烧结性能

摘要： 六铝酸钙具有优异的隔热保温、抗碱侵蚀等一系列优良性能,具有广阔的应用前景。本文综述了不同价态、不同添加量的氧化物添加剂与六铝酸钙烧结性能和显微结构的关系。得出结论:Fe_(2)O_(3)、La_(2)O_(3)、TiO_(2)、CeO_(2)、SiO_(2)的加入使六铝酸钙的显气孔率降低,体积密度和耐压强度提高;体积密度≥2.8 g/cm^(3)的致密六铝酸钙可用作钢包的工作衬耐材;ZnO的加入使六铝酸钙的显气孔率增大,高气孔率的六铝酸钙可用作隔热耐火材料。

摘要： 采用高能球磨对M2高速钢粉末进行破碎,然后添加含量(质量分数,下同)为0~10%的碳化钼(Mo_(2)C)粉末,混合均匀后将混合粉末冷压成形,在真空下烧结得到M2钢与Mo_(2)C增强M2钢,研究烧结样品的致密化行为和力学性能,分析Mo_(2)C对M2钢粉末烧结致密化的影响。结果表明,高能球磨对原料粉末的细化可提高粉体的烧结活性,促进压坯在烧结中期的致密化。通过1180°C固相烧结获得近全致密(相对密度>98%)的M2钢与Mo_(2)C增强M2钢。烧结过程中,Mo_(2)C在950°C基本完全与Fe基体反应转变为M6C相,由此带来的反应烧结与活化烧结促进了烧结中期坯体致密度的提高。烧结中后期形成的大量弥散分布的M_(6)C与M_(2)C碳化物可抑制基体晶粒长大,提高烧结体的硬度和抗弯强度。添加10%Mo_(2)C烧结所得M2钢的抗弯强度达到3135 MPa,硬度(HRC)达到59.6。通过原料粉末细化、Mo_(2)C的反应扩散以及金属颗粒的氧化还原反应能有效提高M2高速钢的烧结性能和力学性能,有望为其他难烧结高速钢的制备提供技术参考。

摘要： 为了研究MgO/Al_(2)O_(3)比对烧结矿的烧结性能和冶金性能的影响,开展不同MgO/Al_(2)O_(3)比烧结杯及冶金性能试验,结果表明:随MgO/Al_(2)O_(3)比逐步升高,烧结矿的烧结性能、还原度及软熔滴落性能等指标逐步变差,且MgO/Al_(2)O_(3)比超过1.83后变差程度明显。主要原因是随着MgO/Al_(2)O_(3)比的增加,烧结矿中含镁磁铁矿含量逐渐增加,复合铁酸钙含量逐渐下降所致。

摘要： 以高纯氧化镁粉体为主要原料,分别掺杂0、2%、4%、6%以及8%(w)的La_(2)O_(3)粉体,选用聚乙烯醇为结合剂,研究单轴压成型、等静压成型及不同煅烧温度(1400、1500以及1600°C)对La_(2)O_(3)掺杂氧化镁陶瓷烧结性能、显微结构及抗热震性能的影响。结果表明:采用等静压成型,氧化镁粉体受到来自各方向大小一致的成型压力,并均匀地传递至各个方向,从而得到了更为致密的坯体,显著提高了氧化镁陶瓷的烧结性能。提高烧成温度,更有利于掺杂物La_(2)O_(3)与MgO形成置换型固溶体或发生晶格畸变,促进烧结,达到致密化。煅烧温度为1600°C,La_(2)O_(3)掺杂量为4%(w)时,经等静压成型坯体最为致密,热震后裂纹细小。这是由于方镁石晶相间交界处的La_(2)O_(3)晶体改变了裂纹走向,阻挡和分散了部分能量和应力,减缓了裂纹的线性延伸。

摘要： 将岫岩二级菱镁矿在900°C保温3 h制成≤0.074 mm的轻烧氧化镁粉,再加入不同量(质量分数分别为0、4%、8%、12%、16%)的脱硅锆,经研磨混合、成型、烘干后,分别在1500、1600、1700°C保温3 h煅烧,检测烧后试样的体积密度、相对密度、常温耐压强度、抗热震性,并分析试样的物相组成和显微结构。结果表明:随着脱硅锆添加量的增加,烧后试样的相对密度、常温耐压强度和抗热震性基本上都呈先增大后减小的变化趋势,在添加8%(w)脱硅锆时达到最大;添加8%(w)的脱硅锆,在1700°C保温3 h烧结,所得材料的相对密度达到86.21%,常温耐压强度为201 MPa,抗热震性达到6次。

摘要： AZO陶瓷薄膜因其优良的光电性能被广泛地应用在太阳电池,同时AZO陶瓷薄膜作为新型材料具有潜在的发展前景.实验采用常压烧结法制备AZO陶瓷样品,分析不同球磨时间对AZO陶瓷粒度、结构和形貌等性能的影响.结果表明,随着球磨时间的增长,陶瓷样品粒径呈先减小后增加的趋势,各陶瓷样品都会产生Zn-Al化合物,主晶相均为ZnAl_(2)O_(4);当球磨时间为20 h时AZO陶瓷样品粒径相对最小,产生的Zn-Al化合物含量相对较多,晶粒生长相对较为均匀,孔洞较少,密度相对较好,成为一种致密性较好的AZO陶瓷.

摘要： 砂石矿山固废是机制砂石骨料生产过程中产生的固体废弃物,需要有更多的资源化处理处置方法以满足砂石矿山绿色发展的要求。以主要化学成分为Si2O3、Al2O3和Fe2O3等的砂石矿山固废为单一制砖原料,通过烧结砖制备试验,研究了砂石矿山固废样品的化学成分、挤出成型性能和烧结性能。结果表明,5个砂石矿山固废样品中,HF、HQ和ZH 3个样品不仅化学成分和挤出成型性能基本满足制砖要求,烧结后抗压强度分别为11.8、18.3、19.4 MPa,吸水率分别为16.9%、15.6%、15.9%,烧成总收缩率分别为2.39%、2.52%、3.72%,均符合GB 5101—2017《烧结普通砖》要求,用其做为制砖塑性的原料,具备在烧结砖行业进行资源化利用的技术可行性。

摘要： PbO-CaO-B_(2)O_(3)-SiO_(2)系玻璃粉体是耐高过载低温共烧陶瓷(LTCC)生瓷带的主要组成部分。玻璃粉体的析晶行为影响烧结性能,进而决定基板的使用性能。本文研究了Al_(2)O_(3)含量对PbO-CaO-B_(2)O_(3)-SiO_(2)系玻璃析晶行为与烧结性能的影响。结果表明:向PbO-CaO-B_(2)O_(3)-SiO_(2)系玻璃中引入Al_(2)O_(3)可抑制玻璃析晶,防止高膨胀晶相的析出,并提高玻璃烧结密度;不含Al_(2)O_(3)的PbO-CaO-B_(2)O_(3)-SiO_(2)玻璃粉体析晶峰温度为862°C,烧结过程中析出方石英晶相,20~200°C的平均线膨胀系数高达260.8×10^(-7)°C^(-1);引入2.1%(质量分数)Al_(2)O_(3)可显著抑制玻璃析晶,700°C烧结后膨胀系数降低至72.9×10^(-7)°C^(-1),介电常数显著增大,由6.30提高至7.02。

摘要： 为了克服金属陶瓷两相分布不均、界面不润湿和难以烧结致密等难题,采用球磨技术将增强相均匀包裹在基体材料表面,研究包裹型SiO2/Al复合粉体的球磨制备工艺及其烧结性能,提高金属陶瓷的综合性能。结果表明,随着球磨时间的延长,SiO_(2)/Al复合粉体的比表面积先增大后减小,球磨6 h获得的复合粉体比表面积最大,达到8.1 m^(2)·g^(−1)。随着球料比的增大,SiO_(2)/Al复合粉体的比表面积先增大后减小,说明SiO2包裹在Al粉表面的量呈现先增多再减少的趋势。随着球磨转速的增大,SiO2/Al复合粉体比表面积先增大后减小。随着烧结温度的提高,SiO_(2)/Al金属陶瓷表面硬度先增高后降低,在烧结温度为900°C时,SiO_(2)/Al金属陶瓷的表面硬度达到最高。球磨时间为6 h,球料比为2:1,球磨转速为360 r·min^(−1),烧结温度900°C可以获得性能较佳的SiO_(2)/Al金属陶瓷。

摘要： 以分析纯ZrO2和Ca(OH)2为原料,添加Co2 O3(加入质量分数分别为0、0.5％、1.0％、1.5％和2％)粉末,经配料、成型、干燥和烧成(1500、1550和1600°C分别保温3 h)后,通过高温固相法制备了CaZrO3试样.结果表明:随Co2 O3添加量的增加,制备CaZrO3的体积密度、线收缩率和平均晶粒尺寸均先增大后减小,显气孔率的变化与之相反.Co2 O3分解产生的CoO可以与CaO发生无限置换反应,降低CaO与ZrO2的反应活化能,从而促进试样烧结致密性.但Co2 O3添加量超过1.5％(w)时,可能由于Co2 O3在分解过程产生较多O2,同时产生的CoO短时间内不能固溶到CaO晶体中,处在晶界上,阻碍反应物的直接接触,降低了烧结性能.因此,Co2O3的最佳添加量为1.5％(w),此时CaZrO3试样的体积密度为4.25 g·cm-3,显气孔率为3.3％,CaZrO3的平均晶粒尺寸为6.13μm.

摘要： 以富镁烧结尖晶石细粉为主要原料,分别添加质量分数为1％、2％、3％的Sm2O3,于1600、1650、1700和1750°C保温3h烧成,测量各组试样体积密度、显气孔率和线收缩率来表征其烧结性能;并借助XRD、SEM、EDS等测试手段分析试样的物相组成及显微结构.研究结果表明:1)高温下富镁尖晶石中MgO脱溶出来镶嵌在尖晶石晶粒上起钉扎作用,促进烧结.2)稀土氧化物Sm2O3添加量(w)为1％时,Sm2O3与原料中杂质反应生成稀土硅酸盐相,并伴随微量Sm3+固溶入尖晶石晶胞造成晶格畸变.3)稀土氧化物Sm2O3添加量(w)为2％或3％时,Sm2O3容易与MgAl2O4反应生成稀土铝酸盐相SmAlO3,此类稀土铝酸盐相为钙钛矿型,熔点高,热膨胀系数低,热稳定性好,抗侵蚀能力强.

摘要： 研究了含巴西镜铁矿的混合矿SFLA的烧结性能,及其与B矿粉、A矿粉配合使用效果.结果表明,在镜铁矿F配比为5％％时,不同配比SFLA分别搭配B矿、A矿时对烧结矿的产量及强度的影响不大,SFLA搭配30％以上A矿时高温冶金性能较好,开始软化温度高、软化区间窄;搭配12％镜铁矿F使用时,SFLA配比不宜高于10％.

摘要： 根据烧结现场配料方案,通过烧结杯实验探讨了碱度对红格含铬型钒钛磁铁矿烧结性能的影响.结果表明,当碱度由1.7提高到2.5时,产率由92.0％降低至78.5％,同时烧成率由83.2％降低至79.3％.燃耗比随着碱度的提高而升高,由54.3kg/t提高到63.7kg/t.随着烧结料碱度的增大,大粒级(＞40mm)和小粒级(＜10mm)烧结矿的占比随碱度的提高而减小,而中间粒级(10～40mm)烧结矿的占比随碱度的提高而增加.当碱度由1.7提高到2.5时,转鼓强度呈增加趋势,由49.8％提高到53.3％.随着碱度的增加,低温还原粉化指数呈下降趋势,从80.5％降低至66.4％;而还原性能呈上升趋势,从67.5％提高到73.9％.

摘要： 为了改善单晶MgO的烧结性能并制备高纯度MgO陶瓷,以单晶MgO为原料,通过共沉淀法将MgO前驱体包覆在单晶MgO粉体表面,经1550°C烧成制备高纯度的MgO陶瓷.通过对试样体积密度、常温抗折强度、微观结构进行表征,探究预烧工艺、MgO包覆量对试样烧结性能的影响.研究表明,经预烧工艺处理后的试样体积密度和常温抗折强度显著提高.经预烧工艺处理的试样随着MgO包覆量的增加,烧后线变化率逐渐增大,当MgO包覆量达到8％(w)时,与1#试样相比烧后线变化率提高了58.06％;当MgO包覆量为6％(w)时,烧后试样体积密度达到3.12g·cm-3,抗折强度为12.94Mpa,此时烧结性能达到最优.

摘要： 研究高纯度电熔镁砂中钙硅比对镁质制品烧成温度和烧结性能的影响,结果表明高纯度电熔镁砂中钙硅比对镁质制品烧成温度有较大影响,即硅含量越高,烧成温度越低,硅含量越低,烧成温度越高.此外,硅含量及硅钙比还影响镁质制品烧后的尺寸变化和物理性能,同牌号的高纯度电熔镁砂中CaO/SiO2对镁质产品的各方面性能影响都很大,根据实验对比分析,CaO/SiO2≈2时产品的烧成温度以及综合物理指标比较合适,适合生产电熔镁砖使用.

摘要： 采用二步高温固相烧结法制备了Ca2Mg2Al28O46和CaMg2Al16O27材料,对比研究了材料的烧结性能、显微结构和热学性能和抗碱性能.研究表明:Ca2Mg2Al28O46和CaMg2Al16O27具有衍生自CaAl12O19的磁铅石晶体结构,Mg2+固溶效应促进晶体沿c轴方向的生长,晶体分别呈现六方板状和六方棱柱状形貌;1750°C保温3h热处理后C2M2A14和CM2A8材料的体积密度分别为3.21和3.18g·cm-3,显气孔率分别为12.66％和13.24％,相对密度达到85％以上;相比于CA6材料,Ca2Mg2Al28O46和CaMg2Al16O27材料具有与之相近的热膨胀系数和更低的热导率,且在氧化和还原气氛下的抗K2CO3侵蚀性能更优.

摘要： 从矿石烧结性能及铁料成本两个方面进行烧结配料,在保证烧结矿TFe品位的同时兼顾了烧结性能的良好及在现有条件下的最经济用矿.产出的烧结矿满足了高炉对其TFe品位、强度的要求,提高了烧结矿成品率,降低了高炉用矿成本.

摘要： 为了提高电熔MgO质耐火材料的烧结性能,利用共沉淀法制得的镁铝尖晶石前驱体作为结合剂制备电熔MgO质耐火材料基质.通过XRD和SEM等检测手段对不同温度烧后试样的物相组成和显微结构进行表征,重点研究镁铝尖晶石前驱体对电熔MgO质耐火材料基质的烧结性能、显微结构及物相组成的影响.结果表明:加入镁铝尖晶石前驱体对电熔MgO质耐火材料基质起到促烧结作用.随着镁铝尖晶石前驱体加入量的增加,烧后试样的体积密度和烧后线收缩率呈先增大后减小趋势.加入1％(w)的镁铝尖晶石前驱体,经1550°C烧后试样体积密度最大可以达到3.10g·cm-3.镁铝尖晶石颗粒与MgO颗粒的协同作用提高了电熔MgO质耐火材料基质的烧结强度.加入1％(w)的镁铝尖晶石前驱体的电熔MgO质耐火材料基质试样经1550°C烧后显微结构致密,常温抗折强度达到47.25MPa.

摘要： 以晶体硅切割废料和活性炭为主要原料,NH4HCO3为造孔剂,在1400°C保温4h制备了SiC多孔陶瓷试样.研究了NH4HCO3添加量(w,0、20％、30％、40％)对多孔陶瓷试样物相组成、显微形貌、烧结性能、常温耐压强度和抗热震性的影响.结果表明:添加NH4HCO3显著影响试样的显气孔率和耐压强度.当添加40％(w)NH4HCO3时,试样的显气孔率最大为63.40％,耐压强度最小为4.77MPa.当NH4HCO3添加量为40％(w)时,试样的抗热震性能最佳,1000°C至室温的热震循环数达到62次.添加NH4HCO3没有显著影响试样的物相组成.试样中有大量的SiC颗粒和少量的SiC晶须.

摘要： 本文介绍了宣钢利用铁前试验数据结合烧结配矿结构评价系统,综合评价烧结矿性能、验证结构可行性,达到形成最优烧结配矿结构闭环控制目的的工作思路.第一步通过检测分析铁料的物理性能、化学成分和基础性能指标,确定不同铁料的配比范围;第二步确定几组结构,进行烧结杯试验、冶金性能和熔滴试验,得出各结构的相应指标.第三步评价各优劣性,选择最优配矿结构,达到指导生产,改善烧结矿冶金性能指标的目的.

摘要： 本发明公开了一种高性能烧结导电银浆及其制备方法和烧结方法，所述导电银浆，按重量百分含量计，包括混合银粉70wt%~90wt%、有机载体10wt%~20wt%、玻璃粉不超过10wt%和金属银化合物不超过10wt%，其中所述混合银粉包括纳米银粉、微米银粉和银纳米线，所述有机载体包括有机溶剂、表面活性剂和触变剂。本发明的导电银浆是一种高性能的导电银浆，在具有低熔点、高连接强度、高导电率和导热率、高可焊性的同时，不会发生银分离，因此施工容易、可靠性高，并且不会发生滴胶、拖尾以及涂布不连续的现象。

摘要： 一种利用烧结钕铁硼油泥废料制备高性能烧结钕铁硼磁体的短流程方法，属于烧结钕铁硼油泥废料的回收利用技术领域。包括油泥中有机物的蒸馏，油泥粉末超声洗涤，钙还原扩散，磁场下超声漂洗和干燥，混粉和烧结等步骤。以钕铁硼油泥废料为原料直接得到再生高性能烧结钕铁硼磁体；在油泥蒸馏过程中采用真空阶梯式升温的方法有效去除绝大部分有机物。在油泥粉末洗涤过程中采用磁场超声处理，有效地将残留有机物除去。通过掺杂纳米粉末所得再生钕铁硼烧结磁体最大磁能积达到35.26MGOe。本发明流程短、高效环保、稀土回收和利用率高。

摘要： 本发明公开了一种提高烧结磁体磁性能的扩散方法：在烧结NdFeB磁体基体表面覆盖一层碳膜，质量占比为磁体基体的0.2％～2.0％，涂有碳膜的磁体基体进行磁控溅射镀膜，镀上重稀土膜，重稀土的质量占比为磁体基体0.2％～4％，得到镀膜的磁体；镀膜的磁体进行晶界扩散处理，得到晶界扩散后的高性能烧结NdFeB磁体。本发明还公开了按照此方法制备得到的高性能烧结NdFeB磁体。本发明通过在磁体表面覆盖一层碳膜，并控制碳的重量，然后再进行重稀土晶界扩散，在减少Br降低量的同时提高重稀土扩散效果，最终可以得到一种高Br、高Hcj磁性能的稀土NdFeB磁体。

摘要： 一种改善烧结矿低温还原粉化性能的烧结配矿方法，通过搭配烧结矿的配矿改善低温还原粉化性能，所用原料单种铁矿粉的质量分数为：磁铁矿粉35％‑45％，赤铁矿粉20％‑35％，褐铁矿粉10％‑25％；不需要使用添加剂，通过合理搭配磁铁矿、赤铁矿和褐铁矿，优化配矿结构，达到改善烧结矿低温还原粉化性能的目的，磁铁矿可广泛利用国内磁选铁精粉或者进口磁铁精粉或者进口磁铁粗粉等非主流资源可大幅降低配矿成本；烧结矿低温还原粉化性能指标RDI+3.15可以稳定在60％及其以上，同时烧结矿直接还原度RI可以稳定在75％以上，满足冶金行业标准YB 401‑2014《铁烧结矿》中关于烧结矿低温还原粉化性能的标准要求。

摘要： 本发明属于铁矿石烧结技术领域，具体涉及一种能够同时提高烧结矿机械性能和减少氮氧化物排放的铁矿石烧结方法。该方法包括配料，一次混料，二次混料，布料，点火，烧结步骤，其中，在二次混料步骤中加入石蜡。发明人经过研究发现，在二次混料中加入适量石蜡，不仅能够提高烧结矿的机械性能，同时还能明显减少氮氧化物的排放。具体地，烧结矿的转鼓指数相比于空白试验，能够提高1％，小于5mm的粉末减少将近1％，烧结矿的机械性能有所提高；同时，相比于空白试验，烧结烟气中一氧化氮和氮氧化物总浓度均有所下降。

摘要： 本发明公开了一种高性能烧结导电银浆及其制备方法和烧结方法，所述导电银浆，按重量百分含量计，包括混合银粉70wt%~90wt%、有机载体10wt%~20wt%、玻璃粉不超过10wt%和金属银化合物不超过10wt%，其中所述混合银粉包括纳米银粉、微米银粉和银纳米线，所述有机载体包括有机溶剂、表面活性剂和触变剂。本发明的导电银浆是一种高性能的导电银浆，在具有低熔点、高连接强度、高导电率和导热率、高可焊性的同时，不会发生银分离，因此施工容易、可靠性高，并且不会发生滴胶、拖尾以及涂布不连续的现象。

摘要： 一种利用烧结钕铁硼油泥废料制备高性能烧结钕铁硼磁体的短流程方法，属于烧结钕铁硼油泥废料的回收利用技术领域。包括油泥中有机物的蒸馏，油泥粉末超声洗涤，钙还原扩散，磁场下超声漂洗和干燥，混粉和烧结等步骤。以钕铁硼油泥废料为原料直接得到再生高性能烧结钕铁硼磁体；在油泥蒸馏过程中采用真空阶梯式升温的方法有效去除绝大部分有机物。在油泥粉末洗涤过程中采用磁场超声处理，有效地将残留有机物除去。通过掺杂纳米粉末所得再生钕铁硼烧结磁体最大磁能积达到35.26MGOe。本发明流程短、高效环保、稀土回收和利用率高。

摘要： 本发明公开了一种兼顾烧结产出率的铁矿粉烧结性能评价方法，通过公式（1）计算铁矿粉单烧价值：S=C*M（1）其中，S为铁矿粉单烧价值;C为单烧计算值，M为单独使用铁矿粉进行烧结条件下得到的粒径大于5mm的烧结矿比例，C=TFe/（100+二元碱度*SiO2-CaO）*（100%-烧损率）；式中，TFe为总铁含量；二元碱度为铁矿粉中含有的CaO量和配加的CaO的量的总和除以铁矿粉中SiO2的量得到的值；SiO2为铁矿粉中SiO2含量；CaO为铁矿粉中的CaO含量；烧损率为铁矿粉在800-1000°C条件下损失的比例。该发明所采用的评价方法，较传统方法更能反映铁矿粉的性价比和在实际烧结中使用的价值。

摘要： 本申请公开了一种含铁矿物高温烧结性能测算方法以及含铁矿物烧结设备，测算方法包括如下步骤：预处理；烧结，通入体积含量20％～24％的CO2以及体积含量75％～80％的N2模拟烧结的燃烧气氛，并将待烧结样品先后进行两阶段烧结，第一阶段：烧结温度1000°C～1200°C，烧结时间3～8分钟，第二阶段：根据升温曲线调节升温速度，升温至1300°C～1500°C，烧结时间3～5分钟，完成后迅速冷却；测量；计算，根据高温烧结前后待烧结样品的质量以及体积的变化量以及体积和质量变化的比例，计算矿物烧结过程中的高温烧结性能数据。根据本申请实施例的测算方法，烧结步骤模拟实际烧结环境，烧结温度、烧结气氛以及烧结温度升温速率更贴合实际烧结情况，提升含铁矿物高温烧结性能的测算准确性。

摘要： 本申请涉及烧结砖检测装置技术领域，公开了一种烧结砖烧结性能检测装置。本申请中，固定基板的上表面固定安装有蒸煮箱，蒸煮箱的一端开设有观测孔，观测孔的内部固定安装有保护玻璃，蒸煮箱的一侧面固定安装有指示标，蒸煮箱的内底部固定安装有电加热管，蒸煮箱的内壁两端固定安装有固定条，固定条的上表面抵接有篦子板，篦子板的上表面固定安装有隔板，隔板共三个，隔板呈线性排列，相邻两个隔板之间的距离为10cm，通过设置保护玻璃来观测蒸煮箱内部水位并通过指示标指示所需最低水位，使检测人员的加水操作更加规范，通过隔板限制砖块之间的距离，使检测人员对砖块的放置操作更加规范，从而提高检测数据的准确性。