网状碳化物

摘要： MC6冷轧工作辊因合金元素含量较高,在生产过程中碳化物容易沿晶界析出形成粗大的碳化物网,网状碳化物超标会导致轧辊在使用过程中提前报废。通过试验数据统计分析,确定了电渣冶炼、锻前加热、锻造、锻后热处理各工序的最佳工艺参数,生产出了合格的产品。

摘要： 针对热作模具钢H13模块横向冲击功未达到设计要求的问题,采用扫描电镜、显微镜观察等方法对样品进行了分析。结果表明:冲击试样断口断裂源区呈沿晶断裂特征,退火态显微组织为球粒状珠光体,局部可见球状碳化物呈链状分布,热处理状态下,局部可见碳化物呈网状分布;网状碳化物是导致H13钢模块冲击功未达到设计要求的主要原因,改善锻造工艺可提高H13钢模块的冲击性能。

摘要： NC6的生产流程为电炉→LF→VD→模铸8t扁锭→1,050轧机轧制150×815mm扁坯→二平二立可逆式宽扁轧机轧制8~60×810mm宽扁钢。150×815mm轧坯在缓冷退火后发生整炉断裂。经分析得出,加热温度偏高使得晶粒粗大、梯度偏大引起的热应力和组织应力、终轧温度过高及轧后冷却不当使得二次碳化物呈网状析出是坯料断裂的主要原因。通过减少钢锭偏析程度、优化加热温度和升温速度、控轧控冷,有效遏制了坯料断裂缺陷的发生。

摘要： KOCKS轧机高速钢辊环在使用过程中产生纵向裂纹。采用OBM750直读光谱仪对辊环试样进行化学成分分析,分别采用光学显微镜和扫描电镜对样品裂纹微观形貌和裂纹内灰色氧化物的成分进行检测,采用洛氏硬度计对辊环材质进行硬度检测。结果表明:KOCKS轧机高速工具钢辊环开裂可能与其近表层区域存在的严重网状碳化物有关,沿晶界呈网状分布的碳化物会大幅度降低晶粒间的结合强度,表层晶界处分布的大量网状碳化物在受到轧制力后容易萌生裂纹,最后沿着碳化物晶界扩展开裂。

摘要： 采用宏观观察、化学成分分析、金相高倍检测、扫描电镜断口检测、硬度检测等方法对轴承失效原因进行分析。综合各项分析得出结论:网状碳化物超标是造成轴承失效的主要原因;滚子与滚道及保持架两侧的不对称接触造成局部接触应力过大是导致轴承失效的诱因。

摘要： 某厂RM2锻棒在锻造后进行正火+球化退火热处理,但是在后续粗加工过程中出现了裂纹。分析结果表明:RM2锻棒由于终锻温度偏高,碳化物偏析并且成网状分布,使得锻棒具有很大的脆性;在后续热处理过程中,原先的粗晶内细晶形核长大,并不能消除锻造粗晶,致使在外力作用的情况下出现沿晶脆裂,导致裂纹的产生[1]。

摘要： 针对SWRH82B盘条拉拔断裂形貌为杯锥状断口质量问题,通过对炼钢厂和轧钢厂生产过程及出厂检验情况进行调查,炼钢工序及轧制工序生产过程未发现异常,对化学成分、力学性能、晶粒度、组织、夹杂物和脱碳层检验分析结果均满足标准要求,排除了生产和检验过程异常。对断裂缺陷试样的心部缺陷、网状碳化物及气体O、N分析,试样杯锥状断丝的直接原因仍是由于铸坯凝固组织芯部的中心疏松、缩孔缺陷所致,同时气体N含量过高一定程度的降低了钢丝拉拔过程的塑性指标,降低了钢丝对于心部缺陷的耐抗力,提高了断丝几率。

摘要： 以GCr15轴承钢为研究对象,通过控制轧钢过程的终轧温度,研究终轧温度对轧材中心网状碳化物的影响。对比860,840,800°C终轧温度下的中心网状碳化物,随着终轧温度的降低,铸态组织晶粒细化,中心网状碳化物的分布逐渐趋向弥散化。经过热处理后,轧材中心网状碳化物评级随终轧温度降低而降低,最低可达到1.5级。

摘要： 利用热膨胀仪、热模拟试验机、金相显微镜、场发射扫描电镜等测定了100Cr6轴承钢的CCT曲线,试验研究了热压缩及控轧控冷对网状碳化物析出行为的影响。结果表明:第二道次压缩温度从850°C降低至700°C时,奥氏体再结晶细化向未再结晶转变,二次碳化物逐步由晶界封闭网状向半封闭条状、短杆状再向沿拉长的奥氏体晶界链状转变,750~800°C内变形碳化物细小、分散;Φ10 mm 100Cr6线材采用910°C降至770°C温度控轧+快速冷却工艺,其热轧态、球化退火及淬回火后碳化物分布均匀性逐步提升,奥氏体晶粒由8.0级细化至10.0级,晶界碳化物由封闭网状向断续条状转变,平均厚度从0.54μm降低至0.11μm,网状级别由3.0级占比33%降低至≤2.0级占比100%,可缩短球化退火时间及提高轴承的疲劳寿命。

摘要： 为探究高碳铬轴承钢网状碳化物析出规律,本文采用不同温度和不同冷却方式对其进行热处理试验,并对网状碳化物进行组织观察。结果表明:GCr15轴承钢在900°C保温3 h,炉冷后未出现超标的网状碳化物;910~950°C时碳化物主要沿晶界析出,网状碳化物>3级;炉冷条件下,加热温度在910°C以上并不是影响网状碳化物析出的主要原因。GCr15轴承钢在940°C保温3 h,灰冷、炉冷、开炉门冷却和空冷后出现超标的网状碳化物,风冷和水冷后未出现超标的网状碳化物;随着冷却速度的降低,冷却后的网状碳化物越来越严重。网状碳化物的产生必须同时具备“高温”和“慢冷”两个条件。

摘要： 分析高碳铬轴承钢锻后冷却中网状碳化物的形成原因,基于传统喷雾式冷却方法,设计了一种新型控制网状碳化物的喷雾式锻件冷却装置,对比使用效果,其可有效控制锻件网状碳化物小于2级,达到了技术要求,提高了生产效率.

摘要： 介绍了石钢三轧厂通过开发符合现有车间布局的超快冷设备,制定合理的水冷工艺,制作的超快冷装置满足石钢轴承钢生产工艺和降低网状、提高性能的要求，并制定了石钢轴承钢超快冷工艺制度，降低了轴承钢网状碳化物级别，提高了轴承钢的性能和级别。

摘要： 本文主要探讨加矾对82B钢的相变的影响从而最终影响产品的性能和微观组织.通过82B盘条中添加钒和未添加钒来进行对比,分析钒元素在82B盘条控冷过程中对冷却特性和网状碳化物的影响,实验表明,加矾可以细化珠光体的片层间距,从而通过析出强化提高产品的性能,但相应的,网碳的程度会相应提高.这篇文章采用实验分析矾是如何细化珠光体的片层间距,最终对82B盘条生产时工艺和成分优化,从而为实际生产提供指导.

摘要： 宝钢集团广东韶关钢铁有限公司采用旧的控温轧制工艺生产GCr15轴承钢,网状碳化物等级偏高,无法满足客户需求.2014年底通过合理优化控温工艺有效地控制网状碳化物析出,结合相关控温轧制理论对参数进行分析比较,确定适合韶钢生产GCr15轴承钢的工艺为:采用轧后控冷工艺终轧温度880～920°C,轧后最高返红温度680～720°C;采用控轧控冷工艺控制轧件终轧温度780～800°C,轧后最高返红温度680～720°C.采用优化工艺后,轴承钢网状碳化物级别达到2.0级以下,可以满足客户要求.

摘要： 韶钢使用旧的控温轧制工艺生产GCr15轴承钢,由于对轴承钢网状碳化物形成的温度了解不深,穿水冷却工艺不完善,控制返红温度不合理,导致网状碳化物等级偏高,无法满足客户需求。2014年底通过合理优化控温工艺,根据不同规格采用控轧控冷或者轧后控冷两种控温轧制方式,有效地控制网状碳化物析出,结合相关控温轧制理论对参数进行分析比较,寻找出适合韶钢生产GCr15轴承钢的工艺。目前韶钢GCr15轴承钢网状碳化物等级可以得到有效控制,采用轧后控冷工艺控制轧件最高返红温度在600～720°C,可以保证网状碳化物级别达到2.5级以下;采用控轧控冷工艺控制轧件终轧温度在780～800°C,轧后最高返红温度在680～720°C,可以保证网状碳化物级别达到2.0级以下。韶钢改进控温工艺后轴承钢可以满足各种客户要求。

摘要： 2Cr13不锈钢阀芯在使用过程中旋压处发生开裂,运用金相显微镜和扫描电镜对2Cr13不锈钢阀芯开裂部位进行缺陷分析.结果表明,开裂部位断面呈沿晶特征,存在较多网络状氧化裂纹,钢基中存在的网状碳化物可能是导致阀芯开裂的原因.

摘要： 2Cr13不锈钢阀芯在使用过程中旋压处发生开裂,运用金相显微镜和扫描电镜对2Cr13不锈钢阀芯开裂部位进行缺陷分析.结果表明,开裂部位断面呈沿晶特征,存在较多网络状氧化裂纹,钢基中存在的网状碳化物可能是导致阀芯开裂的原因.

摘要： 采用Gleeble-3800热模拟试验机、金相显微镜、X射线衍射仪等研究了轧制参数对帘线钢性能的影响.结果表明:将精轧温度和吐丝温度分别提高20°C,同时增加入口段的辊道速度并优化前三段的速比,在一定程度上降低了网状碳化物的级别;同时,盘条轴向上{111}织构强度下降.通过工艺优化,可以提高帘线钢的拉拔性能.

摘要： 针对链篦机链节在运行过程中出现的断裂现象,对开裂部位取样进行了宏观检测、化学成分分析和金相分析.结果表明:链节在高温下长期使用后,其奥氏体晶界上析出了网链状碳化物,造成基体弱化,材料变脆,在外应力的作用下裂纹萌生并沿晶扩展直至断裂;为了避免链节断裂,应根据材料的服役情况及时更换新的链节,或者使用以更高牌号耐热钢生产的链节.

摘要： 针对链篦机链节在运行过程中出现的断裂现象,对开裂部位取样进行了宏观检测、化学成分分析和金相分析.结果表明:链节在高温下长期使用后,其奥氏体晶界上析出了网链状碳化物,造成基体弱化,材料变脆,在外应力的作用下裂纹萌生并沿晶扩展直至断裂;为了避免链节断裂,应根据材料的服役情况及时更换新的链节,或者使用以更高牌号耐热钢生产的链节.

摘要： 本文公开一种生产硅碳化物的方法。本方法包括以下步骤：提供升华炉，其包括炉壳、至少一个位于炉壳外的加热元件、和位于炉壳内由绝热体包围的热区。热区包括具有位于下区域的硅碳化物先驱物和位于上区域的硅碳化物晶种的坩埚。热区经加热以升华硅碳化物先驱物，于硅碳化物晶种的底部表面形成硅碳化物。同样公开用以生产硅碳化物的升华炉以及所生产的硅碳化物材料。

摘要： 本发明公开一种过渡金属碳化物粉末和过渡金属碳化物‑氮化物复合粉末的制备工艺。本发明采用球磨方法，将过渡金属和一定量含碳或同时含碳和氮的有机溶剂混合，经过一定时间的球磨后，获得平均晶粒尺度小于50nm的过渡金属碳化物或过渡金属碳化物‑氮化物复合粉末，同时粉末中含有一定量的过渡金属氢化物纳米粉末。将制备的粉末在真空(＜1Pa)或氩气环境条件下热处理得到过渡金属碳化物或碳化物‑氮化物复合粉末，通过控制升温速度及热处理时间制备出晶粒大小分布在50～900nm的过渡金属碳化物粉末和过渡金属碳化物‑氮化物复合粉末，碳和氮含量随着球磨时间和有机溶剂的量的改变而改变。本发明工艺简单，易于生产，可用于制备高性能金属陶瓷。

摘要： 就熔点非常高的金属的碳化物烧结体来说，本申请提供就算是不进行热压、HIP等在高压下的烧结也能够制造的相对密度高并且机械强度优异的金属碳化物烧结体。本申请涉及一种金属碳化物烧结体，其是选自周期表第四族和第五族元素中的至少一种金属的碳化物烧结体，其含有0.1wtppm～10000wtppm的Si元素。

摘要： 本发明公开一种过渡金属碳化物粉末和过渡金属碳化物‑氮化物复合粉末的制备工艺。本发明采用球磨方法，将过渡金属和一定量含碳或同时含碳和氮的有机溶剂混合，经过一定时间的球磨后，获得平均晶粒尺度小于50nm的过渡金属碳化物或过渡金属碳化物‑氮化物复合粉末，同时粉末中含有一定量的过渡金属氢化物纳米粉末。将制备的粉末在真空(＜1Pa)或氩气环境条件下热处理得到过渡金属碳化物或碳化物‑氮化物复合粉末，通过控制升温速度及热处理时间制备出晶粒大小分布在50～900nm的过渡金属碳化物粉末和过渡金属碳化物‑氮化物复合粉末，碳和氮含量随着球磨时间和有机溶剂的量的改变而改变。本发明工艺简单，易于生产，可用于制备高性能金属陶瓷。

摘要： 本文公开一种生产硅碳化物的方法。本方法包括以下步骤：提供升华炉，其包括炉壳、至少一个位于炉壳外的加热元件、和位于炉壳内由绝热体包围的热区。热区包括具有位于下区域的硅碳化物先驱物和位于上区域的硅碳化物晶种的坩埚。热区经加热以升华硅碳化物先驱物，于硅碳化物晶种的底部表面形成硅碳化物。同样公开用以生产硅碳化物的升华炉以及所生产的硅碳化物材料。

摘要： 本发明的轴承钢网状碳化物和带状碳化物的控制方法以及轴承钢，控制轴承钢热轧时精轧道次的温度，使其在830‑870°C范围内，避免碳化物大量析出，然后利用冷却设备对终轧后的棒材进行水冷，使其快速通过700‑850°C温度范围，强烈抑制碳化物的析出，增加珠光体中渗碳体的比例。同时，水冷后棒材温度控制在600°C‑650°C之间，避免生成贝氏体或马氏体组织，经生产验证，该方法对减少轴承钢网状碳化物和带状碳化物的形成效果显著，使得轴承钢中网状碳化物的评级从GB/T18254中的3级以上降至2级或3级，碳化物的金相形态为半网状或质点状；轴承钢带状碳化物的评级达到GB/T18254中的1级。

摘要： 本发明的轴承钢网状碳化物和带状碳化物的控制方法以及轴承钢，控制轴承钢热轧时精轧道次的温度，使其在830-870°C范围内，避免碳化物大量析出，然后利用冷却设备对终轧后的棒材进行水冷，使其快速通过700-850°C温度范围，强烈抑制碳化物的析出，增加珠光体中渗碳体的比例。同时，水冷后棒材温度控制在600°C-650°C之间，避免生成贝氏体或马氏体组织，经生产验证，该方法对减少轴承钢网状碳化物和带状碳化物的形成效果显著，使得轴承钢中网状碳化物的评级从GB/T18254中的3级以上降至2级或3级，碳化物的金相形态为半网状或质点状；轴承钢带状碳化物的评级达到GB/T18254中的1级。

摘要： 本发明公开了一种控制GCr15轴承钢盘条网状碳化物的方法，包括对连铸坯加热、中间坯加热、除磷、轧制、吐丝、斯太尔摩风冷工序进行控制；其中斯太尔摩风冷工序采用四阶段控冷工艺：线材吐丝至离开风冷区前以4‑7°C/s的平均冷速冷却，盘条表面温度降至620‑670°C；线材从离开风冷区至进入保温罩前进行温度回温，盘条表面温度650‑690°C；线材从进入保温罩至离开保温罩以0.5‑1°C/s平均冷速缓慢冷却，离开保温罩的温度为500‑630°C；离开保温罩后自然冷却至室温。本发明提供的方法可将GCr15轴承钢盘条网状碳化物组织控制为不大于2级，提高了轴承钢盘条的加工性能，延长了轴承钢的疲劳寿命。

摘要： 本发明提供了一种减少高碳马氏体不锈钢粗大或网状碳化物的处理方法及其应用。所述处理方法，包括以下步骤：S1.对高碳马氏体不锈钢铸坯在1100～1200°C并保温2～4小时后进行粗轧，得到中间坯；S2.中间坯高温固溶：将所述中间坯在保护气氛环境下置于1200～1250°C的高温炉进行保温，保温时间为3‑5h，冷却。本发明首先通过粗轧或者热锻的方式破碎高碳马氏体不锈钢铸坯中的网状碳化物和大颗粒碳化物，获得中间坯，然后通过高温固溶，将中间坯中可溶化碳化物溶解于奥氏体，以此来减少粗大或网状碳化物。

摘要： 本发明提供一种消除9Cr18马氏体不锈钢网状碳化物的方法，将原材料预处理后进行至少三火次墩拔成型，每次墩粗或拔长锻比为2～2.5；锻造完毕后立即将坯件快速冷却至600°C以下后再空冷至150°C，然后进行热处理获得产品。本发明通过对锻造工艺及锻后热处理的改进，有效的防止网状碳化物的出现。