-2CaO· SiO2,并含有少量CaO·Al2O3、2Na2O·3CaO· 5Al2O3、2CaO· Al2O3·SiO2和β-2CaO·SiO2;提高钙铝比有助于2CaO· Al2O3·SiO2向12CaO·7Al2O3和γ-2CaO· SiO2的转化,从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能;提高碱铝比促进2CaO·Al2O3·SiO2向12CaO·7Al2O3和2Na2O· 3CaO· 5Al2O3的转化,有利于提高氧化铝的浸出性能,但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO· SiO2含量,从而降低熟料粉化性能;在1 350°C烧结1h的条件下,当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时,脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90％左右.

摘要： 在提出"非高炉提铁-铝酸钙渣提铝"生态化高效利用新工艺的基础上,系统研究预还原温度、时间、钙铝比、碳氧比等对铁铝共生矿预还原过程中金属化率和矿相转变行为的影响.结果表明:矿石金属化率随预还原温度提高而明显增加;随着还原时间的延长和钙铝比的增加,金属化率均先增加后降低,还原时间和钙铝比分别在30 min和0.8时金属化率达到最高;提高碳氧比有利于提高金属化率,但提高幅度不大.预还原条件对预还原矿矿相的种类影响不大,在初期Fe、2CaO·Al2O3·SiO2、12CaO·7Al2O3、2CaO·SiO2和3CaO·Al2O3相均能生成,提高钙铝比、预还原温度和时间有利于促进2CaO·Al2O3·SiO2向12CaO·7Al2O3和2CaO·SiO2转化.预还原过程工艺条件推荐为:预还原温度1300°C,保温时间30 min,钙铝比0.8,碳氧比1.2,此时预还原矿金属化率为63.10％.

摘要： 钛铝酸钙-铝酸钙-钛酸钙复相材料(即钛铁渣)为冶炼钛铁合金的副产品,为了将其最大资源化利用,减少环境污染,以辽宁省锦州国泰实业有限公司出产的钛铁副产品为原料,对其进行了综合分析.研究了该复相材料的微观结构、化学成分及物相组成、力学性能、热学性能及相关的使用性能.结果显示:该副产品主要含有钛铝酸钙、铝酸钙、钛酸钙等高温相,耐火度在1 790°C以上;平均热膨胀系数在273～1 273 K为7.5×10-6°C-1,热导率为2.54 W·m-1·K-1,具有较好的热学性能;耐磨量为1.46 cm3,力学性能较同类高铝质原料好.同时通过综合分析,对该复相材料的应用前景作了展望.

摘要： 采用化学合成法制备了铝酸钙固体催化剂，并将其用于菜籽油与甲醇酯交换反应的研究。考察了酯交换反应的条件，实验结果表明，当醇/油摩尔比为15：1，催化剂质量分数6%，反应温度65°C，搅拌速率270 r/min，反应时间3 h，甲酯的收率为89.05%。产物和催化剂固液分离简单容易，铝酸钙固体催化剂具有较好的稳定性，连续使用7次，甲酯的收率均在87.00%以上。同时采用Hammett指示剂法、XRD、BET等手段对铝酸钙固体催化剂进行了表征。

摘要： 以180t钢包RH精炼装置为原型建立了1:5水模型，分析了实际工艺条件下RH 上升管吹气量对卷渣的影响，并得出优化工艺参数。结果表明，当上升管吹起量为120 m3/h 时，发生平稳、均匀的卷渣，有利于脱硫。根据水模型结果在180tRH 上进行了预熔渣深脱硫试验，试验共进行3炉，平均脱硫率为56.4%，最高脱硫率达到62.9%，且处理过程中未发生回硫现象，取得了较好的脱硫效果。

摘要： 本文采用液相TOC(总有机碳)及XRD(X射线衍射)表征手段，研究水泥中矿物之一铝酸钙(C3A)与Cl-及Ca(OH)2 反应生成的Al-Friedel对不同浓度十二烷基硫酸钠（SDS）的插层及其在PO4 3-及SO4 2-作用下对十二烷基硫酸钠的插层效果研究。结果表明：经十二烷基硫酸钠有机插层后的Al-Friedel面在2θ约2.7°出现了相对强度较大的代表层间距002衍射峰（对应层间距约为32.5nm），且对SDS吸附平衡后，Al-Friedel层间距不随浓度变化而变化。而在PO4 3-及SO4 2-影响下，SDS插层效果更为明显。

摘要： 目前国内广泛采用铝矾土轻烧料-铝酸钙酸溶两步法生产工艺,但是由于铝酸钙酸溶效果与其粒径密切相关,悬浮颗粒酸溶难以沉降,因此形成干燥后不溶物严重超过国家标准的困境。本文采用改性聚丙烯酰胺作为促沉剂,对预沉后聚氯化铝(铁)溶液进行絮凝,加速铝酸钙的沉降,经过1h后沉降分离达到了良好的效果。干燥后聚氯化铝(铁)不溶物完全可以控制在1％以下。

摘要： 通过热力学详细计算了在CaO-Al2O3二元系中,当钢中的钙含量一定的时候,为了达到变性Al2O3生成液态铝酸钙夹杂物的目的,钢中铝含量的变化范围.

摘要： 本文讨论了利用氧化铝生产过程的副产品生产炼钢脱硫剂的可能性和实验结果,介绍了一些用铝业废渣生产炼钢合成渣的成功工艺,概述了使用铝酸钙基合成渣脱硫的有关理论.比较了通过不同工艺和原料生产的铝酸钙基精炼剂的效果.实验结果表明,使用铝工业废渣或副产品生产的炼钢精炼剂可取得最佳脱硫效果.

摘要： 铝酸钙是轴承钢中比较常见的点状氧化物夹杂,它会降低轴承钢的使用寿命。在冶炼过程中除了要控制好脱氧之外,还必须控制钢中的钙含量,以减少点状氧化物夹杂的数量。 利用Lupis-Wagner方法,计算了在VD炉冶炼期间碳、铝还原渣中CaO的可能性,讨论了真空度和温度对钙还原渣中CaO的影响。结果表明VD炉中,轴承钢中的碳能还原渣中的CaO,轴承钢中的铝不能还原渣中的氧化钙。炉渣碱度对钢中Ca含量影响比较大,此外提高温度和真空度均可增加钢中的含Ca量。

摘要： 讨论了利用铝业的废渣和副产品作为钢铁工业的精炼合成渣的可能性和实际结果,介绍了一些将铝业废渣转为炼钢合成渣的成功工艺,概述了脱硫方面使用铝酸钙为基的合在成渣的有关理论.通过合理利用冶金废渣材料,可减少对来自冶金工业的固体废渣的总处理量.

摘要： 通过实验研究了铝酸钙强化聚合氯化铝(PAC)处理含苯乙烯废水的效能与条件.结果表明,铝酸钙能促进絮状物的形成,加快絮状物的沉降,提高了水的处理效能.在处理浊度为340NTU,COD为433mg/L的含苯乙烯的废水时,PAC和铝酸钙联合使用时的处理效果最好,其适宜投加量分别为28mg/L和40mg/L,此时,出水浊度小于10NTU,COD的去除率在95℅以上.

摘要： 本发明涉及一种水泥熟料的生产技术和混凝土膨胀剂的生产技术。所述熟料的原料配合比为：铝矾土——50-65%、石灰石——30-40%、石膏——5-15%，对原材料品质要求为：铝矾土——Al2O3＞70%、SiO2＜10%；石灰石——CaO＞54%、SiO2＜10%；石膏——SO3＞45%；烟煤——灰份＜10%、挥发份25-32%、发热量＞26000KJ/kg，所述熟料的矿物组成范围为CA：30～37%、C4A3S：20～25%、CA2：25～30%、C2S：5～10%。熟料的煅烧温度为1320°C-1380°C。用35～40%的熟料和60～65%的硬石膏磨细(0.8mm筛余：10～12%)制成膨胀剂。

摘要： 本发明涉及一种水泥熟料的生产技术和混凝土膨胀剂的生产技术。所述熟料的原料配合比为:铝矾土50－65%、石灰石30－40%、石膏5－15%,对原材料品质要求为:铝矾土——Al2O3254%、SiO2326000KJ/kg,所述熟料的矿物组成范围为CA:30～37%、C4A3S:20～25%、CA2:25～30%、C2S:5～10%。熟料的煅烧温度为1320°C－1380°C。用35～40%的熟料和60～65%的硬石膏磨细(0.8mm筛余:10～12%)制成膨胀剂。

摘要： 本发明具体涉及一种使用PAC酸性废渣制备铝酸钙的方法和铝酸钙，属于轻金属冶金领域，包括：将PAC酸性废渣、钙源和助剂混合，获得混合生料，所述混合生料的化学元素包括AI、Ca和Fe，其中，AI和Ca的摩尔比为0.5‑2.5∶1，Fe和AI的摩尔比为0.1‑0.5∶1，所述助剂包括如下至少一种：赤泥、硅渣；将所述混合生料依次进行一次研磨、烧结和二次研磨，获得铝酸钙，完成PAC酸性废渣的再生。具有如下效果：一方面，资源化利用了PAC酸性废渣中的氧化铝、氧化钙组分，变废为宝，提升了产品附加值；另一方面，协同利用赤泥、硅渣里面的有效元素，同时实现了赤泥和硅渣的资源化利用；第三，采用本发明方法制得的铝酸钙，酸溶率达到90％左右，可用于作为制备PAC的原料，实现了资源的循环利用。

摘要： 本发明公开了一种含有铝酸钙纳米晶须的铝酸钙水泥及其制备方法，所述的铝酸钙水泥中含有铝酸钙纳米晶须，铝酸钙纳米晶须的长度为1.3～8.5μm，铝酸钙纳米晶须的直径为175～200nm；制备方法包括以碳酸钙、氧化钙、铝粉和氧化铝为原料，采用自蔓延高温合成方法进行含有铝酸钙纳米晶须的铝酸钙水泥的制备，制备得到的含有铝酸钙纳米晶须的铝酸钙水泥的纳米晶须的分散性好，能充分发挥纳米晶须的桥接作用，有助于提高铝酸钙水泥的力学性能；该制备方法不仅制备过程简单经济，生产成本大大降低，而且能降低能耗，更加节能环保。

摘要： 一种硫铝酸钙或硫铝酸钙-氧化钙类全熟料混凝土膨胀剂及其制备方法与其在提高混凝土抵御收缩性能中的应用。其原料配方包括以下重量百分含量的组分：40wt％-90wt％石灰石（碳酸钙）、5wt％-50wt％硬石膏和2wt％-20wt％矾土，并且以氧化钙（生石灰）取代不低于20wt％（20wt％-100wt％）的石灰石，配料计算中氧化钙（生石灰）取代石灰石的计算系数是1.785，即使用1份氧化钙相当于1.785份碳酸钙。本发明实现了硫铝酸钙或硫铝酸钙-氧化钙类全熟料混凝土膨胀剂的回转窑工业化生产，并且提高了膨胀性能，显著降低了制造成本，应用前景广阔。

摘要： 本发明具体涉及一种使用PAC酸性废渣制备铝酸钙的方法和铝酸钙，属于轻金属冶金领域，包括：将PAC酸性废渣、钙源和助剂混合，获得混合生料，所述混合生料的化学元素包括AI、Ca和Fe，其中，AI和Ca的摩尔比为0.5‑2.5∶1，Fe和AI的摩尔比为0.1‑0.5∶1，所述助剂包括如下至少一种：赤泥、硅渣；将所述混合生料依次进行一次研磨、烧结和二次研磨，获得铝酸钙，完成PAC酸性废渣的再生。具有如下效果：一方面，资源化利用了PAC酸性废渣中的氧化铝、氧化钙组分，变废为宝，提升了产品附加值；另一方面，协同利用赤泥、硅渣里面的有效元素，同时实现了赤泥和硅渣的资源化利用；第三，采用本发明方法制得的铝酸钙，酸溶率达到90％左右，可用于作为制备PAC的原料，实现了资源的循环利用。

摘要： 本发明公开了一种含有铝酸钙纳米晶须的铝酸钙水泥及其制备方法，所述的铝酸钙水泥中含有铝酸钙纳米晶须，铝酸钙纳米晶须的长度为1.3～8.5μm，铝酸钙纳米晶须的直径为175～200nm；制备方法包括以碳酸钙、氧化钙、铝粉和氧化铝为原料，采用自蔓延高温合成方法进行含有铝酸钙纳米晶须的铝酸钙水泥的制备，制备得到的含有铝酸钙纳米晶须的铝酸钙水泥的纳米晶须的分散性好，能充分发挥纳米晶须的桥接作用，有助于提高铝酸钙水泥的力学性能；该制备方法不仅制备过程简单经济，生产成本大大降低，而且能降低能耗，更加节能环保。

摘要： 一种硫铝酸钙或硫铝酸钙-氧化钙类全熟料混凝土膨胀剂及其制备方法与其在提高混凝土抵御收缩性能中的应用。其原料配方包括以下重量百分含量的组分：40wt％-90wt％石灰石（碳酸钙）、5wt％-50wt％硬石膏和2wt％-20wt％矾土，并且以氧化钙（生石灰）取代不低于20wt％（20wt％-100wt％）的石灰石，配料计算中氧化钙（生石灰）取代石灰石的计算系数是1.785，即使用1份氧化钙相当于1.785份碳酸钙。本发明实现了硫铝酸钙或硫铝酸钙-氧化钙类全熟料混凝土膨胀剂的回转窑工业化生产，并且提高了膨胀性能，显著降低了制造成本，应用前景广阔。

摘要： 本发明涉及建筑材料、化工领域，具体说是一种铝酸钙水泥发泡剂和铝酸钙泡沫混凝土生产工艺技术。其特征在于：生产铝酸钙水泥发泡剂；制备铝酸钙水泥泡沫混凝土，首先是预制铝酸钙水泥混凝土，之后是用机械将铝酸钙水泥发泡剂制备成泡沫，后用机械将铝酸钙水泥发泡剂制备的泡沫引入到铝酸钙水泥混凝土中制成泡沫混凝土；用铝酸钙水泥为常温水化粘结剂，加入刚玉、氧化镁、粘土、硅质砂、熟料不同的骨料和引入泡沫，在常温中生产高强度泡沫混凝土制品；铝酸钙水泥泡沫混凝土经浇注成型、自然干燥、烘烤、在高温中烧结制成耐火隔热刚玉泡沫制品。

摘要： 本发明公开了一种高贝利特‑硫铝酸钙‑硫硅酸钙水泥熟料及其制备方法，它由56.5～64份石灰石、5.8～12.5份磷石膏、19.4～30.2份粉煤灰、0～11.7份铝矾土经混合，在1150‑1200°C煅烧30‑120分钟，煅烧产物取出后快速冷却至室温，然后经粉磨即得。本发明利用粉煤灰、磷石膏等工业副产品加上石灰石、少量铝矾土作为原材料，熟料的煅烧温度比OPC低约250°C，比CSA水泥熟料低约100‑150°C，能够降低能耗；熟料中的钙含量低，使用更少的石灰石原料，CO2排放低，且该熟料对高品质铝矾土的依懒性不强，可以少量使用低品位铝矾土甚至不添加铝矾土作为铝源；熟料中含有硫铝酸盐矿物，早期水化速度快，早期强度高；熟料的易磨性好，能够显著降低熟料粉碎所需要的能量和机械损耗。在水化后期，强度依然能继续发展。