GCr15轴承钢

摘要： 为了研究GCr15轴承钢温热成形范围的可成形性,在温热成形温度范围基础上,将温度的研究范围进行扩大。采用Gleeble^(-1)500D型热-力模拟试验机对GCr15轴承钢进行热压缩试验,试验参数范围为温度600~1050°C、应变速率0.01~5 s^(-1)。基于热压缩试验数据、加工图理论和动态材料模型(DMM)建立了GCr15轴承钢考虑应变影响的三维热加工图,描述了GCr15轴承钢在温热变形时应变、温度、应变速率对可成形性的影响。通过金相观察进行微观组织分析,研究了动态再结晶(DRX)的演变过程。结果表明:材料适宜加工参数范围是应变大于0.4,温度850~950°C,应变速率0.01~0.37 s^(-1)。

摘要： 目的 探索强化研磨不同工艺参数下定点喷射对GCr15轴承钢残余应力场的影响规律。方法 采用图像处理技术分析了不同工艺参数下强化研磨定点喷射表面覆盖率的分布特征。采用二维正态分布函数描述强化研磨定点喷射下钢珠的分布特征,运用Python/Opencv确定了在不同工艺参数下有限元模型所需的钢珠数量,基于Abaqus/Python构建出强化研磨正态分布有限元模型。运用所建立的正态分布模型分析不同喷射速度、钢珠直径及覆盖率对残余应力场的影响。结果 当喷射速度从45 m/s增加到70 m/s时,表面残余压应力从-683.5 MPa增加到-902.4 MPa,最大残余压应力从-981.6 MPa增加到-1330.6 MPa,残余压力层厚度从89μm增加到151μm,最大残余压应力深度从30μm移动到70μm。当钢珠直径从0.4 mm增加到1.0 mm时,表面残余压应力先增大后减小,最大残余压应力从-1063.5MPa增加到-1240.7MPa,最大残余压应力深度从30μm增加到60μm,残余压应力层厚度从103μm增加到147μm,其中钢珠直径从0.8 mm增加到1.0mm,最大残余压应力保持不变。当喷射覆盖率从100%到300%时,表面残余压应力、最大残余压应力及最大残余压应力深度略有增加,残余压应力层厚度几乎保持不变。将正态分布模型、随机分布模型仿真值与实验值进行比较,发现三者的表面残余压应力、最大残余压应力深度及残余压应力厚度几乎一致,最大残余压应力随机分布模型的仿真值比实验值高32.1%,正态分布模型的仿真值比实验值高18.9%。结论 强化研磨正态分布有限元模型能够较为准确地预测残余应力变化过程,能够为强化研磨工艺参数优化提供一定的指导。

摘要： 采用真空油淬的方法对GCr15轴承钢进行了淬火处理,对真空油淬后的组织和硬度进行了研究。结果表明,真空油淬的油面压强为1~10 Pa,淬火转移时间为30 s时,GCr15钢经低温回火后的组织为隐晶马氏体+珠光体+碳化物,碳化物粗大且分布不均匀,平均硬度为51.2 HRC,硬度均匀性较差。当真空油淬的油面压强为1.5×10^(5) Pa,淬火转移时间为13 s时,低温回火后的组织为隐晶马氏体+弥散分布碳化物,碳化物细小,呈均匀分布,试样平均硬度为63.2 HRC,硬度均匀性好。提高淬火油面压强和缩短淬火转移时间,能极大提高GCr15钢的硬度并且硬度均匀。

摘要： 为了改善220 mm×260 mm矩形GCr15轴承钢铸坯心部组织,提高元素分布均匀性,以稳定轴承产品质量,在凝固过程中利用脉冲磁致振荡(简称PMO)技术对铸坯进行处理。取样检测结果表明,相比未经过PMO技术处理的铸坯(对比坯),PMO处理坯的中心缩孔明显减小,凝固组织的初生相占比波动显著降低,C、Cr、Mn、Si元素含量的分布更加均匀。

摘要： 采用自主研发的滚动接触疲劳试验机,对GCr15轴承钢进行滚动接触疲劳寿命测试。采用光学显微镜及扫描电镜,观察分析了轴承钢疲劳损伤形貌及其疲劳失效原因。结果表明:在三组试样中,夹杂物的种类越多、级别越高其滚动接触疲劳寿命越低。非金属夹杂物容易成为疲劳裂纹源,疲劳裂纹沿着材料本身所含有的缺陷(非金属夹杂、碳化物)延伸扩展,当裂纹扩展至轴承钢的表面则发生剥离,形成剥落凹坑,导致GCr15轴承钢疲劳寿命失效。

摘要： 考察了25~500 °C条件下热压烧结Fe_(3)Al与GCr15轴承钢配副时的干滑动摩擦磨损性能,利用扫描电子显微镜、X射线光电子能谱分析了Fe_(3)Al磨损面、磨屑的形貌和物质组成。结果表明:热压烧结Fe_(3)Al与GCr15轴承钢配副滑动磨损时摩擦因数在1~1.8,Fe_(3)Al的磨损机制以氧化磨损为主。室温条件下,Fe_(3)Al磨损率随着载荷的增加而增加,随着滑动速度的升高而降低。200~500 °C条件下,Fe_(3)Al呈现出优异的磨损抗力,磨损率相比室温下降一个数量级。

摘要： GCr15轴承钢叶片环经热处理后,进行磁粉探伤检查,发现其侧面沿轴向发生磁粉聚集现象,擦拭磁粉后表面恢复平整。采用化学成分分析、宏观观察、金相检验及能谱分析等方法,分析了该叶片环外表面发生磁粉聚集的原因。结果表明:该叶片环采用多只叠加及夹具紧固的方式进行淬火处理,淬火介质易残留在叶片环之间的间隙中且较难清洗,淬火介质中的氯离子诱发腐蚀,进而在距离叶片环外表面8.9μm处形成点蚀坑,点蚀造成磁粉聚集现象。

摘要： 通过对高碳铬轴承钢GCr15采用不同的实验室球化退火工艺进行模拟试验研究,分析不同的球化退火工艺对GCr15轴承钢球化组织及碳化物带状的影响,以寻求GCr15轴承钢最优的球化退火工艺。试验结果表明:在保证GCr15能够球化的前提下,在奥氏体化温度的保温时间越短,从奥氏体化温度到等温温度的冷却速度越快,相对应的GCr15轴承钢球化组织越细化,且碳化物带状控制越好。

摘要： 采用金相显微镜、白光干涉仪、粗糙度轮廓仪研究了不同载荷对GCr15轴承钢旋转摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着荷载的增加,平均摩擦系数先增大后减小,荷载为20 N时达到最大值0.2633。磨痕宽度和磨损率随荷载的增加而增大。荷载为5 N时磨损机制主要为氧化磨损;荷载为10 N时磨损机制主要为轻微黏着磨损和氧化磨损;荷载超过15 N后,随着荷载的增加,由轻微黏着磨损和氧化磨损转变为破坏严重的胶合磨损。

摘要： 本刊2022年第7期第10页2.2节“城轨车辆齿轮箱轴承套圈常用材料为GCr15轴承钢,滚子常用材料为G20CrNi2MoA渗碳钢”应为“城轨车辆齿轮箱轴承套圈和滚子目前常用的原材料为高碳铬轴承钢GCr15和渗碳钢G20CrNi2MoA”,特此更正!

摘要： 通过对比试验,研究了邢钢GCr15轴承钢大方坯不同的均热工艺对最终线材成品的碳化物液析的影响,并与未采用高温退火工艺进行了对比,最终确定了邢钢GCr15轴承钢方坯的均热工艺.

摘要： 通过对比试验,研究了邢钢GCr15轴承钢大方坯不同的均热工艺对最终线材成品的碳化物液析的影响,并与未采用高温退火工艺进行了对比,最终确定了邢钢GCr15轴承钢方坯的均热工艺.

摘要： 通过对比试验,研究了邢钢GCr15轴承钢大方坯不同的均热工艺对最终线材成品的碳化物液析的影响,并与未采用高温退火工艺进行了对比,最终确定了邢钢GCr15轴承钢方坯的均热工艺.

摘要： 通过对比试验,研究了邢钢GCr15轴承钢大方坯不同的均热工艺对最终线材成品的碳化物液析的影响,并与未采用高温退火工艺进行了对比,最终确定了邢钢GCr15轴承钢方坯的均热工艺.

摘要： 冷辗扩技术是制造高质量无缝环件特别是轴承套圈的先进制造技术之一.阐述了冷辗扩工艺的原理与优点,对国内外的冷辗扩设备进行了介绍.根据冷辗环机的实际工作条件,建立了从矩形截面毛坯冷辗扩成轴承套圈的三维弹塑性动力显式有限元模型,并以有限元软件Abaqus为平台进行数值模拟,并在D56G90冷辗环机上对该轴承套圈进行了冷辗扩试验,验证了数值模拟结果,为轴承套圈冷辗扩工艺设计和生产提供了新技术依据。

摘要： 冷辗扩技术是制造高质量无缝环件特别是轴承套圈的先进制造技术之一.阐述了冷辗扩工艺的原理与优点,对国内外的冷辗扩设备进行了介绍.根据冷辗环机的实际工作条件,建立了从矩形截面毛坯冷辗扩成轴承套圈的三维弹塑性动力显式有限元模型,并以有限元软件Abaqus为平台进行数值模拟,并在D56G90冷辗环机上对该轴承套圈进行了冷辗扩试验,验证了数值模拟结果,为轴承套圈冷辗扩工艺设计和生产提供了新技术依据。

摘要： 冷辗扩技术是制造高质量无缝环件特别是轴承套圈的先进制造技术之一.阐述了冷辗扩工艺的原理与优点,对国内外的冷辗扩设备进行了介绍.根据冷辗环机的实际工作条件,建立了从矩形截面毛坯冷辗扩成轴承套圈的三维弹塑性动力显式有限元模型,并以有限元软件Abaqus为平台进行数值模拟,并在D56G90冷辗环机上对该轴承套圈进行了冷辗扩试验,验证了数值模拟结果,为轴承套圈冷辗扩工艺设计和生产提供了新技术依据。

摘要： 冷辗扩技术是制造高质量无缝环件特别是轴承套圈的先进制造技术之一.阐述了冷辗扩工艺的原理与优点,对国内外的冷辗扩设备进行了介绍.根据冷辗环机的实际工作条件,建立了从矩形截面毛坯冷辗扩成轴承套圈的三维弹塑性动力显式有限元模型,并以有限元软件Abaqus为平台进行数值模拟,并在D56G90冷辗环机上对该轴承套圈进行了冷辗扩试验,验证了数值模拟结果,为轴承套圈冷辗扩工艺设计和生产提供了新技术依据。

摘要： 冷辗扩技术是制造高质量无缝环件特别是轴承套圈的先进制造技术之一.阐述了冷辗扩工艺的原理与优点,对国内外的冷辗扩设备进行了介绍.根据冷辗环机的实际工作条件,建立了从矩形截面毛坯冷辗扩成轴承套圈的三维弹塑性动力显式有限元模型,并以有限元软件Abaqus为平台进行数值模拟,并在D56G90冷辗环机上对该轴承套圈进行了冷辗扩试验,验证了数值模拟结果,为轴承套圈冷辗扩工艺设计和生产提供了新技术依据。

摘要： 为进一步提高轴承钢质量，满足高端用户的需求，2005年采用两火成材工艺试生产GCr15轴承钢棒材，用220mm×300mm连铸坯在一轧厂开坯，小方坯经修磨检验后，送三轧厂轧制成材。对Φ22mm圆钢两火成材与一火成材进行了对比，两火成材碳化物液析和碳化物带状级别明显降低。

摘要： 本发明公开了一种激光选区熔化成形高铁用轴承钢的方法，包括以下步骤：S1：对轴承钢原料粉体进行干燥预处理；S2：将S1干燥后的轴承钢原料粉体进行激光选区熔化成形，逐层打印出所述高铁用轴承钢，其中，激光选区熔化成形过程中激光功率为150～225W，激光扫描速度为200～800mm/s。本发明通过对激光选区熔化成形高铁用轴承钢的方法进行研究，通过控制激光选区熔化成形过程中的工艺参数，成功地打印出表面和内部无明显缺陷、组织均匀、综合性能优异的轴承钢，为激光选区熔化成形技术在轴承钢材料及轴承部件制造技术领域的发展奠定了基础。

摘要： 本发明公开了一种GCr15SiMn轴承钢的精炼工艺，采用“EAF+扒渣+LF+RH+模铸”的工艺路线，具体内容如下：Si‑Fe合金和扒渣剂在EAF出钢过程中添加，Mn‑Fe合金和LF合成渣精炼剂在钢包扒渣后到LF工位添加；在不同工序间优化Al的添加，即EAF出钢过程中不添加Al，控制Al含量≤0.003％；LF过程中少添加Al，控制其含量为0.005％～0.008％；RH脱气过程中添加Al，控制其含量为0.015％～0.025％；RH脱气结束后，钢水镇静8～12min。本发明生产的GCr15SiMn轴承钢中的O、Ti含量可分别控制6ppm和15ppm以内，且夹杂物细小，DS类夹杂物≤0.5级。

摘要： 本发明公开了一种GCr15轴承钢中碳化物的三维腐刻方法，属金属材料检测领域。本发明在特定的腐刻方法下，通过配置给定的腐刻液以及设置不同的腐刻参数，进行电流定向腐刻，使GCr15钢基体发生部分溶解，在保证碳化物完整形貌的前提下，使其充分暴露。该方法的优点在于：在本发明给定的腐刻液下，通过改变电流密度及腐刻时间，可以对钢中的一次碳化物和二次碳化物做到分别腐刻，并且整个流程在常温下即可进行，不需萃取过程，操作简便，耗时较短(≤20min)，在金属基体上原位电解、原位分析。腐刻结束后，采用扫描电镜可以完整观察不同碳化物的三维形貌，从而准确把握碳化物的空间分布及形态特征，加深了对碳化物的进一步解析。

摘要： 一种制造具有优异耐磨性和抗疲劳性的高碳轴承钢的热处理方法、经过所述热处理的高碳轴承钢的盘条、所述盘条的制造方法、通过所述热处理制造的高碳轴承钢及用于制造所述盘条的钢坯的均热处理方法。所述轴承热处理方法包括以下步骤：淬火含有0.5-1.20重量％的碳和1.0-2.0重量％的硅的轴承形钢件；使经淬火的钢件在M

摘要： 一种GCr15轴承钢高温扩散过程中大块碳化物大小的预测方法，包括：S1、针对复杂形貌大块状碳化物的溶解过程，结合元胞自动机模型和离散格点模型对大块碳化物的高温扩散过程进行二维模拟，建立大块状碳化物二维扩散过程模型；S2、确定GCr15轴承钢内C和Cr原子的扩散系数；S3、利用Thermo‑Calc软件中的热力学平衡计算模块，计算渗碳体和奥氏体相界面的平衡浓度；S4、根据步骤S1‑S3所确定的模型，计算在不同加热温度和保温时间下渗碳体相向奥氏体相的转变过程，从而预测得到碳化物的大小。该方法对具有复杂形貌的大块状碳化物的溶解过程有较高的预测精度，为调整和优化轴承钢加热工艺提供了坚实的数据基础。

摘要： 本发明涉及一种GCr15SiMn轴承钢连铸坯及其冶炼连铸工艺，采用EAF～LF～VD～CC工艺，原料由废钢、钢屑、生铁、碳料头及低钛高碳铬铁、高碳锰铁、硅铁组成，EAF炉成分满足[C]≤0.70%，[P]≤0.010%，[Mo]≤0.10%，[Ti]≤0.001%，[Pb]≤0.002%出钢至精炼，精炼使用低钛高碳铬铁、高碳锰铁、硅铁调整成分，[C]:0.95～1.00%，[Si]:0.50～0.60%，[Mn]:1.05～1.15%，[P]≤0.015%，[S]≤0.010%，[Cr]:1.45～1.55%，[Al]:0.020～0.035%转VD脱气，脱气后转立式连铸浇钢，连铸中间包过热度15～25°C，设定拉速0.50m/min，结晶器水量2500L/min，二冷制度采用强冷，结晶器电搅，铸流电搅，使用H‑4保护渣，连铸坯退火处理，避免弧形连铸经拉矫机矫直产生矫直裂纹，可实现低拉速拉钢。

摘要： 本发明公开了一种控制GCr15轴承钢盘条网状碳化物的方法，包括对连铸坯加热、中间坯加热、除磷、轧制、吐丝、斯太尔摩风冷工序进行控制；其中斯太尔摩风冷工序采用四阶段控冷工艺：线材吐丝至离开风冷区前以4‑7°C/s的平均冷速冷却，盘条表面温度降至620‑670°C；线材从离开风冷区至进入保温罩前进行温度回温，盘条表面温度650‑690°C；线材从进入保温罩至离开保温罩以0.5‑1°C/s平均冷速缓慢冷却，离开保温罩的温度为500‑630°C；离开保温罩后自然冷却至室温。本发明提供的方法可将GCr15轴承钢盘条网状碳化物组织控制为不大于2级，提高了轴承钢盘条的加工性能，延长了轴承钢的疲劳寿命。

摘要： 本发明涉及一种大方坯GCr15SiMn轴承钢及其冶炼方法，属于轴承钢冶炼技术领域。为解决大方坯GCr15SiMn轴承钢冶炼过程钢水纯净度不易控制、连铸坯偏析大的问题，本发明提供了一种大方坯GCr15SiMn轴承钢的冶炼方法，包括如下工艺步骤：电炉初炼→精炼LF→真空RH→连铸。本发明针对GCr15SiMn轴承钢凝固特点，加强初炼、精炼过程冶炼控制，保证了钢水纯净度；通过连铸过程设定合理的工艺参数，使铸坯内部质量得到明显提升，所得GCr15SiMn轴承钢铸坯满足中心疏松1级、缩孔0.5级、中心偏析指数0.95～1.05，最高偏析指数≤1.08。

摘要： 本发明公开了一种激光选区熔化成形高铁用轴承钢的方法，包括以下步骤：S1：对轴承钢原料粉体进行干燥预处理；S2：将S1干燥后的轴承钢原料粉体进行激光选区熔化成形，逐层打印出所述高铁用轴承钢，其中，激光选区熔化成形过程中激光功率为150～225W，激光扫描速度为200～800mm/s。本发明通过对激光选区熔化成形高铁用轴承钢的方法进行研究，通过控制激光选区熔化成形过程中的工艺参数，成功地打印出表面和内部无明显缺陷、组织均匀、综合性能优异的轴承钢，为激光选区熔化成形技术在轴承钢材料及轴承部件制造技术领域的发展奠定了基础。

摘要： 本发明公开了一种降低GCr15轴承钢棒材碳化物网状级别的生产工艺方法，涉及冶金特殊钢生产制造领域。本发明的一种降低GCr15轴承钢棒材碳化物网状级别的生产工艺方法，所生产的轴承钢棒材中，C、Cr、Nb、Re的含量范围满足如下公式：1.7≤7.88(％C)+0.75(％Nb)+1.48(％Re)‑4.25(％C)(％Cr)≤1.8，利用各元素的复配协调作用，促使二次渗碳体析出的更加细小、弥散和均匀；通过成分设计、低温轧制和轧后快速冷却，抑制二次碳化物在晶界上的析出和聚集长大，以控制GCr15轴承钢棒材的碳化物网状级别≤1.0级，该方法适用于生产规格为Φ16～40mm的轴承钢棒材。