铜冶炼

摘要： 在铜冶炼过程中,原有的硫化铜精矿中会含有各种对环境有害的金属元素,因而在进行冶炼过程中需要通过控制冶炼工艺来对这些金属元素进行提取或者控制排放,以达到回收利用和保护环境的作用。金属镉就是较广泛存在于铜冶炼过程中的有色金属之一,可以通过分析不同冶炼工艺中金属镉的走向分布,从而采取合适的控制工艺来对其进行提取,进而实现对金属镉的有效回收及排放控制。

摘要： 近年来,我国工业技术日益成熟,重视铜冶炼企业设备的维护管理不仅时代发展进步的需求,也是自身发展的内在动力。而在科学技术的驱动下,铜冶炼企业的发展逐渐呈现出智能化和信息化的趋势,其为企业设备的维护管理提出了新的挑战。因此,本文将从铜冶炼设备的规范化维护出发,通过分析设备的信息化管理旨在探讨如何改进铜冶炼企业设备的维护管理现状。

摘要： 详细论述了紫金铜业有限公司1 200 kt/a冶炼烟气制酸系统的改造方案,包括烟气净化、转化、吸收、尾气脱硫的改造内容。运行实践证明,转化率达99.9%以上,系统自动化程度提高,尾气排放由平均230 mg/m^(3)下降至43 mg/m^(3),节能降耗效果显著,运行平稳,经济可行。

摘要： "双闪"铜冶炼工艺技术具有环境指标优越、综合能耗低、自动化程度高等优势,在中国得到广泛应用,目前中国已建成4个"双闪"铜冶炼厂,1个正在建设。通过对肯尼科特犹他冶炼厂、阳谷祥光铜业有限公司、铜陵有色金冠铜业分公司、广西金川有色金属有限公司、中铜东南铜业有限公司以及阳新弘盛铜业有限公司"双闪"铜冶炼工艺技术进行对比,研究了铜精矿干燥、铜精矿输送、闪速熔炼、冰铜粒化、冰铜制粉和输送、闪速吹炼、阳极精炼、残极处理以及烟气处理等工艺技术的发展情况,为"双闪"铜冶炼工艺技术的应用,以及未来的发展方向提供思路。

摘要： 在高强度闪速炉炼铜过程中Fe_(3)O_(4)含量较高,这是渣含铜高和沉淀池结瘤的主要原因。试验研究表明,加入铜锍和铜精矿均可有效降低闪速熔炼渣Fe_(3)O_(4)含量并降低渣含铜,通过提高硫位维持渣中弱还原性气氛可使熔炼渣中Fe_(3)O_(4)含量从22.40%降至5%以下,渣铜含量由1.83%降至0.6%以下。

摘要： 介绍了某铜冶炼企业环集烟气处理系统导电玻璃钢电除雾器下气室脱落事故的经过,进行了事故原因分析,从电除雾器的施工质量、工艺操作条件及运行管理等方面提出了改进措施。由于电除雾器存在设计缺陷、操作人员经验不足等原因,在进行冲洗操作时造成下气室底部排污管堵塞,冲洗水在下气室及中气室积聚,以致下气室满水超过其自身承重,下气室连同底部进口烟气管道一起脱落。通过采取在下气室增加溢流管线、观察孔、人孔、钢结构支撑、单独的冲洗循环槽,完善操作规程、提高前级设备的净化效率等措施,实现了电除雾器的稳定安全运行。

摘要： 冰铜品位的稳定性对于铜闪速冶炼生产过程至关重要,然而铜冶炼反应过程机理复杂,也是多变量、强耦合、大滞后的复杂过程。结合金隆铜业有限公司生产实践,主要探讨了精矿配料管理、精矿管理、设备管理和炉况管理等方式来提高冰铜品位的稳定性。

摘要： 介绍了广西南国铜业有限责任公司1 200 kt/a铜冶炼烟气制酸系统设计和生产运行情况。针对生产过程中出现的转化工序热管锅炉部分热管失效、升温速率较慢,以及循环酸输送管道和尾气脱硫系统管道堵塞等问题,对制酸系统进行了改进。改进后,制酸系统的转化率达到99.85%以上,吸收率达到99.99%,有机胺脱硫系统的外排尾气中ρ(SO_(2))≤50 mg/m^(3)。装置的关键设备首次实现国产化,各项技术和经济指标均达到或超过设计值,对新建或改造项目具有一定的借鉴价值。

摘要： 针对云锡铜业高砷、高锡、低铜白烟尘,开展硫酸化焙烧选择性脱砷研究,考察了活性炭配比、浓硫酸配比、焙烧温度、焙烧时间对砷、锡、铅、锌、铋、铜挥发率的影响。结果表明,在焙烧温度450°C、焙烧时间3 h、活性炭加入量占比5%、硫酸加入量占比30%的较优条件下,白烟尘砷挥发率为94.28%,锡、铅、锌、铋、铜挥发率分别为2.34%、3.71%、2.96%、1.43%、1.64%。硫酸化焙烧可实现铜冶炼白烟尘中砷的选择性挥发,使白烟尘中的砷形成开路,为后续有价金属的分别回收创造有利条件。

摘要： 本刊讯为贯彻落实《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》,加强重点行业危险废物环境管理,指导相关单位提升危险废物规范化环境管理水平,生态环境部组织制定了《危险废物环境管理指南陆上石油天然气开采》《危险废物环境管理指南铅锌冶炼》《危险废物环境管理指南铜冶炼》《危险废物环境管理指南炼焦》《危险废物环境管理指南化工废盐》《危险废物环境管理指南危险废物焚烧处置》《危险废物环境管理指南钢压延加工》等七项危险废物环境管理指南(以下简称七项指南),并于近日发布。

摘要： 介绍了有机胺脱硫技术对铜冶炼过程环集烟气的作用机理,详细阐述了脱硫工艺中的SO2吸收与解析、有机胺溶液的净化等生产过程.通过贵溪冶炼厂的有机胺脱硫工艺与之前活性焦脱硫工艺的对比,可以得出有机胺脱硫在脱硫效率、作业率都有很大的提高,环集尾气排放SO2浓度可以控制50mg/m3以下,脱硫效率高达95.92％.

摘要： 采用正交试验确定了微波辅助浸出技术对As在NaOH-Na2S浸出体系中分离浸出效率,并从微观尺度上揭示了其浸出机制.结果表明,微波辅助NaOH-Na2S浸出体系具有实现烟灰中As与其他有价金属元素分离浸出可行性,该方法可实现常压下Cu和As高效、快速、选择性分离;与传统水浴方式相比,微波可显著提高烟灰中As浸出(最终As浸出率提高14％),各影响因素最优条件为:当MNaOH∶Ash=0.4,液固比=20∶1,MNa2S;Ash=0.4∶1,反应温度=90°C,反应时间5min;SEM结果表明,微波产生热应力促使烟灰颗粒"裂解",表面呈阶梯状微形貌,具有较高化学反应活性;XPS结果表明,微波有助于AsⅢ氧化为Asv,从热力学上可促进烟灰中砷在NaOH溶液中浸出过程.

摘要： 介绍贵冶2#闪速炉在生产过程中对SO3发生率的控制,对生成SO3的因素以及排烟系统的烟灰硫酸盐化效果进行了分析,并通过改进和管理,控制SO3发生率控制在较为合理水平,稳定闪速炉排烟系统工况.

摘要： 介绍贵冶2#闪速炉在生产过程中对SO3发生率的控制,对生成SO3的因素以及排烟系统的烟灰硫酸盐化效果进行了分析,并通过改进和管理,控制SO3发生率控制在较为合理水平,稳定闪速炉排烟系统工况.

摘要： 介绍贵冶2#闪速炉在生产过程中对SO3发生率的控制,对生成SO3的因素以及排烟系统的烟灰硫酸盐化效果进行了分析,并通过改进和管理,控制SO3发生率控制在较为合理水平,稳定闪速炉排烟系统工况.

摘要： 介绍贵冶2#闪速炉在生产过程中对SO3发生率的控制,对生成SO3的因素以及排烟系统的烟灰硫酸盐化效果进行了分析,并通过改进和管理,控制SO3发生率控制在较为合理水平,稳定闪速炉排烟系统工况.

摘要： 介绍外购阳极在生产过程中存在的主要问题及影响,结合生产实践,对电解精炼的电流密度、电解液净化工序、电解液进液方式、添加剂计量等工艺过程进行持续优化和改造,提升复杂原料阳极在目前铜电解精炼工艺中的适应能力.

摘要： 介绍外购阳极在生产过程中存在的主要问题及影响,结合生产实践,对电解精炼的电流密度、电解液净化工序、电解液进液方式、添加剂计量等工艺过程进行持续优化和改造,提升复杂原料阳极在目前铜电解精炼工艺中的适应能力.

摘要： 介绍外购阳极在生产过程中存在的主要问题及影响,结合生产实践,对电解精炼的电流密度、电解液净化工序、电解液进液方式、添加剂计量等工艺过程进行持续优化和改造,提升复杂原料阳极在目前铜电解精炼工艺中的适应能力.

摘要： 介绍外购阳极在生产过程中存在的主要问题及影响,结合生产实践,对电解精炼的电流密度、电解液净化工序、电解液进液方式、添加剂计量等工艺过程进行持续优化和改造,提升复杂原料阳极在目前铜电解精炼工艺中的适应能力.

摘要： 本发明公开了一种铜冶炼炉、铜冶炼设备和铜冶炼方法。所述铜冶炼炉包括：第一炉体，第一炉体具有第一炉腔和炉底，第一炉腔包括熔炼区、吹炼区和第一沉降区，第一炉体的与熔炼区相对的部分上设有第一加料口，第一炉体的与吹炼区相对的部分上设有排铜口，第一炉体的与第一沉降区相对的部分上设有排渣口，炉底包括与熔炼区相对的第一部分、与吹炼区相对的第二部分和与第一沉降区相对的第三部分，第一部分位于第二部分的上方且位于第三部分的下方；以及第一和第二喷枪，第一喷枪设在第一炉体的与熔炼区相对的部分上，第二喷枪设在第一炉体的与吹炼区相对的部分上。所述铜冶炼炉具有建造成本低、环境污染小、金属和硫的回收率高等优点。

摘要： 本申请公开了一种旋浮铜冶炼方法，包括以下步骤：令熔剂和/或烟尘与干燥的含铜矿粉混合成混合物料，经物料通道进入到冶炼炉中；反应气体在旋流器的作用下形成旋流，并在旋流气体通道的引导下经过文丘里通道进入冶炼炉中；通过辅助氧气通道和辅助燃料通道向冶炼炉补充反应气体和/或燃料；经过文丘里通道而被高速膨胀的旋流进入到冶炼炉中，与混合物料接触反应；反应生产的熔体落入沉淀池分离为渣层和含铜的产品层。本发明提供的旋浮铜冶炼方法，使得冶炼反应能够充分进行，氧气利用率得到提高，还可以采用富氧浓度的反应气体，且可适应投料量大范围波动的需要，令产能得显著提升。本发明还提供了适用于上述旋浮铜冶炼方法的一种旋浮铜冶炼装置。

摘要： 废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法，包括原材料及辅助材料的配料，原材料包括散装废杂铜57～59%，精炼渣41～43%，辅助材料含生铁、石灰，按照精炼渣：生铁：石灰石=5:1:0.1投料，先用装料斗投入4～6t散装废杂铜及1t生铁的混合料，加热使物料至软化状态后，再按散装废杂铜：精炼渣=1:1～2及生铁1t或/和石灰石0.25～0.3t的配比投入散装废杂铜、精炼渣、生铁与石灰石的混合料，当辅助材料投完后，再按散装废杂铜：精炼渣=1～3:1的比例将剩余的散装废杂铜及精炼渣投入冶金炉内，直至所述配料全部投完。该配料及冶炼方法填补了现实低品位废杂铜精炼工艺中配料与投料技术的空缺，提高了冶金炉炉寿，降低了冶炼渣的含铜量。

摘要： 本发明公开了一种铜冶炼炉、铜冶炼设备和铜冶炼方法。所述铜冶炼炉包括：第一炉体，第一炉体具有第一炉腔和炉底，第一炉腔包括熔炼区、吹炼区和第一沉降区，第一炉体的与熔炼区相对的部分上设有第一加料口，第一炉体的与吹炼区相对的部分上设有排铜口，第一炉体的与第一沉降区相对的部分上设有排渣口，炉底包括与熔炼区相对的第一部分、与吹炼区相对的第二部分和与第一沉降区相对的第三部分，第一部分位于第二部分的上方且位于第三部分的下方；以及第一和第二喷枪，第一喷枪设在第一炉体的与熔炼区相对的部分上，第二喷枪设在第一炉体的与吹炼区相对的部分上。所述铜冶炼炉具有建造成本低、环境污染小、金属和硫的回收率高等优点。

摘要： 本申请公开了一种旋浮铜冶炼方法，包括以下步骤：令熔剂和/或烟尘与干燥的含铜矿粉混合成混合物料，经物料通道进入到冶炼炉中；反应气体在旋流器的作用下形成旋流，并在旋流气体通道的引导下经过文丘里通道进入冶炼炉中；通过辅助氧气通道和辅助燃料通道向冶炼炉补充反应气体和/或燃料；经过文丘里通道而被高速膨胀的旋流进入到冶炼炉中，与混合物料接触反应；反应生产的熔体落入沉淀池分离为渣层和含铜的产品层。本发明提供的旋浮铜冶炼方法，使得冶炼反应能够充分进行，氧气利用率得到提高，还可以采用富氧浓度的反应气体，且可适应投料量大范围波动的需要，令产能得显著提升。本发明还提供了适用于上述旋浮铜冶炼方法的一种旋浮铜冶炼装置。

摘要： 废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法，包括原材料及辅助材料的配料，原材料包括散装废杂铜57～59%，精炼渣41～43%，辅助材料含生铁、石灰，按照精炼渣：生铁：石灰石=5:1:0.1投料，先用装料斗投入4～6t散装废杂铜及1t生铁的混合料，加热使物料至软化状态后，再按散装废杂铜：精炼渣=1:1～2及生铁1t或/和石灰石0.25～0.3t的配比投入散装废杂铜、精炼渣、生铁与石灰石的混合料，当辅助材料投完后，再按散装废杂铜：精炼渣=1～3:1的比例将剩余的散装废杂铜及精炼渣投入冶金炉内，直至所述配料全部投完。该配料及冶炼方法填补了现实低品位废杂铜精炼工艺中配料与投料技术的空缺，提高了冶金炉炉寿，降低了冶炼渣的含铜量。

摘要： 本发明提供了一种铜冶炼熔融炉渣贫化的方法，该方法在贫化装置中，将铜冶炼熔融炉渣和还原剂及带压力的惰性气体混合后进行贫化，得到贫化后的炉渣；所述惰性气体的压力为100kPa～800kPa。本发明利用铜冶炼熔融炉渣的显热熔化还原剂，通过所述还原剂将炉渣中的Cu

摘要： 本发明属于环保领域，尤其涉及一种从铜冶炼烟气制酸工序中产生的高铜硒废料中回收铜、硒和铅的方法。该包括以下步骤：a)、高铜硒废料在硫酸溶液中浸出，得到浸出液和第一渣料；所述高铜硒废料中含有Cu、Se和PbSO

摘要： 本发明的目的在于提供一种回收率高、工艺流程短、节能效果明显、环保好的富氧侧吹双区铜冶炼渣贫化工艺。将高温液态铜熔炼渣通过流槽流入熔炼区，熔剂、硫铁矿、低品位冰铜、粒煤等物料通过计量后输送至熔炼区内。富氧空气鼓入熔炼区内。生成的冰铜和炉渣在静止渣层中沉淀分离，冰铜沉降在炉缸底层，热渣通过中间隔墙下部排出流入贫化区；熔剂、硫铁矿、粒煤等物料通过计量后输送至贫化区。富氧空气鼓入贫化区。生成的低品位冰铜和炉渣在静止渣层中沉淀分离，低品位冰铜沉降在炉缸底层，与熔炼区生成的冰铜混合后由虹吸口排出。贫化后的熔炼渣通过贫化区端墙上的渣孔放出水碎。炉体中排出含SO2的高温烟气经冷却、除尘后送制酸。

摘要： 本实用新型公开了一种铜冶炼炉、铜冶炼设备。所述铜冶炼炉包括：第一炉体，第一炉体具有第一炉腔和炉底，第一炉腔包括熔炼区、吹炼区和第一沉降区，第一炉体的与熔炼区相对的部分上设有第一加料口，第一炉体的与吹炼区相对的部分上设有排铜口，第一炉体的与第一沉降区相对的部分上设有排渣口，炉底包括与熔炼区相对的第一部分、与吹炼区相对的第二部分和与第一沉降区相对的第三部分，第一部分位于第二部分的上方且位于第三部分的下方；以及第一和第二喷枪，第一喷枪设在第一炉体的与熔炼区相对的部分上，第二喷枪设在第一炉体的与吹炼区相对的部分上。所述铜冶炼炉具有建造成本低、环境污染小、金属和硫的回收率高等优点。