铁水脱硫

摘要： KR (Kambara reactor)法是现今铁水预处理脱硫过程的主要方法。采用数值模拟的方法,研究了不同桨叶直径对KR脱硫中铁水的流场及速度分布、脱硫剂分布情况的影响。结果表明:随着桨叶直径的增加,增大了铁水包近壁面、底部区域的铁水流动速度,使脱硫剂在包底占比逐渐增加,从而提高了脱硫效果。与原桨叶相比,桨叶直径增加50 mm,混匀时间减少了24.7%。根据武钢有限炼钢厂试验结果,使用增大直径50 mm后的桨叶进行脱硫,脱硫剂消耗量减少1.2 kg/t。

摘要： 通过KR铁水预脱硫水模型试验,分析探讨了湖南华菱涟源钢铁有限公司210转炉厂KR铁水脱硫的影响因素。研究结果表明,搅拌器转速、搅拌器插入深度、铁水罐装载深度、罐径比对铁水脱硫动力学有明显影响,搅拌器罐径比0.38、转速160 r/min、插入深度213 mm、铁水罐装载深度450 mm时脱硫效果最好。基于水模型试验结果在涟钢210转炉厂进行了工业性试验:将搅拌器罐径比由原来的0.34提高至0.38(即搅拌器平均直径由原来的1 290 mm增大为1 440 mm,叶片高度由原850 mm增加至950 mm),转速调整为116 r/min。优化后搅拌时间缩短1.1 min、脱硫剂消耗降低3.4%、搅拌器寿命提高36.1%。

摘要： 通过实验室铁水脱硫实验,测试与分析了一种试验用石灰基脱硫剂(w(CaO)/w(CaF_(2))=9)中添加不同含量氧化铝后的铁水脱硫效果。结果表明,随着石灰基脱硫剂中Al_(2)O_(3)含量从0%增加到30%时,脱硫剂的脱硫率先增大后减小。添加10%Al_(2)O_(3)含量的脱硫剂,脱硫率为58.25%,脱硫效果最好。Al_(2)O_(3)含量增加,石灰基脱硫剂中液相比例先增大再减小,且都高于原始石灰基脱硫剂,使用Al_(2)O_(3)作为脱硫剂原料可减少助熔剂氟化钙的使用量。增加脱硫剂中Al_(2)O_(3)含量,平衡渣中CaO饱和溶解度也增加,15%Al_(2)O_(3)含量的脱硫剂中CaO的利用率最大。脱硫反应的限制性环节是生成物在液态脱硫剂中的扩散,添加10%Al_(2)O_(3)时脱硫反应速率常数K最大。该铁水脱硫综合研究型实验将铁水预处理理论知识与实验实践相结合,有利于提高学生的实验设计能力及实践动手能力。

摘要： 结合早期钢厂铁水脱硫处理存在的问题,提出了采用自动化控制系统来提高铁水脱硫的年处理能力,取得了良好的技术和经济效益.

摘要： 结合国内某钢厂120 t复合喷吹脱硫改造项目,对复合喷吹铁水脱硫喷吹系统的稳定性进行了研究.根据现场调试及生产数据,对喷吹罐压力控制方式、粉末流量调节阀控制逻辑、喷吹罐下流化气体流量、助吹气体流量对喷吹稳定性产生影响的因素进行了研究.研究表明,喷吹罐采用恒压控制可以实现喷吹罐与喷吹管道间压差的稳定控制,有利于喷吹速度的稳定控制;粉末流量调节阀采用实时动态调整控制逻辑,能有效提高喷吹速度控制的精度;粉气比控制在32左右,喷吹过程连续稳定,管道及喷枪无堵塞现象,铁水喷溅小.

摘要： 结合早期钢厂铁水脱硫处理存在的问题,提出了采用自动化控制系统来提高铁水脱硫的年处理能力,取得了良好的技术和经济效益。

摘要： 结合国内某钢厂120 t复合喷吹脱硫改造项目,对复合喷吹铁水脱硫喷吹系统的稳定性进行了研究。根据现场调试及生产数据,对喷吹罐压力控制方式、粉末流量调节阀控制逻辑、喷吹罐下流化气体流量、助吹气体流量对喷吹稳定性产生影响的因素进行了研究。研究表明,喷吹罐采用恒压控制可以实现喷吹罐与喷吹管道间压差的稳定控制,有利于喷吹速度的稳定控制;粉末流量调节阀采用实时动态调整控制逻辑,能有效提高喷吹速度控制的精度;粉气比控制在32左右,喷吹过程连续稳定,管道及喷枪无堵塞现象,铁水喷溅小。

摘要： 在实际的KR法铁水脱硫过程中,无法直接观察到铁水罐内的混合状态.本文采用水模实验模拟铁水搅拌过程,研究脱硫搅拌混合量化表征方法.首先获取水模装置中漩涡正面和侧面图像,并定义了新的基于图像信息的KR脱硫混合量化指标——分隔尺度;应用形态学处理和灰度阈值法,从漩涡正面图像中提取涡径;采用基于Lab颜色空间的K均值聚类方法分割出脱硫剂目标,据此计算分隔尺度和脱硫剂表面覆盖率;最后通过数据拟合得出涡径及脱硫剂表面覆盖率与分隔尺度的关系.结果表明,在本文实验条件下,当涡径与模拟铁水罐半径之比为0.303～0.394、脱硫剂表面覆盖率为20％～30％时,脱硫搅拌混合效果较好.

摘要： 现如今的钢铁消费市场需要的是低杂质,高性能的产品.而硫在钢铁中作为一种有害杂质是造成钢铁脆性的重要原因,它使钢铁铸坯产生裂纹,影响钢铁的机械性能,而且还对钢铁的热加工性能、抗腐蚀性能、焊接性能、力学性能都有很大的影响.所以铁水预处理脱硫是生产高质量钢铁最经济的工艺,其中颗粒镁脱硫工艺具有脱硫效果好、脱硫剂消耗量少、脱硫渣量少、铁损耗少、设备投资低等优点而得到广泛应用.为了了解颗粒镁脱硫工艺发展状况,本文总结了近年来颗粒镁对铁水脱硫原理、影响因素和复合喷吹颗粒镁工艺装置及现状,又对此工艺进行了改进探讨研究.

摘要： 针对影响邯钢三炼钢厂单吹颗粒镁铁水脱硫捞渣生产的问题,从脱硫工艺、捞渣工艺、喷枪长寿命与连续生产4个方面介绍技术改进与实践效果.

摘要： KR脱硫反应过程中使用纯石灰脱硫剂会生成高熔点硅酸钙覆盖在CaO颗粒表面阻碍脱硫反应进行,以往采用加萤石方法生成低熔点的共晶化合物来解决该问题,但会侵蚀炉衬,且污染环境.使用铝渣后,Al可以和CaO中被置换出的O结合生成Al2O3,促进脱硫反应进行,并且可以减少高熔点硅酸钙的生成量.本文利用工业试验研究加入铝渣对铁水脱硫反应的影响,并利用热力学计算阐述其作用机理.结果表明:加入铝渣后,脱硫反应开始阶段生成Al2O3和CaS,随着反应深入,生成的Al2O3和CaO结合生成钙铝酸盐,反应产物按照"Al2O3→CA6(CaAl12O19)→CA2(CaAl4O7)→CA(CaAl2O4)→C3A(Ca3Al2O6)"路径依次生成转变.铝渣中的金属铝可以降低铁水氧势,促进脱硫反应进行,并且铝渣中的Al2O3会和CaO反应生成低熔点的钙铝酸盐.使用铝渣后铁水硫质量分数均值可降至4.6×10-6,硫质量分数低于10×10-6的比例提升至81.9％.

摘要： 国内某大型钢铁企业采用单喷颗粒镁脱硫工艺为管线钢、IF钢、高端家电板和高强钢等低硫或超低硫品种钢供铁水过程中,暴露出脱硫效果不稳定、脱硫结束渣不易扒除、转炉回硫控制不稳定的问题.为解决以上问题,本文开展了铁水脱硫倒罐站加料工艺的研究.倒罐站加料后,脱硫渣碱度和渣中硫含量明显升高,对脱硫结束硫含量、转炉终点硫含量和回硫控制有很大帮助.白灰末对脱硫渣的改制效果与KR脱硫剂的改制效果相同,通过与加入KR脱硫剂的脱硫效果对比表明,对转炉回硫控制效果相同,可以使用白灰末替代KR脱硫剂或普通脱硫剂.

摘要： 简述了铁水脱硫技术在我国发展和使用情况，以及铁水脱硫在炼钢工艺中的重要性,介绍了目前应用较多的复合喷吹法和机械搅拌法（又称KR法）两种脱硫工艺,对两种脱硫工艺进行了全面的分析比较.首先,对复合喷吹法和机械搅拌法这两种脱硫工艺做了详细介绍.其次,从脱硫反应的动力学条件、脱硫工序处理周期、脱硫效果、生产维护等方面对两种脱硫工艺做了详细比较,并对铁水初始硫为0.03％,脱硫后铁水目标硫分别为0.001％、0.003％ 、0.005％三种情况下的两种脱硫处理工艺的运行成本做了详细分析比较,得出了复合喷吹法和机械搅拌法两种脱硫工艺各自的特点：①复合喷吹脱硫工艺：处理周期短,铁水脱硫后终点硫在0.003％以上比较稳定,相应的脱硫成本较机械搅拌法也更低;②机械搅拌脱硫工艺：处理周期较长,铁水脱硫后终点硫可以稳定至0.001％,此时脱硫成本也更经济.最后,结合两种脱硫工艺的特点,兼顾生产效率和运行成本,指出了一种高效率低成本脱硫模式：复合喷吹法+机械搅拌法组合脱硫模式.

摘要： 本文涉及的铁水脱硫技术属于铁水预处理技术领域,其特征在于:脱硫预处理设施设在炼铁厂和炼钢厂之间的铁水运输铁路线上,对采用铁水罐车运输的铁水,在铁路线上对铁水罐中即将兑入转炉的铁水进行脱硫预处理.此项技术实施的关键在于选择合适的工艺路线和合理的工艺布置,其优点在于:工艺路线紧凑、不影响炼钢厂正常生产节奏、缩短处理周期、减少铁水温降、节约设备投资,脱硫率理想.

摘要： 在实现经济炉料结构的同时会导致铁水硫含量升高.对比分析国内外铁水炉外脱硫方法、脱硫剂和脱硫的经济效益.给出铁水炉外脱硫要点:(1)对于高品质钢冶炼,通过喷镁粉+石灰顶渣脱硫将铁水硫质量分数降到0.005％以内,可满足帘线钢等高品质钢的冶炼;(2)对于普通钢冶炼,高炉出铁时,在铁水沟与铁水罐上方加设防污染环保漏斗向铁水罐加入镁粉与石灰的混合脱硫剂,对铁水进行浅脱硫,将铁水中硫质量分数降到0.050％以内,可满足普通钢的冶炼.炉外铁水脱硫可减轻高炉和转炉的脱硫任务,使高炉在低成本炉料结构下实现高效率稳定顺行,降低转炉消耗,提高生产率,节约生产成本.

摘要： 通过对铁水脱硫渣物性及铁水扒损产生原因分析,结合水模冷态、500kg中频炉热态实验及120t铁水罐工业生产试验数据,探讨了铁水涌动式扒渣技术的可行性.得出:在铁水自下而上的涌动力作用下,铁水罐顶部呈一半铁水裸露、一半脱硫渣淤积成"半圆形"状态,扒渣板操作由空间3维运动变成直线1维运动;对于120t铁水罐涌动式扒渣供气流量控制60-80m3/h,气体压力0.6-0.8Mpa.取得扒渣时间从8.2min缩短到4.5min,铁损从4.5t/罐减少到2.8t/罐,聚渣剂消耗为0的实绩.

摘要： 通过对比KR机械搅拌法和喷吹法的工艺特点并结合自身情况,首钢迁钢二炼钢铁水预处理脱硫选择了KR法.生产实践表明:KR法脱硫工艺有极佳的动力学条件,脱硫命中率高达99％以上;脱硫剂利用率高,平均脱硫剂单耗能控制在7-8kg/t铁水;脱硫处理周期短,基本能稳定在36min;经KR法处理后的铁水硫含量能稳定控制在0.002％以下.虽然KR法脱硫过程铁水温降较大,但是脱硫效果稳定,长期运行成本较低,经济效益较为可观.

摘要： 本文借助FLUENT软件对160t铁水包内KR脱硫过程进行数值模拟计算,计算包括KR搅拌过程中铁水包内速度分布、铁水漩涡面深度、氧化钙粒子的运动、分布和对铁水的脱硫.计算结果表明,增加搅拌器转速能提高铁水运动速率,加快脱硫粒子的运动,减小铁水包内死区大小,从而提高脱硫效率.从多方面因素考虑,搅拌器转速选取120rpm较为合适.增加搅拌器插入深度,能减小铁水包内死区大小和提高铁水包下半部分铁水的运动速率.利用氧化钙粒子进行脱硫的效果也较为明显.

摘要： 本文借助FLUENT软件对160t铁水包内KR脱硫过程进行数值模拟计算,计算包括KR搅拌过程中铁水包内速度分布、铁水漩涡面深度、氧化钙粒子的运动、分布和对铁水的脱硫.计算结果表明,增加搅拌器转速能提高铁水运动速率,加快脱硫粒子的运动,减小铁水包内死区大小,从而提高脱硫效率.从多方面因素考虑,搅拌器转速选取120rpm较为合适.增加搅拌器插入深度,能减小铁水包内死区大小和提高铁水包下半部分铁水的运动速率.利用氧化钙粒子进行脱硫的效果也较为明显.

摘要： 本发明公开了一种利用真空碳热还原氧化镁对铁水进行脱硫预处理的新工艺及脱硫剂，该方法既利用了金属镁较其它脱硫剂所不能比拟的强脱硫能力，又大大降低了脱硫剂的价格，且脱硫效果好、效率高；同时吨铁脱硫剂价格以及脱硫剂单耗都远低于现有钙系脱硫剂，并且脱硫处理时间短，大大减少了吨铁铁损、渣量和温降，综合技术经济指标远优于现有脱硫工艺及脱硫剂。

摘要： 本发明公开了一种利用真空碳热还原氧化镁对铁水进行脱硫预处理的新工艺及脱硫剂，该方法既利用了金属镁较其它脱硫剂所不能比拟的强脱硫能力，又大大降低了脱硫剂的价格，且脱硫效果好、效率高；同时吨铁脱硫剂价格以及脱硫剂单耗都远低于现有钙系脱硫剂，并且脱硫处理时间短，大大减少了吨铁铁损、渣量和温降，综合技术经济指标远优于现有脱硫工艺及脱硫剂。

摘要： 本发明提供脱硫效率优异、能够减少脱硫处理所需的成本的铁水脱硫方法和铁水的制造方法。一种在铁水脱硫中使用的脱硫剂，含有作为细孔直径为0.5μm～10μm的细孔的容积之和的总细孔容积为0.1mL/g以上的生石灰。

摘要： 本发明公开了一种铁水脱硫剂和铁水脱硫的方法。所述铁水脱硫剂含有金属镁和高镁石灰，以所述高镁石灰的总重量为基准，所述高镁石灰中含有40-60重量％的CaO、30-50重量％的MgO、5-10重量％的CaCO

摘要： 本发明涉及铁水脱硫处理中将脱硫渣用于铁水脱硫的方法。其解决目前存在的脱硫渣中CaO由于未参与反应，使CaO、Fe等有效元素浪费，生产成本较高。易出现铁水回硫、仅限于KR脱硫渣制作成KR脱硫剂、脱硫渣用于铁水脱硫受到钢品种的限制等不足。技术措施：铁水脱硫渣用于铁水脱硫的方法，其步骤：保持脱硫渣温度在600°C以上；在铁水中加入重量百分比为69～40的脱硫渣；在铁水中加入重量百分比为31～60的CaO基脱硫剂；在加入脱硫渣和CaO基脱硫剂的同时进行搅拌8～25分钟；排渣处理。本发明能满足各种生产情况和钢品种的要求，使铁水脱硫渣重复使用、减少添加CaO基脱硫剂量、减少渣量排放，使生产成本降低。

摘要： 本发明提供一种含碳化钙和金属组分的铁水脱硫剂，其中的碳化钙和金属组分的体密度和颗粒尺寸在相同范围内。

摘要： 本发明提供脱硫效率优异、能够减少脱硫处理所需的成本的铁水脱硫方法和铁水的制造方法。一种在铁水脱硫中使用的脱硫剂，含有作为细孔直径为0.5μm～10μm的细孔的容积之和的总细孔容积为0.1mL/g以上的生石灰。

摘要： 本发明公开了一种铁水脱硫剂和铁水脱硫的方法。所述铁水脱硫剂含有金属镁和高镁石灰，以所述高镁石灰的总重量为基准，所述高镁石灰中含有40-60重量％的CaO、30-50重量％的MgO、5-10重量％的CaCO

摘要： 本发明公开了一种铁水脱硫剂和铁水脱硫的方法。所述铁水脱硫剂含有金属镁、高镁石灰和萤石，以所述高镁石灰的总重量为基准，所述高镁石灰中含有40-60重量％的CaO、30-50重量％的MgO、5-10重量％的CaCO

摘要： 本实用新型涉及一种旋转喷吹复合式铁水脱硫搅拌头，包括搅拌轴和设于搅拌轴上的搅拌桨，搅拌轴内形成有气力输料通道且于搅拌轴上开设有与气力输料通道连通的至少一个喷孔，各喷孔均位于搅拌桨下方。另外还提供一种包括有该旋转喷吹复合式铁水脱硫搅拌头的铁水脱硫搅拌装置。在搅拌轴内部的气力输料通道可将脱硫剂粉料喷入熔池深部，并使粉料颗粒获得足够动能而得以穿透金属界面，有效地提高脱硫效果，不会产生加料烟尘；由于喷孔位于搅拌桨下方，可延长粉料颗粒在熔池内部的上浮路径，保证脱硫效果，可以保证脱硫剂粉料能够充分地被搅拌桨形成的漩涡捕捉，强化脱硫剂粉料颗粒在熔池内部的分散效果。