烧成温度

摘要： 以花岗岩锯泥为主要原料,外掺SiC发泡剂,采用粉末烧结工艺方法,通过粉磨预处理、搅拌混合、压片成型、高温烧结等工序制备了一种发泡陶瓷多孔保温材料;研究了烧成温度,SiC发泡剂掺量、保温时间对发泡陶瓷多孔保温材料平均孔径、气孔率、表观密度、抗压强度等性能指标的影响,并分析了其影响机理。结果表明,SiC发泡剂外掺量为1%,烧成温度为1170°C,保温时间为30min烧成的发泡陶瓷多孔保温材料的性能最优,其气孔率为55%,平均孔径为2.5mm,密度为473kg/m^(3),抗压强度为1.65MPa。

摘要： 陶瓷材料因具有良好的化学稳定性、耐高温性、尺寸稳定、反射率高等特性,作为泵浦腔材料具有良好的应用前景。实验以熔融石英为原料,研究了球磨240 min后粉料粒径的变化。用该粉料制备熔融石英陶瓷,研究粉料粒度、烧成温度对熔融石英陶瓷反射率的影响。结果表明:球磨240 min粉体D_(50)由7.2μm下降至3.1μm,而熔融石英陶瓷的相对反射率提高,在1200°C下烧成时反射率最高,主要与其气孔率有关。XRD分析表明:1200°C烧成的熔融石英陶瓷仍保持非晶态;烧成温度达到1300°C时,熔融石英陶瓷中出现方石英相,且随着烧成温度升高,非晶态的熔融石英向方石英转变。

摘要： 采用EDXRF、热膨胀仪、光学显微镜和SEM/EDS分析白马窑中三官坑和枫树头两处代表性窑址青瓷的胎釉化学组成、烧成温度和显微结构,讨论其青瓷的组成特征和制瓷技术。结果表明:白马窑青瓷胎土淘洗程度较低,其胎体组成具有"高硅低铝"的特征。青瓷的烧成温度范围在1208°C~1268°C之间,胎体的吸水率小于1.1%,表现出较高的致密化程度。另外,白马窑陶工采用高锰低磷的草木灰为助熔剂制备青釉。釉中分相液滴、气泡和少量石英晶体的存在对可见光产生一定程度的吸收和散射,使得青釉的光泽效果更柔和舒适。

摘要： 以山西北部10处典型明长城遗址为研究对象,通过现场调查、室内试验和测试表征,研究青砖性能和组分、结构和工艺之间的对应关系。结果表明:不同区域的长城青砖物理性能和力学性能差异较大;通过XRD分析,不同区域青砖中的方解石含量差异较大,从而导致青砖致密程度不同;通过热膨胀分析,不同区域青砖的烧成温度T_(e)差异较大,分布在825°C~940°C内;通过回归分析,青砖力学指标与烧成温度间存在较好的指数对应关系,表明烧成温度是影响青砖性能的关键因素。

摘要： 以粉煤灰、赤泥为主要原料,硼砂为助熔剂,外掺CaCO发泡剂,采用粉末烧结工艺方法,通过原料粉磨预处理、原料混合、压制成型、烧结等工序制备了粉煤灰/赤泥基发泡陶瓷保温材料;研究了烧成温度、保温时间、发泡剂掺量对保温材料平均孔径、气孔率、表观密度、抗折强度等性能指标的影响,并分析其影响机理。结果表明,在粉煤灰占比35%、赤泥占比35%、助熔剂硼砂占比30%条件下,CaCO发泡剂外掺量为5%、烧成温度为690°C、保温时间为30min烧成的发泡陶瓷保温材料的性能最优,其气孔率为64.23%,密度为286kg/m~3,抗折强度为1.492MPa,平均孔径为3.0mm。

摘要： 实验以煤矸石和滑石为主要原料,以理论配比进行配料设计计算,采用干压成型法在80 MPa的成型压力下将试样成型为Φ30 mm×30 mm的试样,干燥后将试样分别在1225、1250、1275、1300、1325、1350°C的温度下烧成,并保温3 h,测定烧成后试样的基本物理性能,并表征不同烧成温度下试样的物相组成。实验结果表明:在1350°C×3 h的烧成条件下,以煤矸石为主要原料,采用干压成型法制得的试样烧成收缩率为10.64%,显气孔率为72.24%,体积密度为0.78 g·cm^(-3),且XRD分析试样的物相组成为较为纯净的堇青石相。这说明以固体废弃物煤矸石为主要原料,可制得具有一定性能的堇青石多孔陶瓷,为进一步提高煤矸石的附加值奠定重要的理论基础。

摘要： 以福建南平水吉镇矿样为主要原料,研究该矿样的矿物组成和化学组成,配以钾长石、石英砂、方解石、苏州土、熟滑石和氧化铁等制备油滴天目釉,在碗坯上施釉干燥后利用箱式电阻炉进行烧成,研究烧成温度对油滴形成的影响.结果表明,该釉料配方在1210～1250°C烧成温度范围内均能产生油滴斑.在1250°C烧成时可制得光泽度高,油滴圆润,分布均匀的油滴天目釉.釉料的化学组成(w/％)为:SiO2,58.12;Al2O3,11.51;CaO,4.19;MgO,2.73;K2O,9.88;Na2O,1.07;Fe2O3,7.13.

摘要： 陶瓷(CHINA)是中华文明的符号,钧瓷作为宋代五大名窑瓷器之一,被誉为"国之瑰宝"。钧釉是决定钧瓷品质的"灵魂",其窑变反应体系和过程复杂,烧成温度高、釉面缺陷多、窑炉温度场/气氛场难以控制,导致传统工艺能耗大且成品率低。许昌学院纳钧科技团队在创新研究微纳结构、表界面调控与钧瓷呈色的构效关系基础上。

摘要： 以洛南废石为骨料,添加黏结剂和助熔剂,利用压制成型法高温烧结制备废石透水砖.对透水砖透水系数和抗折强度进行测定,探究不同保温时间、烧成温度、成型压力、添加剂的添加量等因素对废石透水砖性能的影响.结果表明,废石制备透水砖最佳颗粒级配为0.85～2.00 mm,烧成温度为1170°C,保温时间为60 min,成型压力为90 t.当废石添加量为86％(质量分数)时,透水砖样品透水系数为5.3×10-2 cm/s,抗折强度为7.38 MPa,满足GB/T 25993-2010《透水路面砖和透水路面板》要求.

摘要： 采用扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)测定坭兴陶陶土元素成分,用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)测定陶土及不同温度烧制的陶器中Cd、Pb、Al、Fe、Ca、Mg、K、Na和Ti等9种金属元素溶出量,判断陶土及其不同温度烧制品作为食具使用的安全性.研究表明,陶土主要含0、Si、Al、Fe、K、Mg、Ti和Ca等8种元素;陶土去离子水浸提液含Pb、Al、Fe、Ca、Mg、K、Na、Ti等8种元素;不同温度烧制陶器在沸乙酸中元素溶出量不同,烧成温度为900°C的陶器元素溶出量较多,烧成温度≥1100°C的陶器元素溶出量明显减少.烧制温度≥1100°C的坭兴陶用作食具使用是安全的.

摘要： 连铸用功能耐火材料滑板的研究一直备受人们关注。金属结合滑板一经面世，就表现出良好的使用性能，如良好的抗热震性、抗侵蚀性和抗剥落性，使用寿命也有明显提高。针对金属铝结合铝锆碳滑板砖的烧成温度进行了研究,对所制滑板试样在还原气氛下分别进行550、650、750和850°C烧成,检测不同温度烧后滑板砖试样的性能,结果为:(1)随着烧成温度的升高,滑板试样的体积密度变化不大,显气孔率降低,常温耐压强度和抗折强度显著提高,高温抗折强度略有增加;(2)随着烧成温度的升高,滑板试样的水化增重明显增加;(3)通过综合对比,750°C烧成后滑板砖试样有较好的性能.选择750°C烧成温度进行了生产试验,在国内某钢厂使用效果较优.

摘要： 以单斜氧化锆粉为主原料,Y2O3粉为稳定剂,面粉为烧失物,经球磨混合、搅拌练泥、挤压成型后,高温烧成坯体,经破碎、筛分后形成多孔烧结氧化锆轻质骨料.研究了最高烧成温度分别为1500、1650、1720和1800°C,面粉添入量(w)分别为0、5％、10％、15％、20％和25％的氧化锆多孔烧结骨料的常温物理性能、显微结构、物相组成和孔径分布.结果表明:随烧成温度的升高,试样的反应进行程度升高,显气孔率降低,体积密度升高;烧失物的添加对于多孔烧结氧化锆骨料的物相组成无影响;随烧失物添入量的升高,试样的显气孔率升高,体积密度降低,气孔尺寸变大,形貌发生改变,结构疏松,强度降低.

摘要： 以电熔Al2O3细粉、烧结α-Al2O3微粉、Cr2O3细粉和微粉为原料,加入结合剂经混匀后压制Cr2O3为20％(w)的生坯,分别在空气气氛和埋炭气氛下,以1450、1550和1650°C三个温度下烧成,测试烧后试样的显气孔率、体积密度,通过扫描电镜(SEM)观察烧后试样显微结构的变化,对比不同烧成温度和气氛下铝铬固溶体的生成和发育程度,分析温度和气氛对铝铬材料烧成的影响.结果表明:随着烧成温度的升高,试样的显气孔率下降,体积密度升高.显微结构分析发现,1450～1650°C无论是空气气氛还是埋炭气氛,随着温度的升高铝铬固溶体晶粒逐步发育长大,形成连续多孔的网络骨架结构;空气气氛下Cr3+更易迁移扩散,固溶反应较为充分,烧成试样形成的铝铬固溶体晶粒更为粗大、结构连续性好.因而,空气气氛下1650°C烧成更有利于改善Al2O3-Cr2O3耐火材料的性能.

摘要： 实验以工业氧化铝为主要原料,在CaO-MgO-Al2O3-SiO2体系下,分别采用95瓷和氧化铝含量为98％的陶瓷,并通过调整烧结助剂CaO、MgO的比例发现,氧化铝含量为98％的陶瓷拥有更低的烧成温度以及更低的磨耗,同时采用XRD和SEM分析方法对陶瓷试样的物相组成和显微结构进行了分析.通过合理调整烧结助剂的配比，氧化铝含量为98%的陶瓷相比95瓷拥有更低的烧成温度和更优良的耐磨性，经过对不同的原料的实验我们也得到了相同的结论。表明在烧结过程中，热力学行为起主导作用，氧化铝含量为98%的陶瓷的磨损率最低为0.0132%，在同样测试条件下，比曾经代表最高水平的摩根球还低。作为研磨介质，为固相法制备YAG透明陶瓷和其他高质量的材料奠定了基础，同时也为高铝瓷的低温烧成工业化生产提供了一个有力的参考。

摘要： 研究高纯度电熔镁砂中钙硅比对镁质制品烧成温度和烧结性能的影响,结果表明高纯度电熔镁砂中钙硅比对镁质制品烧成温度有较大影响,即硅含量越高,烧成温度越低,硅含量越低,烧成温度越高.此外,硅含量及硅钙比还影响镁质制品烧后的尺寸变化和物理性能,同牌号的高纯度电熔镁砂中CaO/SiO2对镁质产品的各方面性能影响都很大,根据实验对比分析,CaO/SiO2≈2时产品的烧成温度以及综合物理指标比较合适,适合生产电熔镁砖使用.

摘要： 以板状刚玉、电熔莫来石为主要原料,氧化铝微粉、纯铝酸钙水泥为结合剂,研究了高纯高硅料(以下简称A料)加入质量分数分别为4％、6％、8％、10％时浇注砖在不同烧成温度的性能.结果表明:A料加入量8％(w)时,在1460°C烧后试样具有较好的压蠕变性和高的荷重软化温度.

摘要： 六铝酸钙微孔骨料具有低的热导率,好的抗热震性和相对低的体积密度,但获得相对致密的六铝酸钙材料比较困难.为此,以工业碳酸钙和工业氧化铝为原料,研究了添加剂(硅微粉和氧化铈)、烧成温度对六铝酸钙材料体积密度、相组成和显微结构的影响.结果表明:随烧成温度的升高,制备的材料体积密度明显提高,物相组成变化不大;随硅微粉和氧化铈粉加入量的增加,不同温度烧后试样的体积密度增加,微观结构中晶粒逐渐发育长大;添加剂的加入促进了六铝酸钙晶粒长大和六铝酸钙材料的致密化.

摘要： 以铝粉、结晶氯化铝、硅溶胶为主要原料,采用溶胶-凝胶法制备莫来石纤维.研究了升温速率对纤维平均单丝拉伸强度的影响,并对比了不同热处理温度烧成纤维的单丝拉伸强度、线收缩、比表面积及显微结构的变化.结果表明:升温速率为4°C·min-1,烧成纤维的单丝拉伸强度最高,为1040MPa;烧成温度为1100～1200°C时,纤维表面光滑,均匀,纤维内部出现部分稳定晶相,强度均在900MPa以上.

摘要： 影响镁钙砖性能的工艺因素有很多,本文就几个关键因素:泥料的温度、细粉的粒度、烧成温度进行了验证和论述.

摘要： 高温窑炉行业的快速发展,对炉衬材料的使用温度提出了更高要求.氧化铝轻质隔热材料因其良好的隔热性能和极高的使用温度,已成为优化窑炉结构、提高炉内温度的绝佳材料之一.荷重软化温度是直接反应氧化铝轻质隔热材料抵抗高温能力的重要性能,对其影响因素进行研究具有重要意义.为此,采用泡沫浇注法制备出一种性能优异的氧化铝轻质隔热材料,重点研究了烧成制度(烧成温度与保温时间)、膨胀剂(蓝晶石、硅线石和红柱石)类型及加入量、ZrO2加入量对制品荷重软化温度的影响.结果表明:烧成温度为1620°C、保温时间为5h时,氧化铝轻质隔热材料的荷重软化温度达到1550°C,但继续提高烧成温度和延长保温时间,荷重软化温度提高不明显;膨胀剂采用硅线石代替蓝晶石时,氧化铝轻质隔热材料的荷重软化温度提高到1600°C;同时加入3％(w)的ZrO2粉时,可以进一步将氧化铝轻质隔热材料的荷重软化温度提高至1650°C,但继续增加ZrO2加入量,荷重软化温度提高不明显.

摘要： 本发明提供一种膜状烧成材料，该膜状烧成材料为含有烧结性金属颗粒(10)及粘结剂成分(20)的膜状烧成材料(1a)，将膜状烧成材料(1a)的除了端部(A)以外的部分的平均厚度设为100％时，膜状烧成材料(1a)的端部(A)的平均厚度比膜状烧成材料(1a)的除了端部(A)以外的部分(B)的平均厚度厚5％以上。

摘要： 本发明提供了一种基于改进樽海鞘算法的回转窑烧成带温度模型辨识方法，属于回转窑烧成带温度控制系统辨识技术领域。解决了整数阶模型不够精确，以及基本樽海鞘算法精度不够高、收敛速度较慢的技术问题。其技术方案为：包括以下步骤：步骤1)构建回转窑烧成带温度的分数阶CARMA模型；步骤2)构建改进樽海鞘算法的辨识流程。本发明的有益效果为：本发明的改进樽海鞘算法的回转窑烧成带温度模型辨识方法的辨识精度高，输出的参数估计误差小；同时，也说明了该辨识方法对于回转窑烧成带温度模型具有较好的适用性。

摘要： 本发明公开一种基于机理和数据混合驱动的辊道窑烧成带温度预测方法，包括：S1：通过质量守恒定律和能量守恒定律对辊道窑烧成带的机理过程进行机理模型建模并运用有限差分法求解；S2：基于即时移动窗口和局部加权核主成分回归，建立基于数据驱动的误差补偿模型；S3：将S1得到的机理模型和S2得到的误差补偿模型结合，得到辊道窑烧成带温度混合预测模型；S4：利用辊道窑烧成带温度混合预测模型对辊道窑烧成带温度进行预测。本发明建立了陶瓷辊道窑烧成带温度的机理模型，同时使用数据建模方法，对机理模型结果的误差进行温度补偿，结合机理建模与数据建模的混合建模策略可同时保证工况变化时模型的有效性，以及输出结果的高精度。

摘要： 本实用新型涉及陶瓷加工设备领域，特别是一种调节辊道烧成窑间冷段炉膛温度的装置，包括置于炉体上方的抽热主管道，位于抽热主管下方的两间抽分管，其特征在于：具有一系列并行排布的间冷支管，所述间冷支管进气端位于炉体中线上并从炉体顶部伸出炉体，所述间冷支管的两排气端从炉体两侧壁处伸出炉体，所述间冷支管的两排气端分别与对应侧的间抽分管连通，所述间抽分管通过连接装置与抽热主管连通。本实用新型的独到之处在于：他可以使得炉体内各断面间温度均匀，温差较小，且能够随时调节炉体内的温度，从而提高出产产品的良品率。

摘要： 本发明公开了一种基于改进的蜂窝陶瓷快速烧成温度曲线的烧成方法，包括以下步骤：室温‑200°C，泥胚干燥，使得水分含量小于0.5％；200‑350°C，排焦速度放慢，贫氧控制防止开裂；350‑800°C，进行高岭土脱水，放缓升温速率，防止开裂；800‑1300°C，固相反应，需快速升温，防止滑石分解产生的液相扩散影响孔径分布；1300‑1420°C，高温液相反应，放缓升温速率，使其充分反应；1420°C保持8小时，充分保温，使得堇青石反应完全，晶体生长完全；1420‑1200°C，快速冷却形成微裂纹，提高产品抗热震性能；1200‑室温，静置冷却，使得产品成型。采用本发明的设计，整体升温时间时间为45.3小时，相对于现有技术的80小时，大大提高了烧成效率。

摘要： 本发明公开了一种降低斑点砖烧成温度的调温浆、斑点砖及其制造方法，所述调温浆的原料以质量百分比计，包括滑石粒48～52％；镁土18％～22％；惠钠砂28％～32％。调温浆中采用了高铝含量、低镁含量和低铁含量，且可塑性较好的泥类原料，进而使得斑点砖在受到添加的斑点颗粒影响，使其烧成温度变高后，通过添加调温浆，有效的降低斑点砖的烧成温度，进而在保持斑点砖烧成温度的稳定性，提升不同批次斑点砖之间的品色重复性，确保生产的连续性，提升生产效率；在稳定斑点砖的烧成温度的同时，还可以不影响斑点砖的白度，并且能够同步提升斑点砖的强度。

摘要： 本发明公开了一种提高斑点砖烧成温度的调温浆、斑点砖及其制造方法，所述调温浆的原料以质量百分比计，包括水洗泥48～52％；金泰球土13～17％；南宁白泥33～37％。调温浆中采用了高铝含量、低镁含量和低铁含量，且可塑性较好的泥类原料，进而使得斑点砖在受到添加的斑点颗粒影响，使其烧成温度变低后，通过添加调温浆，有效的提升斑点砖的烧成温度，进而在保持斑点砖烧成温度的稳定性，提升不同批次斑点砖之间的品色重复性，确保生产的连续性，提升生产效率；在稳定斑点砖的烧成温度的同时，还可以不影响斑点砖的白度，并且能够同步提升斑点砖的强度。

摘要： 本发明公开了一种基于改进的蜂窝陶瓷快速烧成温度曲线的烧成方法，包括以下步骤：室温‑200°C，泥胚干燥，使得水分含量小于0.5％；200‑350°C，排焦速度放慢，贫氧控制防止开裂；350‑800°C，进行高岭土脱水，放缓升温速率，防止开裂；800‑1300°C，固相反应，需快速升温，防止滑石分解产生的液相扩散影响孔径分布；1300‑1420°C，高温液相反应，放缓升温速率，使其充分反应；1420°C保持8小时，充分保温，使得堇青石反应完全，晶体生长完全；1420‑1200°C，快速冷却形成微裂纹，提高产品抗热震性能；1200‑室温，静置冷却，使得产品成型。采用本发明的设计，整体升温时间时间为45.3小时，相对于现有技术的80小时，大大提高了烧成效率。

摘要： 本发明公开了一种判断陶器烧成温度的方法，包括：S1：以第三纪红黏土及砂砾、蚌壳碎粉、实验用碎草为原料，制作成泥质、夹砂、夹蚌、夹植物四种陶块，将四种陶块分别放入电炉中烧制并保温一段时间；S2：从烧制后的陶块上取适量粉末，置于研钵中使用纯溴化钾作为背景材料，与溴化钾研磨均匀后放入压片模具，高压制成压片；S3：将压片放入傅里叶变换红外光谱仪进行测试，对所获图谱进行分析并观察特征峰位移与强度变化趋势；S4：收集红外光谱数据，使用机器学习技术开发出一种或多种算法，根据数据特征计算出陶器样品的烧成温度。该方法判断结果与实际结果仅差±50°C，相关系数达0.9以上，精度高、速度快。本发明适用于文物检测领域。

摘要： 本实用新型涉及铝球加工技术领域，且公开了一种中高铝球烧成工序的烧成温度控制装置，包括包括窑墙，所述窑墙的右侧开设有出风道，所述窑墙的内腔固定安装有反应室，所述窑墙的内部连通有二次风道管，所述二次风道管与出风道之间相连通，所述窑墙的内腔且位于反应室的左方转动安装有异圆盘，所述反应室的正面和背面均转动安装有调节块，该中高铝球烧成工序的烧成温度控制装置,通过转动异圆盘，使转轮在顺着异圆盘上转动的时候，使调节块通过拉条、连接条和开关块调节开关活塞开关二次风道管的程度，实现可以调节氧气进入喷口的程度控制火源的燃烧程度，从而达到控制烧窑内的温度。