控制冷却

摘要： 通过优化高速线材控制冷却工艺,提高风冷强度,增大吐丝后冷却速率,有效防止了高碳钢晶粒快速长大网状碳化物的析出,提高了索氏体率,改善了盘条螺纹钢性能稳定性和晶粒度,提高了线材产品的质量。

摘要： 研究了Q355B热轧H型钢轧后冷却温度880~320°C对H型钢翼缘强度、韧性及组织的影响。结果表明,当控冷后温度为570°C时,钢的屈服强度较空冷工艺提高73 MPa,断后伸长率为23.5%;当控冷后温度为320°C时,钢的屈服强度较空冷工艺提高228 MPa,断后伸长率为16.0%,出现伸长率不合格的情况。Q355B热轧H型钢在轧后正火工艺所得金相组织为铁素体(F)+珠光体(P),铁素体晶粒度为11.0级。当控冷工艺温降速度为73.9°C/s、冷后温度为570°C时,喷水侧翼缘表层出现贝氏体(B),翼缘内侧及心部组织为F+P,晶粒度12.0~12.5级;当控冷温降速度为91.4°C/s,冷后温度为320°C时,喷水侧表层出现马氏体(M),心部及内侧出现贝氏体(B),此时钢的强度过高,塑性严重不足。

摘要： 在棒线材生产控制过程中,其必须对于控制轧制与控制冷却两方面的技术做出应用分析,在研讨控制重点过程中,关注控制内容,并对于其应用状况做出整体了解。文章通过分析棒线材控制轧制和控制冷却技术研究过程,针对其在控制方面的实际效率由提高生产质量作为其基础,做好广泛应用,真正完善当前的棒线材控制轧制技术应用流程,提高后续的生产效益。

摘要： 在棒线材生产控制过程中,其必须对于控制轧制与控制冷却两方面的技术做出应用分析,在研讨控制重点过程中,关注控制内容,并对于其应用状况做出整体了解.文章通过分析棒线材控制轧制和控制冷却技术研究过程,针对其在控制方面的实际效率由提高生产质量作为其基础,做好广泛应用,真正完善当前的棒线材控制轧制技术应用流程,提高后续的生产效益.

摘要： 高碳硬线钢中添加Nb,V元素,通过轧后冷却控制以及组织性能对比,研究微合金化元素Nb对高碳硬线钢晶粒度、索氏体组织以及拉伸性能的影响。结果表明:高碳硬线钢中通过Nb,V的综合作用,有利于细化珠光体团和珠光体片层间距,有效提高钢的强韧性。

摘要： 12.5 mm YL82B盘条心部网状渗碳体级别不合格。为了提高YL82B一检合格率,减少盘条在加工使用过程中的异常断丝现象,对形成盘条心部网状渗碳体的原因进行分析并制定相应的措施。通过降低连铸坯中心偏析、合理制定加热制度、加大轧后风冷冷却强度等一系列措施的实施,有效抑制了盘条心部网状渗碳体的析出。改进后12.5 mm YL82B盘条心部网状渗碳体一检合格率大于99.9%,珠光体片层间距最小处约125 nm。铸坯平均碳偏析指数由1.11~1.13降至1.08~1.0。

摘要： 高速线材生产是一个连续的过程,在冶炼环节需要加入许多合金辅料配合生产工作.文章着重阐述通过对轧钢控制冷却过程的改造,提高高速线材综合力学性能,增强韧性和强度.

摘要： Φ12.5 mm YL82B盘条心部网状渗碳体级别不合格.为了提高YL82B一检合格率,减少盘条在加工使用过程中的异常断丝现象,对形成盘条心部网状渗碳体的原因进行分析并制定相应的措施.通过降低连铸坯中心偏析、合理制定加热制度、加大轧后风冷冷却强度等一系列措施的实施,有效抑制了盘条心部网状渗碳体的析出.改进后Φ12.5 mm YL82B盘条心部网状渗碳体一检合格率大于99.9％,珠光体片层间距最小处约125 nm.铸坯平均碳偏析指数由1.11 ～1.13降至1.08 ～1.0.

摘要： 采用中间坯水冷及空冷的方式,对比研究了 Q355MD特厚钢板的组织及性能.结果表明,采用中间坯水冷工艺,快速缩小了表面及心部温差,心部温度在短时间内下降至Tnr温度以下,整个厚度方向奥氏体组织均能够快速进入未再结晶区域,防止心部长时间处于回复再结晶状态,为精轧阶段创造了有利条件.成品钢板厚度方向组织均匀、细小,带状组织轻微;力学性能、低温冲击韧性、Z向性能明显优于中间坯空冷的钢板,钢板性能得到明显改善.

摘要： 高碳硬线钢中添加Nb,V元素,通过轧后冷却控制以及组织性能对比,研究微合金化元素Nb对高碳硬线钢晶粒度、索氏体组织以及拉伸性能的影响.结果 表明:高碳硬线钢中通过Nb,V的综合作用,有利于细化珠光体团和珠光体片层间距,有效提高钢的强韧性.

摘要： 分析了H型钢断面温度分布不均匀性导致的H 型钢产品主要问题，提出采用轧制过程中及轧后两阶段控制冷却方法。对轧制过程中的控制冷却进行了三维热力耦合模拟分析，得到了轧件温度场的分布规律。表明在轧制过程中针对H 型钢温度较高部位的局部冷却方法，可以显著降低H 型钢终轧断面温差，提高H 型钢断面温度分布的均匀性；对轧后H 型钢翼缘外侧的控制冷却进行现场试验，试验结果表明：轧后的翼缘外侧的局部冷却可以大幅度降低热轧H 型钢产品的残余应力，减少或避免H 型钢翼缘切割过程中的腹板开裂和腹板冷却波浪，从而大幅度提高了H 型钢的成材率。

摘要： 控制冷却用于改善钢材的组织与性能，越来越多的受到关注。热轧板带材的控制冷却技术经历三时代的发展，从早期的喷淋冷却到现在的强化冷却，新型的冷却装备体现出：多工艺功能、高冷却效率和冷却速率、多板形控制手段等技术特征。将组织细化、性能改善与控冷板形的控制相结合，在生产中利用新冷却装置开发了X100/X120高强度管线钢、工程机械用钢等高强度产品。但是，除提高冷却速率外，细化晶粒还要关注钢材在轧制后奥氏体的状体，以及钢的相变特性。在实际生产中，还需要考虑控冷设备运行的安全性、可靠性以及长期运行成本问题。

摘要： 主要介绍了采用低Nb+高Ti微合金成分体系生产500MPa级工程机械用钢板,通过优化控温轧制及ACC控制冷却工艺,在保证强度的前提下不降低钢板韧性,得到理想的F+P组织,获得优良的机械性能,且生产成本低廉.

摘要： 中厚板轧后控制冷却可显著改善钢材的综合性能，实现钢板的细晶强化、相变强化和析出强化。与常规的层流冷却技术相比，新一代中厚板轧后超快速冷却技术具有超常快速冷却能力，可显著提高产品的强度等级和改善其综合性能。本文以首秦金属材料有限公司为例，介绍结合新一代TMCP技术-轧后进行超快速冷却系统的在线应用。

摘要： 介绍了在高速线材轧制过程中控制轧制、控制冷却用水的作用，结合控轧控冷技术与装备，介绍了高线生产的高效用水技术。

摘要： 热轧钢材控制轧制与控制冷却(TMCP)工艺是保证钢材强韧性的核心技术。它的基本冶金学原理是，在再结晶温度以下进行大压下量变形促进微合金元素的应变诱导析出并实现奥氏体晶粒的细化和加工硬化:轧后采用加速冷却，实现对处于加工硬化状态的奥氏体相变进程的控制，获得晶粒细小的最终组织。冷却过程的介质是水，利用水的冷却，调整钢材的相变过程，从而得到不同的组织和需要的性能。所以，人们常常将水比喻成“最廉价的合金元素”。但是，传统的控制轧制和控制冷却工艺一般需要提高钢中微合金元素含量或进一步提高轧机能力。为弥补传统控制冷却技术的不足，在欧洲和日本相继开发出了热轧板带轧后超快速冷却技术和中厚板轧后超级在线加速冷却技术。传统的层流冷却和新一代的超快速冷却的共同特点，是它们都需要使用水，利用水来调节热轧钢材的冷却过程，即调节材料的相变过程。但是，与传统层流冷却相比，超快速冷却可有效打破汽膜，实现对热轧钢板进行高效率、高均匀性的冷却，并可避免因冷却不均匀而产生的残余应力。

摘要： 以张家口宣龙公司为参考，具体阐述了高速线材生产控轧控冷过程中的加热温度、精轧前水冷、精轧机内水冷、精轧机组后水冷、风冷线温控等参数的确定依据。

摘要： 以张家口宣龙公司为参考，具体阐述了高速线材生产控轧控冷过程中的加热温度、精轧前水冷、精轧机内水冷、精轧机组后水冷、风冷线温控等参数的确定依据。

摘要： 以张家口宣龙公司为参考，具体阐述了高速线材生产控轧控冷过程中的加热温度、精轧前水冷、精轧机内水冷、精轧机组后水冷、风冷线温控等参数的确定依据。

摘要： 以张家口宣龙公司为参考，具体阐述了高速线材生产控轧控冷过程中的加热温度、精轧前水冷、精轧机内水冷、精轧机组后水冷、风冷线温控等参数的确定依据。

摘要： 本发明提供一种制冷系统的控制器板的冷却系统和方法以及制冷系统。该冷却系统具有冷却回路，在冷却回路中设有副室外换热器(1)、驱动装置(4)和制冷系统的控制器板(2)，副室外换热器(1)用于使流经其的冷媒与制冷系统的主室外换热器(8)进行换热，驱动装置(4)用于驱动冷媒在冷却回路中循环，以使液态冷媒通过控制器板(2)对其进行冷却。基于本发明的冷却系统，实现了对制冷系统控制器板的主动冷却，冷却效率高，结构简单，并且能够降低泄露风险。

摘要： 本发明提供一种制冷系统的控制器板的冷却系统和方法以及制冷系统。该冷却系统具有冷却回路，在冷却回路中设有副室外换热器(1)、驱动装置(4)和制冷系统的控制器板(2)，副室外换热器(1)用于使流经其的冷媒与制冷系统的主室外换热器(8)进行换热，驱动装置(4)用于驱动冷媒在冷却回路中循环，以使液态冷媒通过控制器板(2)对其进行冷却。基于本发明的冷却系统，实现了对制冷系统控制器板的主动冷却，冷却效率高，结构简单，并且能够降低泄露风险。

摘要： 本实用新型提供一种用于对制冷系统的控制器板进行冷却的冷却系统以及制冷系统。该冷却系统具有冷却回路，在冷却回路中设有副室外换热器(1)、驱动装置(4)和制冷系统的控制器板(2)，副室外换热器(1)用于使流经其的冷媒与制冷系统的主室外换热器(8)进行换热，驱动装置(4)用于驱动冷媒在冷却回路中循环，以使液态冷媒通过控制器板(2)对其进行冷却。基于本实用新型的冷却系统，实现了对制冷系统控制器板的主动冷却，冷却效率高，结构简单，并且能够降低泄露风险。

摘要： 提供一种不会导致轧制效率降低，可将厚钢板的表面—中心间的硬度差的产生抑制得较小，且可高效、大量生产低屈服比的厚钢板的厚钢板控制冷却装置，解决方法如下所示：对于厚钢板的控制冷却装置，在辊轧机出口侧设置使钢组织部分地进行铁素体相变的缓冷带，在其后面侧设置使剩余的奥氏体相变为珠光体、贝氏体、马氏体的急冷带，即，本发明的厚钢板的控制冷却装置依次设置可分别独立控制的缓冷带及急冷带。

摘要： 本发明属于钢材热轧后的控制冷却领域。主要涉及硬线热轧后的控制冷却。本发明所述的控制冷却方法分为四个阶段；即热轧机至吐丝机区段的水冷段、吐丝机后的水汽冷却段、汽冷装置出口处的自然冷却段和卷集机前区段的快速冷却段。本发明所述的控制冷却装置，包括套筒穿水冷却装置、强制风冷装置和设置在吐丝机后的气冷装置。该汽冷装置由进汽管、冷却室和抽气及集水导管组成。

摘要： 本发明披露了一种用于冷却被冷却的环境的冷却控制系统、一种冷却器、以及一种控制冷却控制系统的方法。该冷却控制系统包括可变容量的压缩机，并且包括控制器，该控制器测量该压缩机的负荷(Ln)并且检查在该被冷却的环境内的温度状态，并且启动该压缩机的冷却能力。

摘要： 本发明涉及用于控制车辆中的冷却风扇的方法和系统。该方法包括：检测通信状态中存在/不存在异常；当检测到通信状态中的异常时，测量空调器压力变换器(APT)传感器的输出电压电平；基于所测量的输出电压电平确定冷却风扇控制条件；以及根据所确定的冷却风扇控制条件控制冷却风扇电动机。

摘要： 本发明公开了一种控制冷却水加热器的控制方法，该方法首先实时检测发动机是否正常启动，如果是，则开始实时检测环境温度，当所述环境温度小于或等于所述第一预设温度，即开始实时检测发动机冷却水出口的第一温度；当所述第一温度大于所述第一预设温度且小于或等于第二预设温度时，加热器为全功率工况；当所述第一温度大于所述第二预设温度且小于等于第三预设温度时，所述加热器为降功率工况；当所述第一温度大于或等于所述第三预设温度时，加热器为停止工况。采用上述控制方法后，使得发动机冷却水加热器按既定的控制方法运行，以满足发动机的暖机要求。本发明还公开了控制冷却水加热器的系统、以及该冷却水加热器。

摘要： 提供一种不会导致轧制效率降低，可将厚钢板的表面－中心间的硬度差的产生抑制得较小，且可高效、大量生产低屈服比的厚钢板的厚钢板控制冷却装置，解决方法如下所示：对于厚钢板的控制冷却装置，在辊轧机出口侧设置使钢组织部分地进行铁素体相变的缓冷带，在其后面侧设置使剩余的奥氏体相变为珠光体、贝氏体、马氏体的急冷带，即，本发明的厚钢板的控制冷却装置依次设置可分别独立控制的缓冷带及急冷带。

摘要： 本发明披露了一种用于冷却被冷却的环境的冷却控制系统、一种冷却器、以及一种控制冷却控制系统的方法。该冷却控制系统包括可变容量的压缩机，并且包括控制器，该控制器测量该压缩机的负荷(Ln)并且检查在该被冷却的环境内的温度状态，并且启动该压缩机的冷却能力。