炉渣

摘要： 铜山利国古代冶炼遗址位于江苏省徐州市铜山区利国镇中心的珍珠泉附近,对两处遗址进行田野调查并获取炉渣、矿石等冶金遗存。采用X射线荧光光谱仪分析(EDX)、扫描电镜及能谱分析(SEM-EDS)、金(矿)相观察等科学试验方法,对17个炉渣等样品进行检测分析,结合炉渣的化学成分与显微组织探讨该遗址的冶炼性质与技术特征。试验结果表明,其中一处遗址为冶铁遗址,技术类型为生铁冶炼,炼铁渣属于硅钙铝系高钙炉渣;另一处遗址有高铁炉渣遗存,综合判断很可能是生铁炒钢炉渣。

摘要： 生活垃圾焚烧炉渣与沥青混合料用的天然集料有相似的特征,在道路工程中的应用有广阔的前景。炉渣在沥青混合料的成熟应用将有效解决垃圾再利用问题。但目前关于炉渣在沥青混合料中的适用性研究仍在起步阶段,因此有必要进行炉渣沥青混合料的配合比设计研究,探究不同掺量的炉渣对沥青用量及混合料性能的影响。本文通过马歇尔设计试验、冻融劈裂试验、车辙试验和低温弯曲试验,分析不同炉渣替换比例对沥青混合料的最佳油石比、水稳定性、高温稳定性和低温抗裂性的影响。试验结果表明,最佳油石比随着炉渣替换比例的增加而增加,沥青混合料的毛体积密度和稳定度呈下降趋势,矿料间隙率和空隙率呈先减小后增加的趋势,而炉渣对沥青混合料流值的影响不大;添加适当的炉渣能够有效提高沥青混合料的水稳定性,当炉渣替换量为10%时,水稳定性的提升效果最佳;炉渣会降低沥青混合料的高温稳定性,对沥青混合料的低温抗裂性影响不大;为保证沥青混合料具有良好的路用性能,炉渣的替换比例不应超过15%。

摘要： 为实现工业废渣综合利用,提高资源利用率,通过重型击实试验、加州承载比(California BearingRatio,CBR)试验、无侧限抗压强度试验、弯拉强度试验等室内试验以及现场应用,研究矿渣-炉渣-电石渣稳定粉黏土作为路基填料的适用性。结果表明:当矿渣、炉渣、电石渣的配比为8∶3∶4,三渣总掺量为15%时,最佳含水率为14.1%,最大干密度为1.89g/cm^(3),CBR为36.7%;随着三渣总掺量的增加,其稳定粉黏土7d无侧限抗压强度呈二次函数非线性增大,在掺量为25%时可达到2.78MPa,与掺量为4.5%的42.5#普通硅酸盐水泥稳定粉黏土强度相当;同一掺量和配比下,三渣稳定粉黏土90d弯拉强度与7d无侧限抗压强度符合指数函数变化规律;三渣稳定粉黏土路基试验路段的压实度、弯沉等技术指标检测结果均满足相关规范要求,其综合成本仅为原换填风积沙的40%。因此,推荐矿渣、炉渣、电石渣三者的配比为8∶3∶4,以此稳定粉黏土填筑路基,既可提升路基的路用性能,又能实现废渣与粉黏土综合利用的目的。

摘要： 填埋是生活垃圾处理的主要方式之一,渗滤液导排系统结垢是国内外生活垃圾填埋场面临的普遍问题,受到越来越多的关注。影响渗滤液导排系统结垢的因素复杂多样,近年来由于焚烧炉渣大量进入填埋场混填给渗滤液导排系统造成了新的挑战,因此亟需对相关研究进展进行系统的归纳和总结。从填埋场导排系统淤堵、导排组分结垢(土工布、颗粒材料、管道)、结垢形成机制(物理、化学、生物)以及填埋场结垢新挑战等方面,对国内外相关研究进展进行综述,从而为填埋场导排层防淤堵及科学设计提供必要的参考信息。

摘要： 以炉渣和低钙粉煤灰为主要原料,通过碱激发的方式制备地质聚合物胶凝材料。采用正交试验,研究了炉渣掺量、碱激发剂掺量、水玻璃模数、水固比等因素对炉渣-粉煤灰基地质聚合物抗压强度的影响,并使用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、傅里叶红外光谱(FTIR)仪进行表征。结果表明,碱激发剂掺量与28 d地质聚合物力学性能有较显著的正相关性;当炉渣掺量为30%,碱激发剂掺量为40%,水玻璃模数为1.4,水固质量比为0.29时,炉渣-粉煤灰基地质聚合物28 d抗压强度最高,为35.4 MPa。SEM、XRD及FTIR分析表明,随着养护龄期增加,炉渣-粉煤灰基地质聚合物中生成了更多硅铝酸盐凝胶物质,炉渣中原有物相氧化钙在反应过程中消失,炉渣参与了反应。

摘要： 为了缓解建材压力,提高工业废料的资源化利用率。研究粉煤灰替代水泥、炉渣替代粗骨料及骨料粒径对不同龄期(3d、7 d、28 d)混凝土抗压强度和吸水率的影响(粉煤灰质量替代率分别为0%、5%、10%、15%、20%,炉渣质量替代率分别为0%、3%、5%、8%、10%,骨料粒径分别为5~20 mm,5~25 mm,5~31 mm,5~40 mm)。结果表明:随着炉渣替代率的增大,混凝土28 d抗压强度呈现先增大后减小的趋势;随粉煤灰替代率的增大,混凝土28 d抗压强度呈“M”型发展趋势。在炉渣、粉煤灰替代率对混凝土影响中,粉煤灰替代率15%、炉渣替代率5%时,28 d抗压强度为31.01 MPa,满足强度要求且能提高工业废渣利用率。混凝土的抗压强度随着粗骨料粒径的增大而减小,骨料粒径不超过20 mm时,28 d抗压强度达到33.62 MPa。在粉煤灰替代率为15%、炉渣替代率为5%,且骨料粒径不超过20 mm时,能满足C30混凝土的强度要求。

摘要： 炉渣对超细粒尾矿力学特性具有显著的影响,在超细粒尾矿中加入炉渣对改善坝体稳定性,提高尾矿库运行安全性具有重要作用。基于泥沙侵蚀理论,采用理论分析和室内试验深入分析了漫顶条件下超细粒尾矿—炉渣混合体的抗水力侵蚀特性。研究表明:不同炉渣含量条件下超细粒尾矿—炉渣混合体(以下简称“混合体”)在水力作用下,其侵蚀速率呈非线性变化规律。随着混合体中炉渣含量逐渐增加,侵蚀速率呈先减小后增大的变化模式,其中40%含渣量时混合体的侵蚀速率最小,即此刻混合体的抗侵蚀能力最强;混合体黏聚力降低对其抗侵蚀能力具有较大影响,内摩擦角变化对其抗侵蚀能力的影响相对较小。分析结果对于进一步研究尾矿坝水力侵蚀的影响具有一定的参考意义。

摘要： 为改善水泥土在干湿循环作用下的性能和解决粉煤灰、炉渣未得到有效利用等问题,分别将粉煤灰和炉渣以0%,7%,14%,21%的掺量掺和进水泥土,进行外观、质量、超声波检测与无侧限抗压强度试验,分析水泥土耐久性、波速与强度的变化规律。结果表明:在干湿循环作用下,试样的表皮脱落,质量、波速和峰值强度下降;水泥土力学性能随粉煤灰与炉渣掺量的增加而提高,同等掺量下,掺入粉煤灰的效果优于炉渣。

摘要： 针对高炉炉渣中Al_(2)O_(3)含量(质量分数)偏高导致炉渣黏度增大、流动性变差、脱硫能力下降的问题,利用双层石墨坩埚模拟铁液滴下穿过炉渣的过程,探究了R[w(CaO)/w(SiO_(2))],w(MgO)/w(Al_(2)O_(3))和w(Al_(2)O_(3))对高Al_(2)O_(3)型CaO-SiO_(2)-MgO-Al_(2)O_(3)四元高炉渣系脱硫能力的影响.当w(MgO)/w(Al_(2)O_(3))=0.50,w(Al_(2)O_(3))=20%时,R由1.05提高到1.35,炉渣的脱硫能力增强;当w(Al_(2)O_(3))=20%,R=1.30时,w(MgO)/w(Al_(2)O_(3))由0.25提高到0.55,炉渣的脱硫能力增强;当w(MgO)/w(Al_(2)O_(3))=0.40,R=1.30时,w(Al_(2)O_(3))由12%提高到20%,炉渣的脱硫能力下降.

摘要： 为改善道路用炉渣的集料性能,拓展其在道路工程中的应用范围,设计了一种将炉渣与污泥联合稳定化处理的方法,并对稳定化处理后的炉渣进行集料性能检测。研究结果表明:炉渣和污泥的联合稳定化处理可显著加快炉渣的碳酸化过程,有效提高炉渣的集料性能;干基比为8∶2或7∶3时,炉渣与污泥稳定化处理效果最好,且效率较高;稳定化处理前后,炉渣颗粒的吸水率下降了60.7%,压碎值降低了54.3%,其整体性能趋近于天然玄武岩集料,有效提高了炉渣的工程集料性能。

摘要： 为保证飞灰和炉渣可燃物测定结果的准确可靠,采取测试与误差理论以及统计技术相结合的方法,对灰、渣的测量不确定度来源进行分析,重点探讨质量称量、重复性测量、数据修约引入的输入量不确定度,建立数学模型并对每个不确定分量进行评定及合成,计算得出合成不确定度和扩展不确定度.

摘要： 本文对本钢新l号高炉炉渣降低MgO/Al2O3的可行性进行了研究.其中,炉渣黏度试验和相图研究认为炉渣中MgO/Al2O3由0.65降到0.53是可行的,在1450°C-1550°C高温区域时,炉渣呈现熔融液态,且炉渣黏度和熔化性温度均满足高炉冶炼的要求;脱硫试验研究认为,炉渣中MgO/Al2O3降低至0.53时,脱硫效果下降明显,为保证生铁质量,炉渣中MgO/Al2O3应保持在0.55以上.综上,认为本钢新l号高炉炉渣MgO/Al2O3降低目标应在0.55,预计每年可以节约炼铁成本近千万元.

摘要： 湛江钢铁一号高炉于2015年9月25日开炉,本文就一号高炉高炉渣成分及冶金性能进行探讨分析.根据现场高炉渣成分总结出其各成分变化范围,并得出各成分平均值,以平均值为基础进行粘度实验,得出湛钢高炉渣熔化性温度为1375°C,高温粘度值合理.由等粘度图、等液相线图及湛钢铁水温度得出湛钢高炉渣具有良好的热稳定性及化学稳定性.湛钢严格控制硫负荷、合理控制铁水温度及高炉渣碱度得到优质合格铁水.

摘要： 随着炼铁原料中单种铁矿石的Al2O3含量以及高Al2O3矿比例的不断升高,高炉渣中Al2O3含量逐步上升,使炉渣粘度增加,流动性变差,不利于高炉冶炼.MgO具有降低高炉渣粘度的作用，可缓解因A12O3含量上升对高炉渣粘度增大的影响。但在炉渣MgO含量控制上，不同高炉的差异性较大，尤其当前降本需求下，烧结矿和高炉渣中MgO含量日益受到关注。

摘要： 本文章从入炉煤质、燃烧器配风、燃烧器的特性、运行氧量、制粉系统的运行参数控制以及典型案例等方面详细论述了影响600MW机组飞灰、炉渣含碳量高的原因,在运行中采取的调整.也可作为引导运行人员在操作中进行分析、调整、参考依据.

摘要： 根据冶炼条件的不同和对经济成本的考虑,近年来唐钢4#高炉炉料结构不断发生变化,外矿比例逐渐增加到20％,渣中Al2O3含量偏高,最高时在16％±,影响了炉渣流动性和炉缸活跃程度,高炉时有下渣晚的情况,严重时出铁120min后仍不见下渣,对生产的稳定性带来不利影响.为了保证高炉生产,本文通过对炉渣成分性能的检测分析,并应用相图理论分析,希望能找出适合唐钢4#高炉炉况的造渣制度,并对高炉今后的生产进行指导.rn 炉渣碱度对粘度的影响遵循一般规律：即碱度提高，粘度一温度曲线变陡。同一温度下，碱度较低的炉渣稳定性较好，生产中较易控制。因此，当高炉生产顺行较好，炉温充足时允许较高碱度。但是当炉况不顺，炉温波动大，炉缸温度偏低或炉缸堆积时或冷却设备漏水时，不宜用高碱度。rn 根据唐钢目前的炉料结构：炉渣适宜选择高Al2O3、高MgO和适中碱度的渣型或选择高Al2O3、高碱度和适中MgO的渣型。但是从长远的角度考虑，再精料条件下和随着对高炉炉况控制水平的提高，宜采用高Al2O3、低MgO(4%-7%)，高R2(1.2-1.3)的渣型，此时可在较低的渣量下保证较强的脱硫能力。rn MgO加入的主要作用是降低炉渣粘度，改善流动性。在高炉配料调整二元碱度时，一定要结合三元碱度变化。增加MgO含量有提高脱硫效果，但远不如提高碱度的效果明显。在MgO含量5%-15%时，向渣中加入MgO，可以显著扩大液相区，缩小C2S及黄长石区。当增加到15%时1500°C等温面的液相区反而缩小。当炉渣Al2O3为15%，R2为不大于1.15时，MgO含量为10%-12%时，炉渣的化学稳定性和热稳定性最佳。R2为1.2时，MgO含量应低于8.69%，能保证炉渣的T熔低于炉缸实际温度。

摘要： 冶金炉渣常含有易挥发组元,在加热过程中,这些组元的挥发使得炉渣成分发生变化,导致炉渣性能测定误差(或称为测不准),如炉渣的熔点、粘度等测定.本文基于对挥发机制和炉渣性能测定过程,探讨了现行冶金炉渣性能测定中易于造成误差的原因,提出了对现行测定方法中冶金炉渣成分进行修正进而与高温性能测定结果对应的方法.对含易挥发组元的炉渣,如高氟化物含量、高钾钠氧化物含量以及高铅锌氧化物含量的炉渣性能测定具有参考价值.

摘要： 在实验室开展高炉低MgO渣系性能研究工作,主要从炉渣流动性和炉渣脱硫能力两方面对不同MgO含量的炉渣进行实验.实验结果表明,高炉渣MgO从12％降低0时,炉渣熔化性温度呈下降趋势,粘度有所提高;MgO从11％降低到3％时,炉渣脱硫能力略有下降,但不会对高炉脱硫造成影响,硫分配系数在30以上.2015年,在首钢股份公司开展了工业试验,炉渣MgO从8％最低降至6.5％,高炉保持稳定顺行.

摘要： 针对近年来高Al2O3矿石的使用,导致高炉渣中的Al2O3偏高的问题,本文根据分子离子共存理论,建立了CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系的活度计算模型,利用计算模型对渣中的组元活度进行计算,分析氧化铝含量对渣中组元活度的影响.结果表明,在CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系中,当渣中w(MgO)/w(Al2O3)=0.35时,随着Al2O3含量的增加,CaSiO3和Ca2SiO4的活度随氧化铝的增加而降低,CaO·MgO·SiO2和MgO·Al2O3的活度值随镁铝比的增加而呈上升趋势,但是氧化钙活度的变化在低碱度渣和高碱度渣中表现不一.

摘要： 富氧底吹炼铜熔炼技术通过底部吹入氧气,可以达到反应物自熔和搅拌的效果,本文运用数值模拟的方法,建立底吹熔炼炉内气-液-渣三相流动数学模型,研究不同吹气量下富氧底吹熔炼炉中气-液-渣的三相流动状态,结果表明:底部吹气流量较大时,渣眼形成速率较快,渣眼尺寸较大;底吹流量大时渣层会发生大的变形,渣眼周围液体的流速很大,导致部分渣滴进入溶液。

摘要： 本发明提供一种炉渣排出系统，其具备：炉渣斗(5)，在气化炉(2)的底部储存炉渣冷却水(w)，并容纳炉渣(S)；炉渣吸出口(7p)及炉渣冷却水输水管路(7A)，从炉渣斗(5)的底部吸出炉渣(S)和炉渣冷却水(w)并输送到炉渣分离装置(10)；循环泵(20)，形成吸出炉渣(S)的水流；炉渣冷却水循环管路(7B)，从炉渣分离装置(10)连接至炉渣斗(5)；逆流管路(7R)，使从循环泵(20)吐出的炉渣冷却水(w)向炉渣冷却水输水管路(7A)逆流；选择供给部(DA)，能够将从循环泵(20)吐出的炉渣冷却水(w)选择性地供给到炉渣冷却水循环管路(7B)和逆流管路(7R)；及供水管路(23)，一端连接于炉渣冷却水输水管路(7A)。

摘要： 本发明公开了高炉渣、转炉渣、电炉渣或平炉渣的X射线荧光分析方法，该方法包括以下步骤：样品磨制；样品压制；用PET膜紧密包裹压片；设置各元素最佳测定条件；采用炉渣标准样品与高纯物质按照不同的比例，配制成各检测元素含量从低到高具有一定梯度炉渣标准样品，对其拟合校准曲线；最后通过已绘制的工作曲线测定炉渣待测样品中各组分含量。本发明通过调整仪器分析参数，控制样品粒度以及对基体效应和谱线重叠干扰的校正，实现了X射线荧光压片法同时测定高炉渣、转炉渣、电炉渣或平炉渣中的各组分含量，同时通过PET膜包裹压片样品，以减少粉尘污染，保护仪器；该法准确度高，与常规方法比操作简便快捷、绿色环保，适合批量样品分析。

摘要： 本发明提供一种炉渣排出系统，其具备：炉渣斗(5)，在气化炉(2)的底部储存炉渣冷却水(w)，并容纳炉渣(S)；炉渣吸出口(7p)及炉渣冷却水输水管路(7A)，从炉渣斗(5)的底部吸出炉渣(S)和炉渣冷却水(w)并输送到炉渣分离装置(10)；循环泵(20)，形成吸出炉渣(S)的水流；炉渣冷却水循环管路(7B)，从炉渣分离装置(10)连接至炉渣斗(5)；逆流管路(7R)，使从循环泵(20)吐出的炉渣冷却水(w)向炉渣冷却水输水管路(7A)逆流；选择供给部(DA)，能够将从循环泵(20)吐出的炉渣冷却水(w)选择性地供给到炉渣冷却水循环管路(7B)和逆流管路(7R)；及供水管路(23)，一端连接于炉渣冷却水输水管路(7A)。

摘要： 本发明的炉渣旋风分离器具备：旋风分离器主体(50)，其将被加压了的炉渣与水的混合流体引导至内部，且将炉渣从水离心分离；以及压力容器(51)，其收容旋风分离器主体(50)，在旋风分离器主体(50)的铅垂下方设置的开口部(50d)在压力容器(51)内开口。在旋风分离器主体(50)的内周面设置有耐磨材料(56)。在压力容器(51)内，在旋风分离器主体(50)的开口部(50d)的下方设置有暂时贮存炉渣的炉渣接收部(51d)。

摘要： 本发明公开了一种平炉渣、转炉渣、电炉渣中氧化钙、氧化镁含量的测定方法，具有更加快速、准确、高效的优点，用盐酸、硝酸－氢氟酸溶解试样，加高氯酸冒烟，取下冷却后，加入盐酸加热溶解盐类；用氨水将试液调节pH值为7，将试液加热至沸腾，取下稍冷，过滤于容量瓶中，用热的氯化铵溶液将沉淀洗涤7-8次，溶液冷却后，稀释至刻度定溶，分取等量溶液两份于两个烧杯中，其中一份加三乙醇胺、水、盐酸羟胺少许，加氢氧化钾溶液调节pH值为12,钙黄绿素适量，用EDTA标准溶液滴定至荧光绿消失为终点，为钙的量；另一份加三乙醇胺、水、盐酸羟胺少许，加氨-氯化铵缓冲溶液调节pH值为10，以铬黑T为指示剂，用EDTA标准溶液滴定至纯蓝色为终点，为钙、镁的合量。

摘要： 本发明公开了一种平炉渣、转炉渣、电炉渣中氧化钙含量的测定方法，在聚四氟乙烯烧杯一个加入质量为m的试样，另一个不加作为空白对照，分别加入盐酸、氢氟酸、硝酸溶解试样，之后加入硫酸冒烟，待试样呈湿盐状，取下，冷却后，分别加入盐酸加热溶解盐类，分别将试液转移到大容量瓶中，稀释至刻度定容，从定容后溶液中，分取定量溶液于烧杯中，分别依次加三乙醇胺、水、盐酸羟胺，加氢氧化钾溶液保持pH不低于12，加几滴硫酸镁，钙黄绿素指示剂适量，用浓度为C的EDTA标准溶液滴定至荧光绿消失为终点，计下体积为分别为V和V

摘要： 本发明公开了一种高炉渣底滤池系统及高炉渣底滤法处理工艺，涉及金属冶炼设备领域，所述高炉渣底滤池系统包括存水池和至少一个底滤池，底滤池内设有模块化过滤层，底滤池通过模块化过滤层分为抓渣区和滤后沉淀区，存水池内设有存水过滤层，存水池通过存水过滤层分为溢流区和滤后存水区，溢流区与抓渣区通过溢流通道相连通，滤后存水区与抓渣区通过回水管路相连通，本发明通过存水池能够对冲洗污水进行处理，进一步提高了模块化过滤层的使用寿命；本发明还公开了一种高炉渣底滤法处理工艺，包括如下步骤：冲渣过程，过滤过程，抓渣过程，反冲洗过程，本发明的高炉渣底滤法处理工艺能够实现连续出渣生产过程。

摘要： 本发明属于高炉炉渣处理技术领域，公开了一种高炉水淬炉渣蒸汽处理装置及炉渣蒸汽处理工艺，装置包括冷却组件、蒸汽收集组件和蒸汽输送组件；喷雾水管一端连通冷却水箱，另一端伸入排气烟囱内，喷雾水管能喷入水雾，测温机构检测排气烟囱内蒸汽温度，且通讯连接喷雾水管；封闭盖板能够可移动地封盖于任一渣池上方，收集渣池内蒸汽的蒸汽过渡管设于封闭盖板上且一端连通渣池；蒸汽输送组件一端连通蒸汽过渡管，另一端伸入排气烟囱内。本发明的高炉水淬炉渣蒸汽处理装置，能对水淬炉渣的蒸汽冷凝回收，避免蒸汽对空排放的环境污染和人员健康伤害，节约水资源；炉渣蒸汽处理工艺应用上述装置，能对炉渣蒸汽进行环保回收，既保护环境，又节约资源。

摘要： 本发明公开了一种生活垃圾焚烧发电厂炉渣处理设备及炉渣处理方法，属于垃圾焚烧设备技术领域，其技术方案要点包括焚烧炉本体，所述焚烧炉本体的底部连通有捞渣机，所述焚烧炉本体的正面固定连接有齿形V带，所述焚烧炉本体的左侧设置有数量为两个的阻隔组件，所述阻隔组件的右侧贯穿焚烧炉本体并与焚烧炉本体的内壁右侧接触，本发明通过设置第三刮刀，当焚烧炉本体内部的垃圾焚烧完成后，第二伺服电机能够通过固定框带动第三刮刀快速移动，并使第三刮刀快速刮除焚烧炉本体内壁所粘附的炉渣，无需工作人员手动进行清理，不仅保障了焚烧炉的焚烧效率，还降低了工作人员的工作负担，进而提高了焚烧炉本体的实用性。

摘要： 本发明公开了一种垃圾焚烧发电厂炉渣上料装置及炉渣综合利用系统，属于垃圾焚烧炉渣处理技术领域，其技术方案要点包括储渣罐，所述储渣罐的顶部连通有预处理箱，所述预处理箱的顶部连通有进料管，所述预处理箱的表面开设有排杂管，所述预处理箱的背面设置有防堵塞机构，所述防堵塞机构贯穿预处理箱并延伸至预处理箱的内部，所述储渣罐的左侧设置有过滤机构，本发明通过设置第一伺服电机、绞龙和分料机构，使炉渣上料均匀有序，工作人员能更好的根据装车情况进行操作，避免传统根据工作经验判断导致装料过多或过少的情况发生，提高了工作效率，同时避免了由于装料过多导致炉渣洒落引起的二次污染，改善了工作环境，保护了工作人员的身心健康。