烧结矿

摘要： 烧结矿余热罐是具有广阔发展前景的烧结余热回收装置,在其研发、应用、推广的进程中,数值模拟研究是对烧结矿余热罐回收系统进行优化的主要手段。综述了国内外烧结矿余热罐数值模拟及余热罐结构和操作参数的相关研究成果,指出局部非热力学平衡模型比较适用于研究球形烧结矿料层的气固热交换过程,但在建立烧结矿余热罐内的气固传热模型时,需进一步考虑实际烧结矿形状的不规则、烧结矿料层的不均匀、孔隙率分布等问题,并进一步开展烧结矿余热罐结构优化设计研究,使其更符合生产实际需求。

摘要： 文章通过混匀矿优化配矿的烧结杯试验,研究优化配矿对烧结矿质量的影响,尤其主要通过分粒度检测优化配矿前后的品位、SiO_(2)含量、FeO含量、碱度等在烧结矿各粒度的变化波动情况,试验结果表明中硅高铁磁精矿的配加,因其粒度细,在烧结制粒时容易包裹在各粒度粉矿的表面,有效减轻了烧结矿各粒级之间品位和FeO含量的波动,且其SiO_(2)含量与烧结矿目标值相近,能够减少在烧结矿各粒级之间的SiO_(2)含量和碱度的波动,从而提高烧结矿的质量和一级品率。

摘要： 针对传统的烧结余热回收系统问题而提出的烧结余热回收技术。该项技术可行的关键在于余热罐内气-固传热和料层阻力特性两个方面。余热罐内的料层阻力特性会通过影响罐内的气流分布,从而影响罐内的气-固热交换过程;通过影响鼓风机的全压和配套的电动机功率,进而影响余热罐回收利用的经济性与可行性。归纳分析烧结矿余热罐内料层阻力特性的研究现状,以期为进一步研究如何减小罐内料层阻力损失、强化气-固换热效果提供一定的借鉴。

摘要： 冷却是烧结球团工艺中的一项基础性工作,对最终产品的矿物组织及其演变形态影响较大,关系着成品矿的产质量指标。在“双碳”背景下,余热回收技术成为烧结球团工艺的一个节能潜力点。首先对国内不同冷却设备的冷却原理及余热回收技术进行了归纳整理,然后在此基础上进一步分析了冷却制度对成品矿物相、抗压强度以及应力分布的影响机制,最后基于不同冷却设备的操作及冷却制度的合理选用总结了提高冷却效率和余热回收利用率的优化措施。研究结果为铁矿石造块过程冷却技术的发展提供方向,指导钢铁工业的节能减排及余热回收。

摘要： 为了实现烧结矿熔滴性能预判进而减少复杂的熔滴实验量,文章采用可视卧式高温炉对铁矿粉进行同化性能和流动性能实验,获取温度、时间、升温速率、面积等重要过程参数,将这些重要参数与熔滴实验参数进行对照,分析讨论了这些参数与熔滴实验各参数的关系,从而提出了能预测烧结矿熔滴性能的熔融性能特征数,运用量纲分析得到其具体物理意义。最后对5种配矿方案进行实验验证,发现熔融性能特征数的变化趋势和程度与熔滴实验中熔滴性能总特性值相近。因此,使用熔滴性能特征数对烧结矿的熔滴性能进行预判是合理的,能够为烧结配矿提供指导。

摘要： 目前高碱度烧结矿中铝含量明显增多,其低温还原粉化现象亦日趋严重。以化学纯为原料,固定碱度为2.0,采用微型烧结的方法实验室自制烧结矿,从工艺矿物学角度入手,运用偏光显微镜,厘清Al_(2)O_(3)对烧结矿矿相结构的影响规律及其与烧结矿低温还原粉化指数RDI_(+3.15 mm)的定量关系。结果表明,随着Al_(2)O_(3)质量分数由1.0%提高至3.0%,烧结矿的显微结构不均匀化加剧,由以交织-熔蚀结构为以主变为熔蚀结构为主,斑状结构有所增多;气孔率由32.47%减小至20.68%,且裂隙及不规则薄壁大气孔增多;黏结相总体含量增加,局部出现硅酸盐玻璃相,铁酸钙形态由针状向板柱状和他形发展;金属相磁铁矿、赤铁矿含量均有所较低,但骸晶状赤铁矿明显增多;RDI_(+3.15 mm)明显降低。分析探讨了铝对烧结矿矿相结构影响的机理及低温还原粉化的根本原因,提出改善高铝烧结矿低温还原粉化性能的建议。

摘要： 试样经混合熔剂熔融,用盐酸溶解浸出熔块,冷却定容,移取部分溶液加入内标元素钇后稀释,使用电感耦合等离子体原子发射光谱仪对烧结矿中Al_(2)O_(3)、CaO、MgO、MnO和SiO_(2)的含量进行分析。共存元素的干扰校正试验表明,样品中共存元素对待测元素的干扰可忽略。试验方法检出限为0.0007%~0.0370%,加标回收率为97%~102%,且内标法的使用,增加了方法的稳定性,内标法测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.40%~1.52%,非内标法测得结果相对标准偏差(RSD,n=11)为0.59%~1.71%。本方法测定结果与国家标准方法比对结果一致,没有显著性差异。

摘要： 近年来,随着我国高炉炼铁技术的不断进步,对入炉矿品位的要求也不断提高。目前高铁低硅烧结技术的研究已经成为烧结技术发展的一大进步。应用高铁低硅烧结可进一步提高入炉品位,达到提铁、降硅、节焦及降低生铁成本的目的。此技术也对改善高炉冶炼条件和相应的技术经济指标具有非常重要的意义,并且响应国家号召,实现炼铁工艺的节能降耗。然而随着烧结矿中铁品位的提高,SiO_(2)含量的降低,特别是当SiO_(2)含量低于5%时,烧结过程中液相量的减少,粘结相的不足等问题势必会影响烧结矿的强度和产、质量。所以解决这些问题,成为高铁低硅烧结技术能够持续创新发展的不竭动力。本文主要是对高铁低硅烧结技术在国内外的发展现状所做的一个归纳总结,以及根据生产实际出现的问题提出相应的解决措施,同时对该技术未来发展趋于智能化所做出的一些设想。

摘要： 为了研究MgO/Al_(2)O_(3)比对烧结矿的烧结性能和冶金性能的影响,开展不同MgO/Al_(2)O_(3)比烧结杯及冶金性能试验,结果表明:随MgO/Al_(2)O_(3)比逐步升高,烧结矿的烧结性能、还原度及软熔滴落性能等指标逐步变差,且MgO/Al_(2)O_(3)比超过1.83后变差程度明显。主要原因是随着MgO/Al_(2)O_(3)比的增加,烧结矿中含镁磁铁矿含量逐渐增加,复合铁酸钙含量逐渐下降所致。

摘要： 2020年12月份受国外矿石市场和国内钢材价格的影响,烧结进口矿使用方面开始减少并逐渐取消了品优价高的巴卡粉,增加了澳粉的用量,造成了2020年12月烧结矿的三氧化二铝开始大幅度上升,烧结矿性能指数下降、高炉炉渣性能恶化,2021年1、2月份四高炉因此出现了炉况波动,针对这种情况,水钢通过对不同含量的烧结矿三氧化二铝的性能研究和在首钢技术研究院的帮助下,分析了高低三氧化二铝含量的烧结矿和高炉炉渣的性能指数,摸索出了水钢原料条件下适宜的烧结矿和高炉炉渣的镁铝比,改善了烧结矿的低温粉化性能和高炉炉渣的流动性能,保证了高炉的稳定顺行,扭转了一季度生产不稳定的局面。

摘要： 烧结矿的还原性己经成为炼铁行业最为关注的问题，铁矿石配比成为比较热门的研究课题。本文主要探究烧结原料对烧结矿还原性影响，然后利用SEM，XRD对还原机理进行研究。伴随着我国经济的快速发展,国家对于钢铁行业的要求越来越高,要在保证经济效率的同时做到节能减排.本文以不同矿粉为原料,考察了不同烧结原料对烧结矿还原性影响.结果表明:随着还原温度上升,所有配矿方案得到的烧结矿还原度提高;低温时不同配矿方案对还原性的影响差别不大,最大还原度比最小还原度高10％;高温时影响较大,最大还原度比最小还原度高20％.S5垂直烧结速度较慢(11.23mm·min-1),矿石之间可充分进行接触反应,形成较好的烧结矿粘结相;S1垂直烧结速度快(33.13mm·min-1),矿石之间未能充分反应;因此S5的转鼓强度高(61.41％),S1转鼓强度低(55.82％).

摘要： 通过对5号机(2A4堆)与6号机(1B6堆)烧结矿的矿物组成和结构进行对比和分析,从徽观角度找出影响5、6号机烧结矿RDI等质量指标不同的主要原因;并结合其工艺、技术参数,找出影响其微观结构变化的主要影响因素.

摘要： 国产铁矿粉以磁精粉为主,研究磁精粉对烧结过程及烧结矿质量的影响对于国内钢铁企业优化铁矿石原料结构、改善烧结矿质量有重要意义.本文通过矿相测试、烧结杯试验等方式进行了磁精粉对烧结矿矿相及质量的影响研究,结果表明:使用磁精粉的烧结矿中铁酸钙含量高,铁酸钙含量随磁精粉配比增加而提高;提高磁精粉配比会降低烧结利用系数和燃耗、改善烧结矿的粒度分布和烧结矿低温还原粉化性能.

摘要： 目前，把小焦丁加入铁矿石中的矿焦混装是我国高炉炼铁工艺中的常见操作方式，其可以改善矿石层在高温软熔条件下的透气性。但是焦丁适宜的加入量并没有明确结论。本文以MgO=2％的烧结矿为原料,考察了矿焦混装对矿石层熔化温度、熔化区间以及最大压差的影响,并对熔化温度的变化进行了机理分析.实验结果表明:与常规的非矿焦混装相比,矿焦混装时,熔化开始温度由1312°C增加到1324°C,熔化终了温度由1519°C降低到1480°C,熔化区间TD-TS由207°C降低到156°C,最大压差△Pmax由11kPa降低到7kPa,故使用混装焦炭可改善炉料的熔滴性能.本文的研究结果可对矿焦混装的实际操作提供理论指导.

摘要： 为了降低烧结矿RDI对烧结矿进行DS-1喷洒,高炉入炉氯负荷接近400g/t-fe,氯元素绝大部分进入高炉荒煤气,堵塞除尘布袋,腐蚀煤气管道等,寻找降低烧结矿原样RDI的办法,通过实验和生产现场证实:TiO2对烧结矿RDI负相关,TiO2＜0.25％;FeO对烧结矿RDI正相关,FeO8.5％左右;影响粉化的因素有很多,有些是交互影响,如褐铁矿比例高,磁铁矿比例少,且TiO2和Al2O3升高,对RDI产生不利的影响;在炉况较好的情况下烧结矿RDI54-58％也能满足高炉的要求,可通过不喷DS-1实现,努力按RDI＞58％组织生产.

摘要： 通过分析烧结矿FeO含量的影响因素,采取稳定原燃料质量、配碳量、返矿加入量、烧结矿碱度和烧结矿MgO含量,加强工艺管理和操作等措施,烧结矿FeO含量控制在6.0％-9.0％,稳定率维持在85％以上,烧结矿保持了较高的强度,满足了高炉的冶炼需要.

摘要： 通过对450m2烧结机燃料攻关活动的描述,根据实践分析影响烧结矿固燃消耗的因素及相关治理措施.将烧结料层控制>760mm、水温控制>70°C纳入烧结机操作方针和要求。成立原料优化小组，主要针对物料转运统筹、质量跟踪、预知预判等进行协调。对烧结矿R控制与烧结矿质量持续跟踪，形成周总结、月总结，汇总主要问题协调解决。运行中对运行人员动态检查，确保按规定进行操作。巩固期为11月、12月，烧结矿燃料消耗分别达到50.59kg/t、53.57kg/t，保持较好。

摘要： 针对朝阳钢铁2600m3高炉有害元素对高炉的危害情况,从2013年开始定期对有害元素的入炉情况进行分析,根据分析结果制定了烧结矿有害元素的控制标准,并采取相应措施有计划地控制高炉碱金属负荷、锌负荷,对高炉的长周期稳定顺行起到了决定性作用.

摘要： 本文介绍了烧结生产降低固体燃耗的重大价值和新世纪我国逐步降低烧结生产固体燃耗的历程,着重讨论了烧结生产从料层厚度、強化制粒、偏析布料、燃料分加、提高混合料温度、优化配矿提高成品率、实现低负压点火、加设垂直松料器和降低成品矿FeO九个工艺技术举措降低固体燃耗,本文最后提出通过全面改善烧结矿质量降低固体燃耗,推进烧结生产绿色发展.烧结生产工艺复杂、技术密集，烧结过程物理化学反应错综复杂，影响固体燃耗的因素是多方面的，既有优化配矿的问题，也有烧结工艺技术及操作问题，还有烧结矿碱度、FeO和化学成分等因素的作用和影响。影响烧结生产固体燃耗的因素虽然是多方面的，但最基本还是烧结主要工艺参数及其间相互关系的问题，即料层厚度是基础，水碳是保证，混合料的透气性是关键.降低烧结生产固体燃耗的问题，其发展趋势应该是建立烧结生产数字化、信息化和智能化的三级系统，与提高和改善烧结产质量的结合上推进发展。

摘要： 烧结生产中,烧结矿化学成分调整滞后是困扰烧结矿质量提升的难题,柳钢烧结厂通过引进在线成分检测系统,实现对混合料化学成分检测及自动配料.投入自动控制系统后,烧结矿R±0.08稳定率提高9.65％,返矿率降低了4.14％,固体燃耗降低了0.14％,促进了烧结、高炉工序节能降本工作.

摘要： 一种烧结矿混合料、烧结矿及烧结矿的制备方法，属于含铁矿石烧结领域。烧结矿的制备方法用于烧结钒钛磁铁矿。其中，钒钛磁铁矿是以第一质量份的第一部分矿石和第二质量份的第二部分矿石被分别独立地提供。制备方法包括：提供含铁矿粉和所述第一部分矿石的第一混料、含硼铁矿和所述第二部分矿石的第二混料，且所述第一混料的燃料配比大于所述第二混料的燃料配比，所述第一混料的碱度小于所述第二混料的碱度。使所述第二混料包裹所述第一混料得到烧结料。烧结所述烧结料。本发明提供的烧结矿制备方法可以改善烧结矿的质量和产量。

摘要： 本发明提供了一种高碱度烧结矿料及其烧结方法、烧结矿，所述烧结矿料从下到上依次包括，铺底料层、混合料层和磁精粉球层；所述磁精粉球层由第一混合料构成，所述第一混合料的碱度为4～6；所述第一混合料包括第一磁精粉和消石灰；所述第一混合料的粒度为8～12mm。采用本发明，高碱度高比例磁精粉的烧结矿烧结过程透气性好，返矿率低，为19～23％，烧结矿的转鼓指数为78～80％，烧结机利用系数为1.25～1.35t/m2.h，且方法简单，易于实现。

摘要： 本发明涉及一种用于将矿粉烧结为烧结矿的烧结助燃剂及其使用方法，烧结助燃剂以蛇纹石粉为载体，包括如下组分，并且当矿粉中含铁量在50％-70％的情况下，以上各种组分所占的重量百分比如下：氯酸钠：10-25％、硝酸钠：1-20％、碳酸铵：1-10％、硼砂：1-20％、氧化铈：1-20％、氧化锰：1-10％、氧化铁黑：1-20％、重钙粉：1-10％、膨润土：1-20％、氧化钠：1-10％。将矿粉以及重量为矿粉的0.3‰比例的烧结助燃剂输送到一次混合机加水湿润混匀，然后经二次混合机造球制粒后均匀分布在烧结机炉床上，经点火烧结形成烧结矿。本发明可起到助燃、加快烧结速度、提高生产效率、提高成品效率、抑制粉化的作用，并且环保、节能，可提高烧结机利用系数5％以上，提高烧结矿转鼓指数6％以上，降低亚铁含量2％左右。

摘要： 在含有铁矿石的核颗粒51的表面上依次地，利用含铁物质及根据需要利用含SiO2原料形成的第一被覆层52、由石灰石及固体燃料类原料形成第二被覆层53，以制成造粒颗粒50，并烧结造粒颗粒50以制造烧结矿50a，其中，第一被覆层52所使用的含铁物质的气孔率为20％以下，或者气孔率为20％以下且Al2O3含有率为2.1质量％以下，核颗粒用的铁矿石和第一被覆层52所使用的含铁物质相比，其气孔率高，或者气孔率及Al2O3含有率中的任意一方或双方均高。

摘要： 一种烧结矿混合料、烧结矿及烧结矿的制备方法，属于含铁矿石烧结领域。烧结矿的制备方法用于烧结钒钛磁铁矿。其中，钒钛磁铁矿是以第一质量份的第一部分矿石和第二质量份的第二部分矿石被分别独立地提供。制备方法包括：提供含铁矿粉和所述第一部分矿石的第一混料、含硼铁矿和所述第二部分矿石的第二混料，且所述第一混料的燃料配比大于所述第二混料的燃料配比，所述第一混料的碱度小于所述第二混料的碱度。使所述第二混料包裹所述第一混料得到烧结料。烧结所述烧结料。本发明提供的烧结矿制备方法可以改善烧结矿的质量和产量。

摘要： 本发明提供了一种高碱度烧结矿料及其烧结方法、烧结矿，所述烧结矿料从下到上依次包括，铺底料层、混合料层和磁精粉球层；所述磁精粉球层由第一混合料构成，所述第一混合料的碱度为4～6；所述第一混合料包括第一磁精粉和消石灰；所述第一混合料的粒度为8～12mm。采用本发明，高碱度高比例磁精粉的烧结矿烧结过程透气性好，返矿率低，为19～23％，烧结矿的转鼓指数为78～80％，烧结机利用系数为1.25～1.35t/m2.h，且方法简单，易于实现。

摘要： 本发明涉及一种用于将矿粉烧结为烧结矿的烧结助燃剂及其使用方法，烧结助燃剂以蛇纹石粉为载体，包括如下组分，并且当矿粉中含铁量在50％-70％的情况下，以上各种组分所占的重量百分比如下：氯酸钠：10-25％、硝酸钠：1-20％、碳酸铵：1-10％、硼砂：1-20％、氧化铈：1-20％、氧化锰：1-10％、氧化铁黑：1-20％、重钙粉：1-10％、膨润土：1-20％、氧化钠：1-10％。将矿粉以及重量为矿粉的0.3‰比例的烧结助燃剂输送到一次混合机加水湿润混匀，然后经二次混合机造球制粒后均匀分布在烧结机炉床上，经点火烧结形成烧结矿。本发明可起到助燃、加快烧结速度、提高生产效率、提高成品效率、抑制粉化的作用，并且环保、节能，可提高烧结机利用系数5％以上，提高烧结矿转鼓指数6％以上，降低亚铁含量2％左右。

摘要： 在含有铁矿石的核颗粒51的表面上依次地，利用含铁物质及根据需要利用含SiO2原料形成的第一被覆层52、由石灰石及固体燃料类原料形成第二被覆层53，以制成造粒颗粒50，并烧结造粒颗粒50以制造烧结矿50a，其中，第一被覆层52所使用的含铁物质的气孔率为20％以下，或者气孔率为20％以下且Al2O3含有率为2.1质量％以下，核颗粒用的铁矿石和第一被覆层52所使用的含铁物质相比，其气孔率高，或者气孔率及Al2O3含有率中的任意一方或双方均高。

摘要： 本发明公开了能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其工艺步骤如下：配料→加水混料→布料→通高炉煤气点火→抽风烧结→鼓风冷却→破碎→筛分→转运，（1）配料工序中：烧结矿原料中添加重量占比为4～6%的磁铁矿；通过控制烧结矿原料中白云石粉的加入量来使烧结矿中MgO含量控制在2～2.6%；通过控制烧结矿原料中固体燃料的加入量来使烧结矿中FeO含量控制在8～9%；（2）加水混料工序中：混合料料温在夏天时控制在60～75°C、在冬天时控制在55～70°C；（3）布料工序中：烧结料层厚度控制在800～850mm；（4）烧结机机速不超过1.9m/min。上述的能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺能将烧结矿的转鼓强度提高至76.48%，从而能大大降低烧结矿返矿量。

摘要： 一种烧结矿全自动制样系统及烧结矿全自动制样方法，所述系统包括：样品存储装置、移动装置、样品破碎装置、样品缩分装置、研磨装置、样品再次缩分装置、弃样存储装置、分析样存储装置和存查样存储装置。本申请提供的一种烧结矿全自动制样系统及烧结矿全自动制样方法，将烧结矿人工制样改进为全自动制样，实现烧结矿制样过程全自动化，无需人的参与，提高烧结矿制样精度，降低工作强度，提高了生产效率、杜绝了人为因素影响。