自动焊

摘要： 通过对管道全位置熔池机理控制策略及稳态熔池受力分析研究,归纳总结出区间划分技术的原则及各区间焊接参数设定的依据。并通过全位置脉冲TIG管自动焊工艺对比试验,研究了不同区间划分、不同管径、不同起始弧位置等因素对焊缝成型及焊缝性能的影响。试验表明,在全位置焊接中,每道焊缝的厚度在圆周不同位置都存在差异,只有通过合理的区间划分、起始弧位置及焊接工艺参数控制,才能保证每道焊缝厚度的均匀性,从而实现焊缝外观尺寸和力学性能的均匀一致性。

摘要： 采用双丝焊新技术对16MnDR钢进行自动化焊接,并对焊接接头开展显微组织、力学性能研究。结果表明:双丝焊试件的力学性能均满足标准要求,双丝焊工艺可以满足工程化应用需求。试件1与试件3相比,焊接效率提高了约25%。采用单丝焊打底+双丝焊填充+单丝焊盖面的焊接工艺,既有效地发挥了双丝焊的效率,又保证了焊缝表面成形质量。

摘要： VVER堆型风管弯头因工件较为复杂,组对偏差较大等原因,在车间现场一直采用手工焊接方式进行预制,施工效率低,自动化施工程度低。通过选用合适的焊接电源和焊接机器人,引入智能焊缝视觉识别系统并自主设计风管弯头专用工装,解决了风管弯头复杂工件的焊接路径规划问题,并在此基础上进行了VVER堆型风管弯头自动焊工艺理论研究,得出焊缝双面成形好、质量优的焊接参数范围。最后通过风管弯头模拟件的焊接试验,验证了研发工艺的适用性,成功研发出VVER堆型风管弯头智能化自动焊工艺,可作为基础工艺推广至其他堆型风管的预制中。

摘要： 以L360MΦ559 mm×12.7 mm钢管为例介绍了钨极氩弧自动外根焊工艺,该工艺采用脉冲特性向上焊接,实现单面焊双面成形,确保了根焊焊接质量。经过对焊接接头进行检测分析,其焊缝外观检测、无损检测、力学性能试验结果均能满足相关标准要求。采用钨极氩弧自动外根焊工艺可用于中小直径长输管线的焊接,降低焊工劳动强度,减少焊接过程中的停顿,提高施工效率,具有推广应用价值。

摘要： 结合管道自动焊接方面的经验和技术,对管道预制场自动焊的应用进行分析,希望可以为管道加工质量和速度的提高提供参考。

摘要： 随着长输管道建设向高钢级、大口径、高压力发展,国外长输管道广泛采用熔化极气保护自动焊技术。我国长输管道建设在焊接效率、焊材标准化、设备研制及升级方面与国外还存在较大差距。介绍了我国管道工程实践中高强钢管道焊接存在的瓶颈问题。分别从焊接热输入量、二次加热作用和预热温度等方面,分析了管道焊接质量影响因素。结合西气东输二线管道焊缝失效案例,分析了高强钢焊接热影响区脆化机理。通过开展高强钢管道不同类型焊接试验,以及在役管道抢修焊接试验,探讨我国长输管道应用推广自动焊技术的实施建议。研究成果对于保障我国新建管道焊接质量和在役管道安全运行具有指导价值。

摘要： 随着我国长输管道快速发展,管道钢级、管径和设计压力提升,对高效管道焊接技术提出更高要求。自动焊技术已成为国外高钢级、大口径、高压力管道建设首选技术。我国管道自动焊技术在组织管理、焊接效率、设备升级、焊材标准化等方面与国外存在差距。分析了国外管道自动焊技术在设备研制、工程应用以及管理理念等方面的先进经验。分别从管道设计、钢管制造、施工投产技术、无损检测、设备及焊材研制,提出了我国管道推广、应用和提升自动焊技术的建议。

摘要： VVER堆型核电站,主管道为规格Φ990×70 mm的厚壁复合钢钢管,焊接数量较大,该堆型在国际上都是采用手工焊进行焊接。通过对VVER堆型复合钢主管道开展自动焊焊接工艺试验,确定了复合钢管道自动焊的坡口型式、焊接填充材料和与之匹配的焊接工艺参数,采用无损检验和破坏性检验等检验方式对工艺试件进行检验,结果满足标准要求,为后续VVER堆型主管道施工采用自动焊工艺提供技术经验。

摘要： 超超临界机组电站锅炉焊接技术管理一直是保障机组安全稳定运行工作的重中之重。通过开展在役机组锅炉范围内管道隐患专项排查工作中,发现了不少部件都在含缺陷运行,其中不乏内部存在危害性缺陷,这将无法保障机组安全稳定运行,甚至会发生安全质量事故。针对这种情况,尽早发现缺陷,分析根本原因,正确提出安全防范措施,对确保机组保质保量的安全运行有着十分重要的意义。

摘要： 换热管与管板焊接是换热器设备制造关键工序,焊缝质量直接影响到产品使用寿命.本次试验研究,通过不同的焊接方法组合,从焊接方法、焊接位置、焊接参数等方面进行组合试验,从中选出第一层采用垂直固定自动焊且自熔的焊接工艺,第二层采用水平固定自动焊增加填充焊丝的焊接工艺,试验结果标明,该种焊接方法,焊缝根部熔合良好,缺陷较少,焊缝成形质量美观,应用到产品焊接中,也得到同样的结果,且焊接效率较高.

摘要： 依据国内M310、CPR1000、AP1000等堆型核电站主回路管道的焊接已陆续实现自动焊技术,在提升施工效率及质量方面效果显著,结合俄罗斯VVER堆型主管道复合钢材料的特点,论述国内核岛主管道自动焊接现状,对研发中国特色的主管道复合钢自动焊施工工艺、利用国外资源,推动国际化合作的可行性研究具有重大意义.

摘要： 从设计结构和工艺方法两个方面分析时速350km标准动车组(复兴号)底架自动焊的对接焊缝未填满缺陷产生的原因,从设计结构、段焊工艺、焊接顺序、焊接工艺参数等方面着手制定优化方案并在项目上实施,解决了对接自动焊焊缝未填满问题,焊缝返修量显著下降,极大改善了焊后底架的平面度,有效降低调修工作量,适用于插接式底架自动焊的批量生产.

摘要： 本文介绍了在工艺管道预制中采用氩弧焊打底,CO2保护国产焊丝自动焊填充、盖面的焊接工艺,由于此项焊接技术具有生产成本低,生产效率和一次焊接合格率较高的特点,尤此在大型石化装置大直径厚壁工艺管道工厂化预制中具有较好的推广价值.

摘要： 某X80管线钢管在自动焊的过程中发生开裂,通过宏观形貌观察、显微组织观察以及微区成分测试等对开裂原因进行了分析.结果表明:在焊接过程中导电嘴熔化进入焊缝,使接头局部区域存在大量低熔点的铜,在晶粒边界形成脆性液膜;铜脆是导致该接头产生裂纹的主要原因.

摘要： 本某项目车顶采用大部件自动焊的制造工艺,相比较目前平台化项目车顶部件采用模块化单元手工弧焊的制造工艺,大部件自动焊车顶制造对工装和工艺的要求较高,焊接变形较大,不易控制,车顶尺寸容易超差.在制造过程中,通过对车顶增加反变形量、工艺放量和进行刚性约束,经过现场不断优化及反复验证,最终得到合理的工艺方法,车顶尺寸得以控制,改进效果良好.

摘要： C70型通用敞车用途广泛、需求量大,公司努力通过提高产品质量和日产量来参与铁路货车行业日趋激烈的竞争.通过从三种不同角度对该侧墙侧柱连铁与上侧板焊缝的自动焊进行研究,从而对比选出最合理的自动焊方式,提高产品焊缝质量和生产效率.

摘要： 油气管道自动焊技术以其高效、优质的特点,在油气管道工程建设中越来越受到重视.随着油气管道钢级、管径的进一步增大,为获得施工过程的高效率和高质量,数字化、自动化、智能化的自动焊技术将是油气管道焊接的发展方向.文中系统介绍了国内外油气管道自动焊技术的发展现状,对目前国内外正在研发的先进管道自动焊技术逐一进行了介绍,展望了油气管道自动焊技术的发展方向,为我国今后油气管道自动焊技术的发展提供了参考.

摘要： 论文介绍了焊缝X射线检测方法的现状和自动焊常见的缺陷类型,对自动焊常见缺陷形成的原因进行了分析,并给出了这些常见缺陷的典型射线照片,并指出了不同缺陷影像的识别特征.

摘要： 本文通过试验的方法对中俄二线管道使用的X65管道进行焊接试验,摸索焊接工艺,并对形成的焊接工艺进行了拉伸、弯曲、夏比冲击和维氏硬度等力学性能测试与分析.结果表明焊接接头的各项性能满足SY/T4103-2006标准的相关要求,制定的焊接工艺切实可行.结合中俄二线施焊的低温环境,提出了在低温环境施焊时的保证焊接质量的建议.

摘要： 本文针对漠河—大庆中俄原油管道二线工程,简要介绍了高寒工况下管道全位置自动焊、全自动超声检测(AUT)和机械化防腐补口等施工新技术的应用情况.工程应用表明,高寒工况条件下管道全位置自动焊、AUT检测和机械化补口技术的成功应用,必须首先保证施工设备对高寒、低温工况的适应性和可靠性较高.焊接施工作业时,应采取改善焊接作业环境、焊前预热、保持层间温度、焊后保温缓冷等措施;AUT检测需选用抗低温、不易凝固的耦合剂;机械化防腐补口需配备压缩空气干燥装置,适度提高预热、加热温度,以保证管口补口质量.

摘要： 本发明公开了一种焊钉自动供料机构，主要由料槽、前挡板、后挡板组成，所述料槽由垂直和向下倾斜的两段构成，之间圆滑过渡，在料槽内开有供焊钉下料的滑道，滑道截面形状与焊钉相似但截面尺寸比焊钉的截面尺寸略大，料槽向下倾斜段末端滑道上方为开放式，而且滑道末端有一个呈V型向上的角度，滑落的焊钉在此处停止运动并可从上方取走，前挡板和后挡板位于料槽的开放式部位，前挡板和后挡板能以垂直于滑道的方向上下运动，用于释放或阻挡焊钉。本发明还提供了一种焊钉自动供料方法。本发明利用重力输送焊钉，配合较少的机构动作完成了焊钉自动供料的操作，结构简单、设计科学，结合相应的焊钉料匣，能实现焊钉自动供料。

摘要： 本发明公开了一种自动刮焊渣装置、自动刮焊渣的方法以及太阳能热水器，该自动刮焊渣装置包括至少一对刮刀、固定所述刮刀的固定座，多个所述刮刀围设成供待加工件穿过的空腔，所述刮刀和固定座之间设有弹性结构，所述刮刀随所述弹性结构运动以调整所述空腔的尺寸。通过上述设置，热水器内胆焊渣刮除时，刮刀更加贴合内胆外表面，焊渣刮除更加干净，且刮刀可以适应不同尺寸的内胆，适应范围较高。

摘要： 本发明公开了一种自动焊线机及一种自动焊线工艺，包括漏装检测装置、打助焊剂装置、焊线装置、并线装置、焊点封胶装置、成品排出装置和焊线流道，所述焊线流道能够将工装依次输送至漏装检测装置、打助焊剂装置、焊线装置、并线装置、焊点封胶装置和成品排出装置，漏装检测装置能够检测工装上有无产品，打助焊剂装置能够将助焊剂输送至产品上，焊线装置能够对产品进行焊线，并线装置能够将产品上两根以上的电子线合并在一起，焊点封胶装置能够对焊线后的产品进行封胶处理，成品排出装置能够将工装及工装上的产品放入指定位置，本装置可以提高电子线焊接的效率。

摘要： 本发明公开了一种基于大型曲面封头拼焊自动焊装置的封头自动焊方法，所述装置包括：支撑底盘、滚珠丝杠、成组滚动轴承、外部定位块、内部定位块、转动手柄、刻度尺、焊接变位机、自动焊焊头；所述封头包括：多块瓜瓣封头、球缺，其特征在于：包括如下步骤：封头固定、外部焊缝施焊、内部焊缝施焊、退火热处理。本发明提供的一种基于大型曲面封头拼焊自动焊装置的封头自动焊方法，应用于各种大型封头尺寸的自动焊接加工，降低工人劳动强度，缩短产品制造周期，节约生产成本。

摘要： 提供一种自动焊导轨，该导轨包括第一半环轨、第二半环轨、多个可调节支撑头、防脱出螺钉和套设在防脱出螺钉外部的弹簧。第二半环轨用于与第一半环轨对接形成该导轨；多个可调节支撑头设置在内周面上，用于与管道外壁相抵；防脱出螺钉用于在周向方向上连接第一半环轨和第二半环轨；其中，可调节支撑头的自身长度可调，以适应管道在径向方向上的伸缩，弹簧用于凭借自身弹性力吸收第一半环轨和第二半环轨在周向方向上张开的力。上述自动焊导轨用于解决因管道受热膨胀而损坏导轨的问题。还提供一种管道自动焊导轨连接方法。

摘要： 本发明公开了一种自动焊线机及一种自动焊线工艺，包括漏装检测装置、打助焊剂装置、焊线装置、并线装置、焊点封胶装置、成品排出装置和焊线流道，所述焊线流道能够将工装依次输送至漏装检测装置、打助焊剂装置、焊线装置、并线装置、焊点封胶装置和成品排出装置，漏装检测装置能够检测工装上有无产品，打助焊剂装置能够将助焊剂输送至产品上，焊线装置能够对产品进行焊线，并线装置能够将产品上两根以上的电子线合并在一起，焊点封胶装置能够对焊线后的产品进行封胶处理，成品排出装置能够将工装及工装上的产品放入指定位置，本装置可以提高电子线焊接的效率。

摘要： 本发明涉及一种新型凸焊件自动分料与焊枪自动焊接凸焊螺母结构方式技术领域，具体的说是一种分别采用凸焊件自动分料夹具、凸焊件定位夹紧夹具、凸焊件料架与凸焊螺母自动输送机、线边弹夹、机器人、控制器、凸焊枪、指爪式凸焊螺母输送定位夹具、上电极定位销的有效配合完成凸焊件自动分料、输送定位、凸焊螺母多点位自动凸焊、凸焊完成件自动输送至料架循环的凸焊螺母自动凸焊。本结构简单、紧凑、高效，特别是解决了大凸焊件凸焊时，则人工搬运困难，焊接效率低，劳动强度大的问题，该结构方式能够解放生产力，提高生产节拍，满足产能、提高生产效率，降低能源，同时可极大地降低生产成本，减少生产者的劳动强度和改善生产者的工作环境。

摘要： 本发明关于一种自动焊线机及自动焊接方法，其包括机台，机台上设置有中央控制器、传送机构、温度控制器、送线机构、机械手臂、切线机构、及焊线机，中央控制器设定好焊线程序，传送机构将电路板传送至焊线机下，送线机构将带焊接的电线传送至电路板的焊盘上，焊线机将焊接头压下进行焊接，焊接完成后，切线机构切割出预定长度的电线，机械手臂将焊接完成的电路板转送至下一个工站，全流程无需手工作业，达到全自动化的焊线。

摘要： 本实用新型涉及焊接自动跟踪技术领域，具体涉及一种双丝埋弧自动焊的焊缝跟踪调整装置及双丝埋弧自动焊装置；一种双丝埋弧自动焊的焊缝跟踪调整装置,包括焊缝跟踪传感器(10)、焊枪(20)、纠偏机器人(30)和控制模块(40)，焊缝跟踪传感器(10)成锐角地夹持于焊枪(20)形成视觉焊枪,所述视觉焊枪夹持于纠偏机器人(30)的末端执行部；所述纠偏机器人(30)和焊缝跟踪传感器(10)同时连接控制模块(40)。所述双丝埋弧自动焊的焊缝跟踪调整装置，实现焊缝偏差自动调整提高焊接速度时保证了焊缝质量，减少了焊接缺陷。

摘要： 本实用新型涉及一种全自动灯条焊线机的烙铁自动焊线结构，包括主固定板、气缸固定板、气缸、浮动接头、第一直线滑轨、第一滑块、烙铁滑板、烙铁固定座、第二直线滑轨、第二滑块、导柱、直线轴承、弹簧、烙铁、送锡组件和吹锡嘴。采用气缸为动力，通过第一直线滑轨和第一滑块来保证烙铁滑板上下运动的稳定性，烙铁滑板和烙铁固定座之间不仅设有第二直线滑轨和第二滑块，还设有导柱和直线轴承，双重保证二者之间运动的稳定性和可靠性，减少晃动的发生，为了避免烙铁直接与产品刚性相撞，还在导柱上套设有弹簧，使烙铁移动具有一定的缓冲空间；把导柱、直线轴承、第二直线滑轨和第二滑块都设置在烙铁滑板的开槽内，起到隐藏零件、节省空间的效果。