环焊缝

摘要： 针对高钢级管道自保护药芯焊丝半自动焊接环焊缝韧性离散性较大的问题,结合国内某X80天然气长输管道项目自保护药芯焊丝环焊接头实际分析结果,运用扫描电镜、透射电镜、气体元素分析、化学萃取相分析以及夏比冲击韧性测试等检测手段,对焊缝韧性影响因素进行了综合分析。结果显示,焊缝中夹杂物的平均颗粒尺寸为0.4μm,在解理面或准解理面的起裂位置均未发现夹杂物;自保护药芯焊丝环焊缝中存在一定数量的间隙固溶氮;自保护药芯焊丝中大量Al的加入促进了室温下大量M/A组元的生成。研究表明,夹杂物并不是导致环焊缝韧性离散分布的主要原因,而焊缝中存在的间隙固溶氮和大量M/A组元是导致自保护药芯焊丝环焊缝韧性离散分布的主要原因。

摘要： 文中对大量环焊缝开挖检测数据进行了统计分析,对比了无损检测方法在现场应用的缺陷检出率和有效性,提出基于射线检测的环焊缝隐患排查是可靠且相对保守的,应同时采用PAUT和TOFD对危害型缺陷进行定量复核。结合环焊缝的缺陷特征、载荷条件等,选择合适的方法开展环焊缝质量评价,作为缺陷修复的依据。总结对比了国内外标准对环焊缝缺陷修复的适用方法,分析了目前常用的焊接与非焊接修复方法的应用和研究情况,应加强B型套筒和非焊接修复方法的研究,为环焊缝缺陷修复提供技术支撑。

摘要： 焊接作为压缩机制造安装的重要环节,焊接质量好坏直接决定着压缩机机组的正常运行。通过压缩机管道环焊缝纵向裂纹,分析了可能引起裂纹的三种情况:(1)管线吊装过程中是否存在暴力吊装;(2)焊接材料是否符合焊接工艺规程要求;(3)焊接母材是否领用正确。结果表明:造成纵向裂纹的原因是由于20钢弯头中混入了50Cr弯头,因50Cr碳当量高,可焊性很差,焊接时出现淬硬马氏体组织,在焊接应力作用下出现裂纹,从而造成焊缝裂纹由弯头根部由内向外扩展。另外针对原材料入场检验提出引入手持式金属化学成分检测仪来快速定性判定其成分,以此来加强钢管、法兰、弯头、三通的入场检验。

摘要： 现行管道设计标准大多遵循传统的基于应力的设计准则,当管材出现屈服和应变强化时,基于应力的设计准则便不再适用。为了有效开展基于应变的高钢级管道环焊缝适用性评价,需要解决驱动力的应变表征和失效准则确定两个关键问题。通过对含环焊缝根部裂纹的高钢级管道进行有限元分析,得到基于应变的裂纹扩展驱动力,研究了缺陷尺寸、强度匹配及压力等因素对环焊缝应变能力的影响;对比分析了两种管道环焊缝断裂失效准则并明确其适用性。分析结果表明:缺陷尺寸不仅影响裂纹扩展阻力,而且影响裂纹扩展的驱动力,裂纹深度较长度对基于应变裂纹驱动力的影响更为明显;高匹配焊接的环焊缝具备更强的应变能力,承载能力也相应增强;错边和变壁厚等根部不连续会削弱环焊缝的承载能力;基于裂纹失稳扩展失效准则评价的是极限应变能力,对环焊缝的断裂韧度要求很高,建议选择基于断裂韧度准则的评价方法。所得结论可为高钢级管道环焊缝应变能力评估提供技术参考。

摘要： 针对铜镍管线焊后焊脚处出现裂纹的情况,对母材进行射线检测,对断裂接头进行了金相、断口扫描电镜分析。测试结果显示:焊接余高超标,断口符合沿晶脆性断裂特征,且断口存在晶界熔融特征,为典型的热裂纹。后续通过提高焊接保护气体纯度、提高接头清洁度等措施,成功使裂纹消失。

摘要： 长输管道沿线地貌地质错综复杂,由于地质、气候灾害(沉降、滑坡、冻胀等)的影响,埋地管道容易发生变形,产生应力集中,严重时会导致管道断裂失效,给管道的安全运行带来严重隐患。根据管道事故调查显示管道失效位置大多在管道的焊缝区,因此寻找一种快速、不损伤管道、无辐射污染的便捷检测评价管道焊缝应力及应力集中的方法具有重要的研究意义。本文对矫顽力测试应力的基本原理、研究现状和生产实践进行了调研,在实验室采用盲孔法、超声法、矫顽力法进行了X80焊接管段环焊缝应力的测量实验,结果表明矫顽力法应力测量技术可以实现管道焊缝区应力的测量和应力集中快速评估。相比于盲孔法,矫顽力法测量速度快、操作简便、无需打磨、对管道没有损伤,更适合现场进行应用。

摘要： 针对车钩缓冲装置圆筒环焊缝探伤中出现的横波斜探头无法全覆盖,且结构回波和缺陷波难以分辨,极易误判的问题,对环焊缝超声检测技术进行了改进创新,提升了圆筒环焊缝检测的质量稳定性。创新的探伤技术对加工后焊接的圆筒环焊缝形成了全覆盖检测,有效保证了环焊缝的检查质量。

摘要： 对甲醇合成塔下管板环焊缝裂纹情况进行分析,制定了切实可行的焊缝修复方案,并提出了甲醇合成塔在运行过程中的注意事项和防范措施。

摘要： 为提升环焊缝缺陷排查效率和智能化水平,对管道环焊缝的漏磁和射线检测图像进行了缺陷智能识别技术应用研究。基于管道环焊缝射线检测底片的数字化图像,进行了缺陷图像智能识别流程制订、算法设计和软件开发,实现了未熔合等样本缺陷的智能识别分析。对在役管道的漏磁内检测数据,开发环焊缝图像自动获取和识别分析算法工具,实现了环焊缝缺陷等特征图像的自动采集和识别分析。

摘要： 收弧坑是激光焊接固有的缺陷,为了减小收弧坑对薄壁环焊缝接头成形及力学性能的影响,对2 mm厚30CrMnSi高强钢筒体进行了激光焊对接试验,研究激光焊接收弧坑形成的原因,分析工艺参数对收弧坑成形的影响,对收弧段焊缝的接头进行了微观组织和力学性能测试。试验结果表明,收弧时间和焊接速度对收弧坑深度影响较大,当收弧时间为2 s,焊接速度从1.2 m/min匀速增加至2.4 m/min可以获得较好的收弧段焊缝成形,收弧坑深度为0.08 mm,拉伸试验表明收弧坑对焊接接头抗拉强度无明显影响,焊缝质量和力学性能满足QJ 20659-2016中一级焊缝要求。

摘要： 将无损检测发现的环焊缝超标缺陷,作为裂纹型缺陷进行服役适用性评价,根据评价结果进行维修维护,是平衡管道运行安全和经济的重要手段.西气东输二线、三线等大量使用国产X80螺旋焊管的输气管道,由于国际上并无大规模服役先例,目前无专用的环焊缝缺陷失效评估曲线,也缺少断裂韧性值的研究.为此,本文采用国产在役X80管道环焊缝试样,考虑不同壁厚位置,进行全焊缝拉伸试验.根据拉伸试验结果采用选择2方法建立环焊缝的失效评估曲线.与通用失效评估曲线相比,X80输气管道环焊缝失效评估曲线横坐标截止线较短,说明环焊缝塑性相对常规材料较差,更有可能脆性失效.在接近屈服强度附近时,失效评估曲线较通用失效评估曲线陡,缺少过渡段,说明环焊缝更有可能突然失效.进行实际壁厚环焊缝沿环向和沿壁厚方向的断裂韧性试验,试验结果显示,真实壁厚断裂韧性测试值为70.12MPa·m0.5,对比多种夏比冲击功与断裂韧性转换公式后发现,BS7910-2013换算公式较为准确.

摘要： 应力状态是环焊缝合与使用评价的关键因素,错边会引起环焊缝结构的不连续性,导致焊缝受力状态发生变化.为了探讨含错边环焊缝在外加载荷下的力学行为以及受力状态,本文通过有限元分析和宽板拉伸实验对含错边的环焊缝应力集中现象进行了研究,并与标准BS7910和GB/T19624中应力集中的计算方法进行了对比.研究表明错边会导致明显的焊缝应力集中,标准BS7910和GB/T19624计算得到的应力集中系数要大于宽板和有限元模拟得到的结果.管道环焊缝现场缺陷合与使用评价时,推荐采用BS7910和GB/T19624对错边进行应力集中等效处理.

摘要： 通过标准对比分析方式,系统梳理了基于应力设计的在役输气管道环焊缝适用性评价中存在的关键问题.结果表明,各评价标准的保守程度不同,全尺寸实验数据验证结果说明,API1104-2013,BS7910:2013+A1:2015和GB/T19624-2004三个标准中,GB/T19624-2004保守性最高.对于环焊缝具体的应力工况难以确定的条件下,参考GB50251和ASME B31.8标准对于轴向应力的设计值进行估算的方法是可取且安全的.环焊缝轴向修复的永久修复方式为换管和B型套筒,其他修复方式如环氧套筒(机械夹具)和非金属复合材料修复均需要验证其对于轴向修复的适用性.

摘要： 基于应变设计实质上是容许管道产生沿轴向塑性变形,这对管道环焊缝的应变能力提出了要求.为评价管道环焊缝的应变能力,建立了基于材料损伤理论的管道环焊缝的有限元模型.通过优化裂纹尖端网格尺寸,准确模拟了裂纹尖端的应力分布及撕裂过程.基于高钢级管道的材料特性,计算并分析了管道环焊缝的裂纹驱动力曲线,建立了基于裂纹失稳扩展和材料断裂韧性的两种失效判据,研究了管道材料性能、裂纹尺寸及内压等对裂纹驱动力的影响,定量了这些影响因素与管道应变能力的关系.分析表明,材料均匀延伸率对管道应变能力的影响较大,建议对于基于应变设计的管道应对环焊缝提出均匀延伸率等塑性容量指标提出要求.

摘要： 气孔是一种位于管道焊缝处的体积型缺陷,是引起管道失效的主要原因之一.为了对管道环焊缝气孔缺陷的尺寸容限性进行分析,本文通过有限元计算,针对焊接接头处的材料特性,模拟了含气孔型缺陷的环焊缝管道在四种不同工况条件下的应力分布状态;在此基础上对气孔缺陷的位置因素和形状因素的影响进行了研究.通过与国内外的标准进行对比,提出了管道环焊缝气孔缺陷容限尺寸的建议,当前标准中对气孔缺陷容限尺寸不超过3mm的规定不适用于气孔锐度超过3/1的环焊缝气孔缺陷.

摘要： 焊接质量控制是油气管道安全运营的重要保障,尤其是对于高强钢管道,焊接缺陷的尺寸控制是当前管道施工建设中的瓶颈问题.在管道对接焊这一关键施工环节中,环焊缝气孔缺陷的形成实难避免.为了研究其尺寸控制指标的适用性,根据实际管道环焊缝的坡口形状和热影响区材料的软化现象,建立了非线性有限元分析模型.以管道设计标准为依据,确定了管道环焊缝应力分析的极端载荷条件,并采用基于流动应力的失效判据,对含气孔缺陷的管道环焊缝进行了应力分析.结果表明,不同径向位置气孔的管道环焊缝应力水平相当,X90钢级管道对环焊缝气孔缺陷的容限能力低于X80钢级管道,现行标准中关于气孔缺陷的3mm尺寸控制指标适用于X80、X90钢级环焊缝管道.

摘要： 在役压力薄壁钢管道环焊缝,由于壁厚较薄,采用常规的超声检测方法对缺陷的检出较为困难.为了能够更加有效的对薄壁钢管道环焊缝实施超声检测,特对薄壁钢管道环焊缝超声相控阵检测进行技术研究,研究结果表明超声相控阵对小径薄壁管能够有较好的检测结果,为小径薄壁管超声相控阵检测奠定了一定的基础.

摘要： 目前连续管管—管对接焊多采用氩弧焊工艺,但该工艺存在稳定性及可靠性不足的问题.鉴于激光焊热影响区小、不需要填充金属等优点,笔者拟对连续管进行激光焊焊接,并对环焊缝的接头组织性能进行分析,以探索激光焊技术用于连续管对接焊的可行性.实验结果表明,由于功率较小、焊接速度慢导致环缝的软化区出现在不完全相交区、回火区,尚需要进一步优化调整焊接工艺.

摘要： 本文介绍了中国长输油气管道工程现场焊接技术的发展历程,特别阐述了管道自动焊设备的研发情况和应用现状.针对高强度管线钢的发展特点,指出实物钢管的强度范围宽、合金成分变化大、钢的晶粒细化和碳当量提高给环焊缝焊接带来了一些技术难点.描述了中国高强度管线钢管现场焊接工艺、焊接坡口形式,指出在中国管道工程建设中CPP自动焊系统的设备可靠性、环境适应性和工作稳定性得到了高度认可.本文认为,自保护药芯焊丝半自动焊和低氢焊条手工焊仍将是油气管道建设的可选择方法,但今后管道自动焊技术将成为油气管道焊接施工的主要焊接方法.

摘要： 本文通过对某装置球罐环焊缝内表面磁粉检测发现的裂纹在进一步的检测和定量过程中,借助TOFD和相控阵检测技术对缺陷进行定量,为缺陷返修提供了较为准确的数据.采用TOFD和相控阵检测技术相互结合,可以对裂纹进行准确的定量.

摘要： 一种LNG储罐承压环角焊缝及罐壁大角焊缝真空箱，属于LNG储罐承压环角焊缝及罐壁大角缝真空试漏检查设备领域。其特征在于：包括海绵（1）、透明有机玻璃（2）、真空生成阀（5）、真空表（6），海绵（1）纵截面形状为V形结构，海绵（1）中部开有方形的空腔（7），透明有机玻璃（2）为与海绵（1）相适应的V形并密封粘贴在海绵（1）的内表面且将空腔（7）全部覆盖，透明有机玻璃（2）上安装有可使空腔（7）内部形成真空的真空生成阀（5）和可测量压力值的真空表（6）。本实用新型大大提高了施工效率，具有使用稳定、便捷、操作简便的特点。

摘要： 本发明公开了一种管道螺旋焊缝和环焊缝交点的定位方法，包括步骤：第一步，在螺旋管道中放入球形检测器SD；第二步，以SD沿着螺旋管道轴向的中间竖直圆形截面为测量平面，建立球形坐标系；第三步，根据SD采集获得的X2轴和Z2轴方向上的加速度信号，确定螺旋管道中各个螺旋焊缝的轴向位置xi；第四步，根据螺旋管道中螺旋焊缝的旋向、螺旋管道中各个螺旋焊缝的轴向位置xi，以及螺旋管道的入口环焊缝的轴向位置sI和出口环焊缝的轴向位置so，确定螺旋管道的入口螺旋焊缝和入口环焊缝的交点θI以及出口螺旋焊缝与出口环焊缝的交点θo。本发明基于球形内检测器SD，可以可靠地对螺旋管道中螺旋焊缝和环焊缝交点的位置进行检测。

摘要： 本申请公开了一种环焊缝与螺旋焊缝的交点位置的识别方法和装置，属于油气管道技术领域。所述方法包括：获取目标油气管道对应的原始检测信号图像；基于目标油气管道中的至少一个环焊缝，按照目标参数从原始检测信号图像中截取至少一个环焊缝分别对应的标准检测信号图像；针对至少一个环焊缝中的目标环焊缝，调用交点识别模型，对目标环焊缝对应的标准检测信号图像进行处理，得到目标环焊缝对应的交点识别结果。本申请实施例实现了自动化识别环焊缝与螺旋焊缝之间的交点，提高了环焊缝与螺旋焊缝的交点信息的提取效率，节约了人力和时间成本。

摘要： 本发明公开了一种焊缝柔性温控加热带以及箱型钢梁环焊缝焊接的加热方法，其中焊缝柔性温控加热带包括感应加热线圈，所述感应加热线圈呈带状环形中空结构，且所述感应加热线圈通过包覆耐高温防火材料封装；所述耐高温防火材料上均布有若干永磁铁，且所述永磁铁位于同一侧面上，所述感应加热线圈上连接有电源快插接头。本发明的加热带自身不发热，安全性高，焊接过程不用取下，可实现焊前预热、焊中保温及焊后缓冷功能，有效防止高强钢焊接裂纹产生，保证箱型梁的焊接质量。

摘要： 本发明公开了一种管道螺旋焊缝和环焊缝交点的定位方法，包括步骤：第一步，在螺旋管道中放入球形检测器SD；第二步，以SD沿着螺旋管道轴向的中间竖直圆形截面为测量平面，建立球形坐标系；第三步，根据SD采集获得的X2轴和Z2轴方向上的加速度信号，确定螺旋管道中各个螺旋焊缝的轴向位置xi；第四步，根据螺旋管道中螺旋焊缝的旋向、螺旋管道中各个螺旋焊缝的轴向位置xi，以及螺旋管道的入口环焊缝的轴向位置sI和出口环焊缝的轴向位置so，确定螺旋管道的入口螺旋焊缝和入口环焊缝的交点θI以及出口螺旋焊缝与出口环焊缝的交点θo。本发明基于球形内检测器SD，可以可靠地对螺旋管道中螺旋焊缝和环焊缝交点的位置进行检测。

摘要： 本发明公开了一种轨道交通车辆储风缸环焊缝及直焊缝焊接转台，涉及一种用于对储风缸的封头进行焊接的装置。它包括下滑轨和上滑轨，下滑轨上安装有接料板，接料板一侧设有第一安装台，另一侧设有安第二安装台，接料板前端安装有焊接挡板，接料板上安装有两个挡料板，第一安装台在靠近接料板的一侧可转动的安装有转盘，第二安装台上安装有定位气缸，定位气缸的输出端连接有端盖定位器，端盖定位器位于定位气缸和转盘之间，上滑轨上安装有两个焊接气缸，每个焊接气缸的输出端均连接有焊板，每个焊板上均连接有升降块，升降块下端连接有焊枪。本发明结构简单，操作方便，能够实现对储风缸缸体与储风缸封头之间的焊接。

摘要： 一种钢质环氧套筒补强装置，它主要由上套筒、下套筒、U形加强块、垫块、卡瓦、两个环氧树脂灌注腔、一个注剂密封腔、环氧树脂灌注料、密封注剂组成。上套筒和下套筒采用发兰连接组成完整套筒；套筒内表面与管道外表面构成环形空间；粘接于管道的密封布与包括环焊缝在内的管道外表面形成注剂密封腔；充气后的密封布把环形空间分割成左右两个环氧树脂灌注腔，套筒两端的封堵胶泥则使得环氧树脂灌注腔封闭；垫块与卡瓦均在环氧树脂灌注腔内，沿着管道的环向、间隔布置，垫块位于环氧树脂灌注腔的外端，卡瓦则靠近内侧；U型加强块位于上套筒和下套筒法兰连接处的两端；注剂密封腔充气至密封布膨胀后，向环氧树脂灌注腔内灌注环氧树脂；环氧树脂完全凝固后，向注剂密封腔注入密封注剂；注剂完成后，钢质环氧套筒补强装置便具有抗弯、抗拉和密封的性能，尤其适合管道环焊缝缺陷的补强。

摘要： 本发明公开一种环氧钢套筒修复管道环焊缝缺陷的装置及工艺，包括复合环氧钢质套筒、真空泵和注胶装置，钢质套筒设置在待修复管道的外侧，纤维布缠绕在待修复管道的外壁，纤维布与钢质套筒内壁之间有间隙；密封体设置在钢质套筒两端内壁与管道之间，填充胶体设置在钢质套筒、待修复管道以及密封体之间的间隙中；钢质套筒上沿径向开设定位螺纹孔，钢质套筒顶部顺着胶体流向开设抽真空口/溢胶口和排气/观察孔；并公开了修复工艺，能有效解决传统环氧钢质套筒填充树脂脆化开裂、固化气泡和空腔问题，确保复合环氧钢质套筒与钢质管体之间具有良好的匹配性，分担管道环焊缝承受的环向载荷和轴向载荷，约束环焊缝缺陷轴向开裂。

摘要： 本实用新型公开了一种轨道交通车辆储风缸环焊缝及直焊缝焊接转台，涉及一种用于对储风缸上的缝隙进行焊接的装置。它包括下滑轨和上滑轨，下滑轨上安装有接料板，接料板一侧设有第一安装台，另一侧设有安第二安装台，接料板前端安装有焊接挡板，接料板上安装有两个挡料板，第一安装台在靠近接料板的一侧可转动的安装有转盘，第二安装台上安装有定位气缸，定位气缸的输出端连接有端盖定位器，端盖定位器位于定位气缸和转盘之间，上滑轨上安装有两个焊接气缸，每个焊接气缸的输出端均连接有焊板，每个焊板上均连接有升降块，升降块下端连接有焊枪。本实用新型结构简单，操作方便，能够实现对储风缸缸体与储风缸封头之间的焊接。

摘要： 本实用新型公开了一种储罐环焊缝及纵焊缝扫查器，包括支撑框架，设置在支撑框架底部提供运动支撑的吸附磁轮和驱动记录装置，在支撑框架中心处的固定设置有圆形滑道，两固定直线滑道外端可滑动地设置在圆形滑道的滑道或滑槽之上，另一端相向设置并且端部固定连接；两可调直线滑道外端可滑动地设置在圆形滑道的滑道或滑槽之上，另一端相向设置并且端部铰接连接；在所述的可调直线滑道和固定直线滑道之上可选择地设置多个探头支架。针对不同曲率变化，通过调节扫查器的行走速度，探头间的相对位置，使扫查器满足不同曲率变化的需求，实现平稳运行，实现储罐环焊缝纵焊缝数据全采集，而无需更换扫查器，大大提高现场工作效率。