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第十六届全国大高炉炼铁学术年会

第十六届全国大高炉炼铁学术年会

  • 召开年：2015
  • 召开地：柳州
  • 出版时间： 2015-10

主办单位：中国金属学会

会议文集：第十六届全国大高炉炼铁学术年会论文集

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  • 摘要：针对近年来高炉采用干法除尘工艺后,煤气与热风管道先后出现腐蚀开裂的问题,结合对管道腐蚀产物与管道内冷凝液的调查结果:CL-含量高达9940mg/l、以及发现的含氯复杂化合物,讨论了氯离子的来源、腐蚀机理与应对方案,并提出了包覆保温防结露、防腐涂料的施工顺序调整、将氯元素含量纳入炉原料的性价比评价体系等技术建议.
  • 摘要：对使用开路循环水、预处理循环水、软水密闭、纯水密闭四种冷却水质和循环方式,使用灰铸铁、球墨铸铁、耐热铸铁、铸钢和铜五种材质的一代服役后高炉冷却壁进行了系统解剖研究.分析比较了不同材质冷却壁的力学性能、导热性能、抗结垢性能、易加工性能和经济性能;揭示了铁基材质冷却壁的微观破损机理和壁内水管的成垢机制,提出了合理选用高炉冷却水系统和冷却设备使高炉进一步长寿并降低成本的维护新技术.rn 从各材质冷却壁综合性能比较看，耐热铸铁材质冷却壁的导热性能和经济性能与铸钢相近，但力学性能较铸钢要差。解剖研究中发现的壁体开裂和一代服役后的抗拉强度、延伸率测试结果都证实了这点。铜材质虽力学性能指标相对较低，但其导热系数大因而传热效果好的优点完全可使冷却壁工作状态下的热面温度较低，有利于形成渣皮，不易发生壁体烧损，其综合性能是5种材质中最好的。唯一的缺憾是单位制作成本高，若大面积使用会使一代高炉大修的一次性投资增大很多。即便考虑铜冷却壁一代服役后可重熔再加工制作使用，其绝对加工费用也要2.5万元／吨左右。故各炼铁厂应根据自身实际考虑选用冷却壁的制作材质。rn 在一代高炉新建或大修后冷却水质和循环方式已确定的条件下，使冷却壁长寿的实用新技术主要可采用：消除冷却壁铸造内应力的新工艺；冷却壁工作状态下热应力强度的监控与诊断技术；冷却壁设计制作与壁内水管缓结垢技术。rn 此外，对2500立方米甚至是4500立方米以下的新建高炉，不倾向选用一代投资和管理工作量都很大的软水或纯水循环冷却系统，而建议选用一代投资和运营成本都比较低的预处理水循环冷却系统。
  • 摘要：柳钢烧结厂1号360m2烧结料场于2010-09投产，是公司年产400万吨烧结矿的配套工程，负责从原料进厂的卸车、贮存、供应优质稳定的平铺混匀矿。有火车受料系统、汽车受料系统、3个一次露天料场条、自动配料混匀系统和2个二次露天混匀料场条。配套的主要设备有：1台KFJ-3A型翻车机、2台堆取料机、1台堆料机、2台取料机、72台皮带运输机。1号360m2烧结工程投产后，公司原料采购策略逐步偏向配用低价位非主流矿，受市场影响原料品种、质量波动影响大。为使新场尽快达到设计要求，稳定平铺混匀矿的质量，通过加强生产过程控制，优化工艺流程，合理规划一次料场，使料场综合产能得到稳步提升。同时，配料工序采用近硅配料方针，改变共仓料计量方式，进行原料预混匀，提高了混匀矿的产、质量，满足了烧结对原料的需求。
  • 摘要：南钢新建5号1800 m3高炉于2014年1月12日点火送风,投产后成功达产.为了进一步降低消耗,优化指标,于2014年6月进行中心不加焦技术攻关,通过不断的探索与尝试,7月16日成功去除中心焦,并后续不断的优化技经指标,实现高炉长期稳定顺行.基于中心加焦模式炉况顺行加之原燃料质量稳定的基础上，于本月1日开始计划分阶段取消中心加焦。本次取消中心焦过程中一些基本参数控制要严格执行，入炉风量在3530--3570 m3/min，矿批60t，料线1.2--1.5m，原则上稳定矿批重（原燃料条件允许）和等料线，通过矩阵来寻找合理的布料平台，以保证气流稳定分布。在中心焦比例逐步减少的过程中，煤气利用率逐步提高。调整目的实现。在此阶段中，减中心焦调整是成功的。但10日结合水温差上行、炉身上部温度上行，外环矿加一圈。整体炉况接受情况较差，量压关系紧，压力易冒尖，期间有烧结矿质量差影响，但原料改善后炉况仍然无改观。期间水温差、墙温均有明显下行。16日、17日分别提料线100mm，炉况表现得到改善：稳定性恢复，量压关系缓解。23日做减中心焦动作，炉况不接受，多次出现压冒悬料，做提料线（1200mm）尝试，边缘出管道，翻料。25日58批投1日运行较好的料制，但20批后依然翻料，边缘发展。于80批降料线至1.5m，抑制边缘，作用后管道消除，上部墙温窜动消除，收紧，管道消除，风量得到恢复。吸取前面失败的教训，后续取消中心焦过程中，将平台加宽，实现矿焦平台的稳定。从表二可以看出，中心焦去除后炉况长期稳定顺行，煤气利用稳定，燃料比大幅下降。
  • 摘要：根据冶炼条件的不同和对经济成本的考虑,近年来唐钢4#高炉炉料结构不断发生变化,外矿比例逐渐增加到20％,渣中Al2O3含量偏高,最高时在16％±,影响了炉渣流动性和炉缸活跃程度,高炉时有下渣晚的情况,严重时出铁120min后仍不见下渣,对生产的稳定性带来不利影响.为了保证高炉生产,本文通过对炉渣成分性能的检测分析,并应用相图理论分析,希望能找出适合唐钢4#高炉炉况的造渣制度,并对高炉今后的生产进行指导.rn 炉渣碱度对粘度的影响遵循一般规律：即碱度提高，粘度一温度曲线变陡。同一温度下，碱度较低的炉渣稳定性较好，生产中较易控制。因此，当高炉生产顺行较好，炉温充足时允许较高碱度。但是当炉况不顺，炉温波动大，炉缸温度偏低或炉缸堆积时或冷却设备漏水时，不宜用高碱度。rn 根据唐钢目前的炉料结构：炉渣适宜选择高Al2O3、高MgO和适中碱度的渣型或选择高Al2O3、高碱度和适中MgO的渣型。但是从长远的角度考虑，再精料条件下和随着对高炉炉况控制水平的提高，宜采用高Al2O3、低MgO(4%-7%)，高R2(1.2-1.3)的渣型，此时可在较低的渣量下保证较强的脱硫能力。rn MgO加入的主要作用是降低炉渣粘度，改善流动性。在高炉配料调整二元碱度时，一定要结合三元碱度变化。增加MgO含量有提高脱硫效果，但远不如提高碱度的效果明显。在MgO含量5%-15%时，向渣中加入MgO，可以显著扩大液相区，缩小C2S及黄长石区。当增加到15%时1500℃等温面的液相区反而缩小。当炉渣Al2O3为15%，R2为不大于1.15时，MgO含量为10%-12%时，炉渣的化学稳定性和热稳定性最佳。R2为1.2时，MgO含量应低于8.69%，能保证炉渣的T熔低于炉缸实际温度。
  • 摘要：本文总结了承钢2×360m2烧结机石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺投运2年来各系统常见故障现象及解决方法,通过拆除全部旁路烟道,不断提高设备利用率,使烧结机与脱硫系统实现了同步运行,脱硫系统平均作业率提高了3.66％,设备运行稳定周期达到了12个月以上,为今后该系统稳定运行提供了技术保障,且满足了国家对钢铁企业烧结烟气脱硫排放要求.
  • 摘要：龙钢公司炼铁高炉煤气除尘系统,箱体反吹原设计低压氮气脉冲反吹,一方面运行中消耗大量氮气,增加运行成本,另一方面氮气进入煤气系统,降低煤气热值,且装配大量的电磁脉冲阀,维护维修成本高;经过分析论证,将原设计的脉冲氮气反吹系统进行节能改造,利用本系统净煤气做反吹介质;改造后满足除尘箱体反吹工艺要求,节能效果明显,系统运行稳定.
  • 摘要：研究了承钢4#高炉生矿比由5％提高至15％过程中,高炉出现的壁面温度变化及煤气流波动,高炉采取加强原燃料质量管理,控制合理的操作制度,完善炉内管理等措施,最终实现了高炉的稳定.提出，生矿属于生料，与人工熟料相比，理化性能存在一定缺陷，对高炉冶炼产生一定负面影响。在生矿比上升过程中，炉身下部冷却壁温度逐渐上升明显，波动频繁。铜冷波动幅度逐渐增大，渣皮脱落频繁。从而证明了生矿比上升后，软熔带上移，软熔区间变宽。在提高生矿过程中，热负荷上升幅度较大，阀座温度下降幅度较大，从而证明了生矿比上升后，边缘气流波动，中心气流减弱。生矿配比提高后，坚持发展中心、适当疏导边缘气流的方针，优化料序，保持料头料尾均为烧结矿，在生矿配比下通过微调边缘矿石环数，保持煤气流的均匀正常。坚持大风量的使用，保持足够的鼓风动能，制定合理的造渣制度，确保渣铁流动性。降低软融带位置、降低差压，增加出铁次数，在减少炉温及热量波动的同时，强化炉缸活跃性。
  • 摘要：本文总结了近年来九钢公司在烧结、高炉配矿结构优化方面做的工作,九钢铁前配矿是以烧结配矿结构优化为主,高炉配矿结构稳定为目标,同时考虑改善烧结矿质量,全方位的开展配矿优化工作.借鉴先进的配矿核算理念，通过自身努力设计、开发出新型配矿核算程序，把烧结与高炉的原料结构和炉渣碱度平衡、配矿成本紧密地关联在一起。理论配矿成分和配矿成本都能够简单、快捷的核算清楚。在配矿理论核算和实际生产中，密切关注烧结矿Al2O3含量和炉渣中Al2O3含量的对应关系，保证高炉炉渣镁铝比在合适范围，以提高炉渣流动性。为了保证高炉熟料比，造渣所需MgO全部由烧结矿带入，在烧结生产中，适当降低烧结矿中MgO的含量，增加烧结反应过程中的粘结相量，提高料层厚度，提高烧结矿强度。参照矿石吨度价、单烧吨铁成本等常用性价比评价方法，建立、完善铁矿石性价比评价体系。优化烧结矿粉结构，稳定高炉矿石结构。烧结矿粉结构适当增加磁铁矿比例，如伊朗粉、智力粉、南非PMC精粉等碱性磁铁矿种，该矿粉FeO、CaO、MgO等有价成分相对较高，有利于固体燃耗、溶剂消耗的降低，达到降低成本的目的。高炉矿石结构以烧结矿、球团矿和进口块矿为主，并在确保最大限度使用性价比高的进口块矿的同时充分发挥烧结产能，降低烧结固定费用。烧结粉矿配比以软化温度相对较高的磁铁矿粉和软化温度相对偏低褐铁矿进行合理搭配，并配加一部分粒度相对均匀的南非粉矿，改善烧结混合料透气性的同时又促使烧结过程中形成适量的粘结相。根据烧结与高炉上料特点，充分发挥理化性能互补优势，烧结用低硅高铝的低品位矿，高炉用高硅低铝低品位块矿，确保炉渣制度稳定，最大限度提高低品位矿配加比例。高炉布袋灰外销，降低高炉碱负荷和锌负荷。对烧结成品、块矿整粒工艺进行改造，降低入炉矿石含粉率，减少入炉粉末含量，促进高炉顺行。
  • 摘要：炼铁厂供料系统在生产工序上起到承上启下的作用,而生产设备点多、线长、面广,是炼铁工业粉尘污染治理的难点.经过这几年不断探索,采取了各类整改优化的措施与对策,有序开展并推进了一系列的环保管理及技术创新,粉尘治理取得了明显效果,现场环境得到了较大的改善.要充分利用现有除尘设备，在系统总体风量不增加的情况下优化管网结构，完善阀门连锁控制，确保各吸尘点风量都能满足生产需求。针对尘源点的情况制定密封方案，来有效控制粉尘达到治理目标。使用先进、成熟可靠性高的技术设备进行改造，不影响生产设备的运行，操作维护简单易用。环保设备管理升级，日常检查与考核制度的建设及完善，特别是要强化岗位的环保观念和主管能动性，意识到环保工作的重要性。
  • 摘要：焦炭作为高炉炼铁工艺的重要原料,其质量直接影响炼铁工艺各项技术经济指标.煤调湿工艺即是针对炼焦配合煤的一种有效预处理手段.通过煤调湿技术控制配合煤含水率,改变配合煤在焦炉内的堆积密度,起到降低炼焦总能耗、提高焦炭产量及质量的效果.节能环保低温干燥型煤调湿装置是采用低温、低速内置热流化床煤调湿工艺技术.该技术特点是,根据配合煤的颗粒粒径不同,其含水率不同的特性,嵌入了筛分工序,梯级处理配合煤,并且利用带压热水分配能量技术,达到合理利用焦炉余热的效果,对焦炉配合煤进行煤调湿处理,有序地控制煤粉尘产生及粉尘处理,梯级筛分内置热流化床调湿技术使得低品位能源能合理分配、高效利用于煤调湿工艺流程.该工艺技术先进性及装置的可调性和节能性均达到国际领先水平.
  • 摘要：文章先介绍了烧结机烟气脱硫的特点以及北京佰能蓝天科技股分公司氨法烟气脱硫技术的研发历程,佰能蓝天经过长期对钢铁厂内各种与烟气脱硫有关的资源进行深入研究,在坚持以废治废理念的指导下,最终做到了烧结机烟气脱硫副产物完全资源化综合利用,达到了循环经济的目的.在此基础上形成佰能蓝天公司自己特有的氨法烟气脱硫工艺流派和专有的氨法烟气脱硫技术特点,并解决了一般氨法烟气脱硫难以处理的焦点问题.最后结合柳钢烧结厂的实际运行经验介绍这些技术在柳钢烧结机及球团的运行情况,真诚的希望能够为国内钢铁行业做好环保服务工作,在环保服务方面支持好钢铁工业的发展.佰能蓝天针对国内烧结机和球团的氨法烟气脱硫技术采用塔外结晶工艺，从布置工艺上可以分为两种：一种是主、副双塔双循环加独立双套筒烟囱布置工艺简称双塔工艺；另一种是主、副双塔合一（单塔）双循环加独立双套筒烟囱布置工艺简称单塔工艺。双塔工艺流程如下：从烧结主抽风机来的烟气，通过脱硫增压风机（根据现场情况可选）进入双塔工艺中的副塔，副塔主要有除尘、降温、浓缩硫铵母液三大功能，然后烟气从副塔进入主塔进行脱硫、脱硝、除尘、除雾，处理后的达标烟气通过独立双套筒烟囱外排。浓缩后的硫铵母液进入母液缓冲罐进一步处理，达标后的硫铵母液通过预热器、蒸发器、加热器、结晶器、离心机、干燥床、包装机这一系列工序，最后成品硫铵袋装后入库销售。单塔工艺流程除了把主、副双塔的功能结合在一个塔中来完成外，其余流程都和双塔工艺一样。双塔工艺适用于脱硫项目预留了足够脱硫场地的工程，单塔工艺是在双塔工艺基础上开发出来专门针对脱硫现场场地较为有限的脱硫工程。
  • 摘要：高辐射覆层技术自2005年应用以来,已在全国60余家钢铁企业的404座高炉热风炉和4座焦炉上应用,获得了显著的节能效果.近年来慧敏科技对高辐射覆层材料配方优化升级开发出绿色环保型无铬高辐射覆层材料;在覆层高温物理性能方面进行了深入研究,证明覆层材料具有优良的高温稳定性、高温抗折性能以及高温耐磨性能;通过对鞍钢、济钢、石横特钢等工业应用的长期跟踪,充分证实了高辐射覆层技术的长效性;起草的国家标准《高炉用高风温顶燃式热风炉节能技术规范》和行业标准《高辐射覆层蓄热量的测定与计算方法》、《轧钢加热炉节能运行技术要求》,已分别于2014年6月15日、2014年7月1日和2015年6月1日正式实施.高辐射覆层技术已列入国家发改委发布的《国家重点节能低碳技术推广目录》和《固定资产投资项目节能评估和审查工作指南(2014年本)》.
  • 摘要：对炼铁厂烧结厂2号360m2烧结机原料场取料机斗轮体结构实施改造,对斗轮体进行改造，在车床上加工出安装耐磨套位置，日后辊套磨损可在检修中更换。重点介绍斗轮体变形校正、加工注意事项、现场安装基本要领等措施.通过对斗轮体改造，烧结厂2号360m2烧结机原料场取料机的振动、噪音、电气故障以及备件消耗问题得到较好解决，岗位操作环境得到极大改善。目前原料场3台取料机斗轮辊道已完成了改造，运行平稳，设备故障基本为零，充分利旧结构，与采购新斗轮更换相比节省费用约90万元，日常维修常耗件每年单项减少消耗约5万元，效果明显。
  • 摘要：分析钢铁厂110m2烧结机台车炉篦条消耗量大的原因,通过改造台车悬挂梁断面结构，改进隔热垫和炉篦条材质，稳定控制焦煤粉,使炉条消耗量降低了43.4％,吨烧结矿炉篦条成本降至0.14元.
  • 摘要：对柳钢4号2000m3高炉溜槽脱落事故进行了阐述,总结出判断溜槽脱落和快速恢复炉况的方法.本次事故高炉复风后在14h内就恢复了正常生产水平,三天各项指标优化到位,降低了事故损失.要密切关注设备的运行状况，利用现有手段及时发现故障，并消除由设备原因导致的炉况波动。加强溜槽的管理，解决溜槽、槽体连接专用螺栓的力学问题；定期一年更换一次溜槽；规范使用溜槽布料模式，严格遵守安全料线制度保护炉顶设备。采用高性能的炉顶摄像设备，其应具备在高炉各种炉况条件下均能较好观察炉内状况的能力，以便及时发现溜槽等炉内设备的异常情况。此次炉况恢复较快，说明休风料热量充足，复风后加焦补热足够，改善了炉缸工作状态。装料制度的调整判断及时准确，先用低角度和小角差布料，待中心与边缘两道气流稳定后，再逐步增加边缘矿石负荷稳定边缘气流，达到了形成稳定渣皮，降低炉腹、炉腰位置热负荷的目的。合理掌握捅风口节奏，恢复前期要快、后期要慢，由于炉缸活跃程度变差，通过堵风口来增加鼓风动能吹活炉缸，待各参数恢复到位，炉缸热量充沛均匀，炉缸透气性与透液性好转再全风口操作。
  • 摘要：介绍高炉汽拖鼓风机的噪声及其危害,以及柳钢炼铁厂应用的降噪技术、设备和管理等措施.除了提高鼓风机和汽轮机的装配精度，使叶轮或转子处于动平衡状态，以降低鼓风机和汽机的噪声外，主要还在噪声传播途径上采取适当措施加以控制。主要有隔声降噪，吸声降噪，消音器降噪，减振降噪，降噪保护等方法。
  • 摘要：为满足首钢京唐高炉炼铁在不同时期的需要,京唐球团结合自身原燃料特点,致力于功能性球团的研发,先后研发出了适合京唐炼铁的镁质球团和含钛护炉球团.在镁质球团方面,研究了不同含镁添加剂对生球质量和成品球质量的影响,重点分析了对抗压强度和还原膨胀率等冶金性能的影响.在含钛球团方面,研究了不同含钛精粉对生球和成品球质量的影响,结合含钛球团的质量特点,重点研究了不同预热焙烧制度对含钛含镁球团抗压强度的影响.
  • 摘要：工业试验余热发电系统运行与不运行时的工艺与生产指标,从冷却风量、热风温度分析发电系统运行状态对烧结生产的影响,提出改进建议.在发电状态下，有利于烧结矿的冷却，提高生产效率，但是，缩短冷却密封装置的使用寿命。建议采用新型耐磨耐高温材质的密封胶板。发电状态下，点火热风温度降低，带入的物理热量减少，料层上下部温度差异加大，造成燃料配比上升0.2%～0.5%，固体燃耗上升3%～4%，煤气消耗也相应增加，烧结矿表层强度下降。发电状态下，应适当提高烧结料层，利用自动蓄热作用，延长高温作用时间，降低能源消耗，改善表层强度。发电状态下，由于冷却速度变快，导致烧结矿强度下降，细粒级比例增多。此时，应适当提高冷却料层厚度，增加气流阻力，减少高温段冷却风量，放缓冷却速度，延长高温作用时间，以改善烧结矿质量。
  • 摘要：通过对新钢10号高炉炉缸侧壁温度上升的原因进行分析,针对导致炉缸侧壁温度上升的主要原因.采用加强铁口合格率、强化冷却强度、炉内煤气流均匀合理分布、降低冶炼强度等技术后,冷却壁漏水现象明显改善.不仅高炉的各项经济指标提高了,同时也给高炉的长寿带来了保障.
  • 摘要：本文通过对2010年下半年以来,首钢京唐烧结矿低温还原粉化性能指标变差原因进行分析,通过喷洒CaCl2溶液并控制喷洒量、方式等,使得烧结矿低温还原粉化性能中RDI+3.15达到76％以上,但负面作用是进入高炉煤气管道后对煤气管道管壁腐蚀起到了促进作用,对设备运行带来负面影响.认为今后应加强低硅烧结条件下稳定低温还原粉化性能的技术研究,减少氯元素进入铁前工序.
  • 摘要：基于钢铁流程过程CO2排放模型,建立了钢铁流程碳足迹评价方法,对我国某典型钢铁流程进行了碳足迹分析.进一步,通过对中国钢铁行业碳足迹评价发现2010年中国钢铁行业CO2排放1487.31万吨,占全国排放的17.96％,碳足迹为183.68百万公顷绿地.
  • 摘要：本文采用旋转粘度法测量了CaO-SiO2-Al2O3-9mass％MgO-TiO2五元渣系在不同Al2O3含量和不同Al2O3/SiO2时TiO2含量从1mass％增加5mass％对炉渣粘度和流动性温度的变化,并计算了实验炉渣的粘滞活化能.研究结果表明:TiO2作为碱性氧化物,提高TiO2含量至5mass％有利于降低炉渣粘度,在高Al2O3含量的炉渣中,增加适当的TiO2能有效的降低炉渣的粘滞活化能和流化性温度.
  • 摘要：面对严峻的钢材市场,降低吨铁成本,提高市场竞争力,是各钢铁企业的发展的必然趋势.昆钢2500m3高炉通过改善原燃料质量、优化高炉操作制度、细化生产管理等措施,提高煤气利用率,降低慢、休风率,在矿石入炉品位50％～54％的条件下,保证炉况稳定顺行,实现入炉焦比＜365kg/t.Fe,煤比160±10kg/t.Fe,燃料比＜535kg/t.Fe的生产.
  • 摘要：本文通过对梅钢焦炭质量对4070m3大高炉燃料指标的影响进行研究,探讨了焦炭灰分、冷强度及热性质对高炉燃料比及煤比的影响,研究结果显示,焦炭灰分小于12.2％、焦炭M10小于6.0％都对提高燃料比有利,而热强度大于65％的范围内则对燃料比影响不明显.研究结果还表明,焦炭灰分降低及M10降低都有利于煤比提高,有明显的影响趋势,而焦炭反应性小于24％及焦炭反应后强度CSR大于68％则对燃料比无明显影响.因此对于4070m3大高炉焦炭指标而言,焦炭灰分宜控制在小于12.3％和M10小于6.0％,焦炭反应性小于24％,焦炭反应后强度大于68％.
  • 摘要：对梅钢5号高炉开炉以来的生产、操作进行总结,从原燃料的管理及改善、上下部制度的优化、日常操作的标准化推进,操作炉型的强化管理等方面,形成了5号高炉相对稳定的各项制度,为炉况的长期稳定顺行奠定了坚实的基础,促进了经济技术指标的持续改善.
  • 摘要：2014年邯钢炼铁部4#高炉进行了原地大修,受改造场地和成本限制,只进行了高炉本体的大修改造和炉前出铁场平坦化改造,其余部位利旧修复,为高炉达产达效造成很大困难.邯钢炼铁部4#高炉一方面通过对利旧后的热风炉系统、上料系统、冷却系统和炉前出铁系统进行优化与创新,另一方面与全国1000m3级高炉进行全面对标,不但实现了高炉的快速开炉达产,并且取得了很好的技术经济指标.
  • 摘要：炉缸炉底部位耐火材料寿命决定高炉一代炉役.针对高炉长寿化要求,本文从炉缸炉底用耐火材料的配置入手,通过有限元模拟方法计算不同耐火材料配置条件下炉缸炉底的温度场分布,探讨铁水“软熔层”的形成条件,指明耐火材料的发展方向;在此基础上,开发系列新型高导热、超微孔、抗铁水溶蚀性能优良的炭砖.总的来说,合理的炉衬结构、优质的炭砖仍是高炉长寿的关键.
  • 摘要：为了分析某3200m3容积高炉中修前后的运行状况,收集了该高炉中修前后的综合冶炼强度、综合焦比、鼓风动能、富氧量、富氧率等技术指标的数据,并与运行状态较好的同类型高炉进行了对比,认为这些技术指标与高炉的产量、能耗、反应活性、还原能力等密切相关,必须综合各种因素对炉内的运行状况做出判断.调整技术指标,需要结合不同的工艺操作措施来达到预期目的.
  • 摘要：CHY2500EX型液压开口机具有高频、高速、高效环保等特点,能很好的满足大高炉对开口机既能迅速打开铁口,又能有效保护铁口促进高炉长寿的要求.CHY2500EX型液压开口机从头(钻杆接套端)至尾由五部组成，即钻杆接套组件、逆打部分、水套部分、旋转部分、正打部分。岩石(炮泥)的破碎是靠活塞冲击产生的应力波传递的能量来完成的，但入射波形对凿岩效率是有影响的。国内外学者在这方面进行了大量的研究，由于活塞的形状和撞击面接触条件不同，所产生的入射波形也各异。一般来说，细长的活塞，入射波幅低而作用时间长；短粗的活塞，入射波幅高而作用时间短。根据理论分析和试验研究，缓和的入射波形比陡起的有较高的凿入效率。因此CHY2500EX型液压开口机，其冲击部分采用双面回油的液压原理，采用双面回油液压原理的活塞都是细长型活塞，活塞直径变化小，且活塞直径与振打杆(钎尾)直径接近，这种设计能达到最佳的冲击效率。同时其活塞直接安装在冲击缸筒内，这样能有效减小冲击部分的体积并减轻重量。CHY2500EX型液压开口机的旋转部分也有独到的设计。国内的液压开口机一般采用摩擦片和滑动轴承作为回转机构的支撑，滑动轴承的摩擦系数高，不耐磨，而摩擦片常出现咬合故障。CHY2500EX型液压开口机的旋转部分全部采用滚动轴承支撑，配用300以上排量的马达，传动比i为0.8左右，这使得其旋转扭矩大，转速高，更适合高炉开铁口使用。作为一款适合在大高炉上使用的液压开口机，具有逆打功能是必备选项。CHY2500EX液压开口机在其头部设计有逆打机构，该逆打机构能够输出5~6吨的拔钎力，使钻头能顺利退出铁口。该逆打机构可以单独从阀台上接油管，也可以和冲击部分共用油管。目前水雾化开铁口方式已在高炉上普及，水雾式开铁口能降低钎具消耗，缩短开铁口时间，受到炉前工人的普遍欢迎。但通水后的开口机，内部零件易锈蚀，加大了开口机的维护成本。CHY2500EX型液压开口机采用一体式水套，水套内部为双密封，双密封之间开有泄水孔，密封漏掉的水直接排到机体外，能最大限度的减轻开口机通水后的不利影响。
  • 摘要：中铁装备制造材料有限公司1#2350m3高炉由中钢设备有限公司2007年总承包建设.工程配置碳砖-陶瓷杯配合水冷炉底、薄炉衬全水冷炉身、无料钟炉顶、煤气干法除尘、TRT余压发电、槽下焦丁回收、三座顶燃式热风炉等当今大型高炉主流的技术装备.1#高炉于2008年9月16日出铁,先后经历了生产适应期、稳定提高期,列举了近7年来每月的平均生产技术指标,近7年的高产、平稳运行,技术指标良好,各关键设备运行稳定,炉缸铁水流动性很好,能满足一代炉龄的要求.
  • 摘要：本文介绍了高炉能量回收机组(BPRT)的研发思路和技术特点,描述了用电机、煤气透平同轴驱动高炉鼓风机的原理和独持的能量转换模式,并介绍了该技术在冶金企业中的应用实践以及在大型4000～5000m3高炉系统中应用的探索研究,为冶金系统高炉能量回收技术带来了创新的方法,系统主要有十大子系统组成：高炉鼓风主机系统；能量回收透平主机系统；高精度顶压稳定控制系统；管网输配与大型阀门系统；自动化及防喘振系统；高低压电气系统；液压伺服控制系统；润滑油控制系统；氮气密封系统；冷却水系统。BPRT机组的关键技术有：系统集成，两套机组的联合工况集中控制，电机与煤气透平驱动在线切换，五段长轴系的扭振分析计算，工艺运行特点的独特应用等专用技术。探讨了冶金流程节能减排的发展方向.
  • 摘要：本文首先阐述炉缸及炉基气隙产生原理、危害及相关封堵的原理,结合宁钢高炉炉底设计、打水停炉、冷却壁漏水分析了炉缸及炉基煤气泄漏的原因,通过探索、研究、总结、细化治理工艺,利用内外结合的治理模式,最终在宁钢两座高炉成功遏制了炉基煤气外泄的问题,保证了高炉的安全生产.
  • 摘要：铁口喷溅是近年新建高炉的共性问题,不仅影响高炉的正常操作,而且还会造成较大的经济损失.目前,宣钢炼铁厂3号高炉通过改善高炉炮泥的质量，加强铁口操作与维护，采用压浆技术，防止高炉铁口窜煤气，来解决高炉喷溅问题,效果比较良好.
  • 摘要：宣钢2#高炉2014年11月初计划检修休风67h.在炉况正在恢复过程中,由于外围设备故障,无计划紧急休风接近68h.由于考虑了可能出现的情况,制定了较为详细的送风方案,并严格执行,炉况恢复比较顺利.本文对这次炉况快速恢复进行了总结.紧急体风后，水量减少至最低，风口堵泥，严实;23日曾接到送风指令后捅开风口，但没能送风，又重新堵严风口，减少热损失。送风前用火把试验进风装置的严密性，送风后只有两个进风装置不严密，经过处理后，不影响风量的恢复，没有造成二次休风。具备烧炉条件后，多摻烧转炉煤气，热风炉抓紧烧炉，具备一定的风温，有利于直接提高 炉缸热量。炉况长期稳定顺行，炉型可控，炉缸活跃，热量充沛，是高炉抵抗外围条件的根本，是炉 况恢复的基础。如炉况不能长期稳定顺行、炉缸不活跃，复风后炉况恢复难度加大，我厂其它高炉 在上休风料的情况下就有炉况恢复不顺的例证。本次无计划休风接近6811，炉况恢复堵8个风口，加焦3罐（41.7t)，从炉缸热量回升情况 看，比较合适，没有过高的炉温，也没有长期炉缸热量不足，渣铁流动性较好，为后续开风口用风 创造了有利条件；对于无计划长期休风，上部集中加焦提高炉缸热量，不宜过多，尤其含钛较高的 高炉，为了保送风初期的热量，最关键是多堵风口，同时多吹煤粉并配合一定的富氧，否则加焦过 多会造成高炉温时间延长，使得本来不好的炉缸进一步恶化，影响炉况恢复进程。没有缩小矿批，没有改变上部装料制度，就是维持原有的气流分布，维持原有的煤气利用， 有利于形成高温渣铁，便于加热炉缸。本次无计划长期休风复风后，开风口速度较快，主要是休风前炉缸热量充沛炉，休风期间 热损失少，送风后缸热量回升较快，渣铁流动性良好，后续有足够的热源用于调剂。良好的渣铁流 动性和一定的炉缸热量以及后续的热源是开风口的前提条件。由于复风后第1次铁虽渣铁流动性较好，但毕竟炉缸热量不足，炉渣粘渣沟， 组织外围协调人员进行处理，同时炉前各种机具、备件、耗材等准备较齐全，没有因炉前延误炉况恢复进程。
  • 摘要：对宣钢4号高炉炉役后期强化冶炼进行了总结.在坚持钛矿护炉的基础上,通过采取下部缩小风口面积,匹配合理的上部装料制度,优化热制度和造渣制度等措施,有效地解决了护炉和强化冶炼的矛盾,在确保安全生产的基础上,技经指标不断改善.
  • 摘要：2005年唐钢1号高炉由1260m3扩容到2000m3,炉身下部及炉腹部位六、七段冷却壁采用了光面铜冷却壁结构,并使用一串到底的软水密闭循环冷却方式进行冷却.随着生产的进行,2013年高炉进入炉役后期,炉型变化，高炉内型增大。控制冶炼强度后边缘气流易发展，此时应适当提高鼓风动能，实现合理的初始煤气流分布，减少因边缘气流波动频繁造成冷却壁水管的大量破损的现象发生。通过调整装料制度和送风制度，合理控制边缘煤气流，获得较合理的操作炉型，实现边缘煤气流的稳定，促进铜壁表面形成均匀稳定的保护性渣皮。发现水管漏水后要及时改三通，减少向炉内漏水；利用定修机会时及时在损坏严重部位增加炮弹，保证该部位的冷却强度。加强点检，对炉皮温度较高区域及时进行炉皮喷水，杜绝炉皮烧穿事故发生，保证安全生产的顺利进行。
  • 摘要：针对炼铁厂内电动阀门开度是以电位器作为传感器检测信号，受现场复杂使用环境以及电磁环境的干扰，存在零点飘移，开度动圈表指示波动大，精度差，开启角度无法精确控制等现状，用脉冲计数器、增量型旋转编码器作为控制检测系统，可很好地解决原控制系统的不足。而该系统以其频响快、精度高、抗电磁干扰能力强、线性良好，易于安装及维护等特点，在线位移、角位移测量控制领域里到了广泛应用。做了如下的改进：保留原电动阀门的开到位、关到位、过力矩开、关等开关信号的控制功能，用联轴器把增量型旋转编码器(TRD360)联接在阀门轴中心位置作为阀位角度检测传感器，并将编码器输出脉冲信号引入脉冲计数器(KOYO,KCN-4WR-C，加计数/减计数)，由脉冲计数器转换成开关量或4-20mA的模拟量信号输入到PLC进行阀位开度显示和自动控制。由于脉冲计数器自带有阀位开度LCD、LED显示、开关量无源控制以及阀位开度预置等功能，在无PLC、DCS等自动控制系统时，可实现独立自动控制。旋转编码器安装、使用注意事项：旋转编码器在安装时，轴、联轴器、编码器的中心、水平应保持一致。编码器的地脚、联轴器安装，应使用悬挂装置和柔性联轴器。在检查维护时禁止使用兆欧表进行测试，否则可能损坏内部电子元器件。信号电缆不要与动力电缆放在一起以达到减小，抑制扰动、噪声的目的。
  • 摘要：炼铁厂五号高炉铜冷却壁的冷却水管因炉壳上涨及冷却壁之间的压力灌浆造成高炉铜冷却壁水管被剪裂、剪断漏水,使高炉的生产顺行受到了严重影响.通过对冷却壁水管破损原因的分析,采用了氦气进行对高炉铜冷却壁氩弧焊冷焊接技术,达到预期的效果,对破损的冷却壁修复后成为完好的冷却壁,从而保证了高炉的安全生产和稳定顺行.
  • 摘要：本文对炉顶均压放散系统的设计进行了分析和探讨.重点分析了该系统的工艺设计特点、设备组成及系统的检修维护设施等.为了提高均压系统的可靠性，高炉无料钟炉顶系统一般采用两次均压。一次均压介质采用半净煤气（含尘量<10g/m3）或净煤气（含尘量<5mg/m3），二次均压介质采用氮气，需在炉顶设置氮气罐。国内某些高炉不设二次均压，这时设计时要充分考虑阀门开启的压差，以保证密封阀的正常开启。根据设计计算，当用于炉顶称量料罐中的均压煤气与炉内煤气压力差值在15 kPa内时，下密封阀可顺利打开进行下一步装料动作，此时可不设氮气二次均压。串罐无料钟炉顶均压放散系统有1个均压罐，一般设计为一套均压放散系统，均压放散及设备检修对装料周期有一定影响。并罐无料钟炉顶放散系统有2个均压罐，一个装料，一个布料，设计有2 套均压放散系统。一次均压主要设备包括均压阀，均压放散阀，波纹补偿器，煤气切断装置，旋风除尘器及消音器等。二次均压主要设备包括二次均压阀，氮气罐等。
  • 摘要：重点介绍了汉钢1号炉降料面停炉操作过程,重在控制好顶温和炉顶打水量,减少爆震确保安全,同时也要把握好切煤气和休风的时间;文章还介绍了1号炉喷涂造衬的效果、烘炉的技术要求,以及顺利开炉并实现炉况快速稳定顺行的过程.
  • 摘要：电动葫芦是用来提升搬运物料的设备,由于具有体积小,自重轻,操作简单,使用方便等特点,在钢铁企业应用非常广泛.陕钢集团汉钢电动葫芦主要用于烧结、炼铁物料起重搬运及设备吊装、检修.多年来在运行中发生过各种问题和故障,给正常的生产过程造成一定的影响.本文浅谈了钢丝绳电动葫芦使用常见故障简析机日常维护：启动故障（1）启动后，电机不转，不能提起重物。可能原因：①过度超载，不允许超载使用。②电压比额定电压低10%以上，等电压恢复正常。③电器有故障，导线断开或接触不良，检修电器与线路。④制动轮与后端盖锈蚀咬死，制动轮脱不开，卸下制动轮，清洗锈蚀表面。⑤电机扫膛，按故障序号9处理。⑥导线过细，更换导线。（2）启动时电机发出嗡嗡声电源及电机少相，检修或更换接触器。运行故障（1）制动不可靠，下滑距离超过规定要求也就是我们常说的溜钩。可能原因：①因制动环磨损大或其它原因，使弹簧压力减少，弹簧压力调整。②制动环与后端盖锥面接触不良，拆下修磨。③制动面有油污，拆下清洗。④制动环松动，更换制动环。⑤压力弹簧疲劳，更换弹簧。⑥联轴器窜动不灵或卡死，检查其联接部分。⑦锥形转子窜动量过大，按规定调整。（2）电动机升温过高可能原因：①超载使用，减载使用。②作业过于频繁，减少作业次数。③制动器间隙太小，运转时制动环未完全脱开，相当于附加载荷，重新调整。（3）减速器响声过大润滑不良，拆卸检修。（4）重物升至半空中，停车后不能再启动。可能原因：①电压过低波动大，等电压恢复后再启动。②超载起吊，减载使用。（5）启动后不能停车，或者到极限位置时，仍不停车。可能原因：①交流接触器触头熔焊，迅速切断总电源拆卸检修或更换。②限位器失灵，换交流接触器。③限位器内线头接错，检修限位器线路。（6）减速器漏油可能原因：①箱体与箱盖之间，密封圈装配不良或失效损坏，拆下检修或更换密封圈。②联接螺钉未拧紧，拧紧螺钉。③加油超量，按规定加油。（7）电机锥形转子或定子之间间隙太小发生碰擦（叫扫膛）出厂产品是不允许“扫膛的”，发生“扫膛”的主要原因是：电机轴上支承圈磨损，转子铁芯轴向移位，或者是定制铁芯位移。拆下更换支承圈，使定子转子锥面之间有均匀的间隙，每边为0.35-0.55mm（小电机间隙小）或送回制造厂里检修。
  • 摘要：高炉布料矩阵对高炉顺行和煤气利用率的提高具有重要作用,由于料面中间区煤气流较少,还原效果较差.本钢7号高炉采用中心加焦结合平台漏斗布料方法可以使通过中间区煤气流增加,煤气利用率提高2％,燃料比降低15kg/t.rn 高炉横截面上边缘区、中间区和中心区的面积比是1：2：1，但中间区通过的煤气流量只占30-35%，严重影响到煤气利用率的提高。rn 平台加漏斗的布料方法是通过“附壁效应”使中心区气流横向穿过中间区到达边缘；中心加焦布料方法是通过中心阻损较小的“焦柱”使边缘区气流横向穿过中间区到达中心，两者均增强中间区矿物与煤气流的接触面积，提高煤气利用率。rn 采用中心加焦结合平台漏斗的布料方法，煤气利用率由46.5%上升到48.5%，燃料比由最初的525kg/t降低至510kg/t以下，在本钢炼铁厂大力推行的挖潜降耗和低碳节能方面具有重要意义。
  • 摘要：高炉冷却壁热阻的大小直接反映其传热能力的高低.本文分析了管内径、水速、水量及水压对铸铁、铸钢及铜冷却壁热阻的影响程度及规律,为冷却壁的管内径、水速及水压设计选取及操作控制提供一定的理论指导.rn 铸铁（球墨和灰铸铁）冷却壁传热的限制性环节是气隙导热热阻，铸钢冷却壁传热的限制性环节是壁体导热热阻，而铜冷却壁传热的限制性环节是对流换热热阻。管内径加大，不仅降低冷却壁的导热热阻，也降低对流换热热阻，故能够降低冷却壁的总热阻。但伴随水量的成倍增加，即运行成本上升，因此，需要对两者进行综合权衡。水速提高只降低对流换热热阻，对铜冷却壁总热阻的影响要大于铸铁和铸钢冷却壁。管内径58mm时，对铸铁或铸钢冷却壁，水速达到2.0m/s左右即可。对铜冷却壁，水速继续提高，仍能一定程度降低总热阻。水压对冷却壁总热阻降低作用不明显，故控制在满足管道阻损及炉内压力的条件下即可。在相同运行水量下，对铸铁和铸钢冷却壁，建议水速达到紊流状态，尽量加大管径，以降低其总热阻；而铜冷却壁，则适当减小管径、提高水速。需强调的是，冷却壁传热能力不等同于冷却能力。提高冷却壁的冷却能力不仅需要降低其热阻，提高其传热能力，还需要冷却水管密集布置，缩小冷却盲区，即增大比表面积。
  • 摘要：高炉喷吹燃料后,高炉操作线的表述方法比较复杂.传统的文献上都是以A、E两点或是A、B两点确定操作线.A点通过矿石和煤气的氧化度很容易计算得出,而B点或E点的算法数据量大,计算繁琐.本文采用计算A、D两点的算法绘制操作线,数据量少,计算简单.通过EXCEL表格编制的操作线方程,可以方便的提供操作者想要了解的信息,使高炉的操作更加科学、经济.
  • 摘要：本文在简要阐述高炉无料钟炉顶设备的重要意义基础上,着重介绍了我国高炉无料钟炉顶设备的研究和应用实践,经过几代人的努力,我国无料钟炉顶设备实现了国产化,满足现代化大高炉工艺要求.秦冶重工研发制造的新型BF-T炉顶的关键设备为BCQS布料器。其核心技术为：垂直平动大轴承技术；溜槽倾动的液力平衡技术；溜槽旋转的变频电机加减速机控制技术（该三项技术在1987年获中国发明专利和实用新型专利）。其主要特点是；炉顶设备的布料器溜槽的倾动和旋转分开，倾动由三油缸自由同步液压传动及控制，旋转由电机倾动及调速，布料器结构简单，倾动独立，维护方便；布料器全开式水冷，氮气密封，冷却强度大，密封性能好，氮气耗量少；另外溜槽闭环三缸同步控制系统使溜槽倾角控制精度高，速度可调，倾角范围大，布料工艺性更好；匹配的新结构并有自主知识产权的布料溜槽料流布控性好、寿命长。这四个特点是秦冶重工炉顶相对于PW炉顶的优势和独到之处。
  • 摘要：质量问题在当今社会中得到了社会大众的普遍关注,而作为钢铁企业,尤其是给高炉提供生产原料的企业,如何控制产品质量波动成为了亟待解决的重要问题.本文主要探讨了BP神经网络在球团矿质量预测中的应用.在质量预测工作应用BP网络的实践中，大部分的神经网络模型都是使用BP网络或者BP网络的变化式，其作用在于数据压缩、函数逼近、模式识别以及分类。在这种网络的应用中，只要具备隐层且隐层单元数的数量够多，BP网络就能够在不够件数学解析式模型的基础上向任意非线性映射关系进行逼近。则主要是因为只要以原始的生产数据为依据，并利用学习与训练就可以找出原始数据与有价值数据之间的联系，由此可见，这种方法在球团矿质量预测中具有良好的适应性。另外，BP网络所采用的学习算法具有稳定的工作状态、严谨的结构以及清晰的思路，并且良好的容错能力也能够在连接改动甚至损坏的情况下不会出现系统崩溃的情况。
  • 摘要：基于冶金行业标准YB/T4036-1991高炉碳块铁水溶蚀指数实验和固体物在熔体中溶解的动力学方程建立了炭砖中的碳在铁水中的综合平均传质系数的求解模型.计算发现,炭砖的碳在铁水中的综合平均传质系数与铁水的温度、流速以及碳砖的种类有着密切的关系,随着铁水温度的升高以及流速的增加而增大,在10-6-10-5 m/s之间波动.厚度为1.35m的微孔碳砖表面没有渣铁壳形成的情况下,大约26天被铁水完全侵蚀.因此,高炉炉缸炉底要选用优质的炭砖,得到合理的温度分布,形成稳定的渣铁壳,降低碳砖的碳在铁水中的传质系数,延长高炉寿命.
  • 摘要：对武钢7号高炉改造性检修破损调查进行了分析总结,7号高炉炉缸炉腹冷却壁破损的主要原因在于所采用的球墨铸铁冷却壁性能欠佳以及炉缸炉腹冷却壁结构设计不够合理;炉腰炉身采用的铜冷却壁,服役效果良好,未出现严重的损坏.通过改进炉缸炉腹衔接部位的冷却壁结构,可以有效缓解上述部位的侵蚀破损,延长高炉服役寿命.
  • 摘要：对新钢9号高炉低品质炉料条件下取消中心加焦冶炼实践进行总结,通过优化布料矩阵,加强炉前出铁管理等措施,成功取消中心加焦冶炼,燃料比大幅降低.
  • 摘要：陕钢1号高炉(1080m3)在长期休风前后对操作制度进行科学的调整以及炉前出铁合理的安排,在恢复过程中对加风速度控制、顶压和开风口的统筹、热量平衡、炉温调节、风温运用、上下部制度调整、炉前出铁管理等进行严格的把握,在复风后48小时内将炉况恢复至正常水平.
  • 摘要：本文针对衡钢1#高炉铁口喷溅、开漏、难开的情况做了分析,介绍了相应的技术改造处理方法：通过预钻铁口并烤干，改进泥质，铁口通道周围压入无水泥浆消除出铁口喷溅。通过调整炮泥配方，调整铁口深度标准，规定日、班出铁次数，规定每次堵口打泥量，改进打泥方法，采用打泥顶压方法，消除铁口难开和漏铁口。炉前降低了机物料消耗,为高炉强化冶炼奠定了基础。
  • 摘要：本文根据国内某厂2800m3高炉炉缸炉底热电偶的数据,利用炉缸炉底侵蚀离线程序计算了目前炉缸炉底侵蚀厚度和剩余厚度.计算发现,该高炉发生了明显的“象脚状”侵蚀,炉缸炭砖最大侵蚀为490mm左右,最小剩余厚度约为860mm;炉底陶瓷垫最大侵蚀厚度约为390mm,最小剩余厚度约为410mm.碱负荷在3.5～4.5kg/t波动,锌负荷在0.2～0.4kg/t波动,焦炭硫的质量分数在1％左右.焦炭硫含量的超标使焦比升高,灰分含量升高,再加之碱金属严重超标破坏焦炭的质量,使死料柱的透气、透液性下降,进入中心区域铁水的数量减少,边缘聚集大量铁水,在排放铁水时,铁水沿炉缸周边砖衬流动,加重了炉缸炉底结合部位砖衬的冲刷和侵蚀,加剧了“象脚状”的形成.
  • 摘要：通过对新区1#高炉铁口喷溅现象的观察和分析,认为风口至铁口区域砖衬与冷却壁之间的缝隙所造成的煤气窜漏,以及铁口泥包有裂纹、铁口深度不合格等因素,是造成出铁过程中铁口喷溅的主要原因.通过铁口周边开孔灌浆、铁口孔道蒙板灌浆等措施,以及一系列加强铁口维护的手段,使铁口喷溅问题得到了有效治理.
  • 摘要：格雷母线位置检测,是一种实现有轨机车行走位移精确测量的定位系统,它适用于冶金、矿山、水利、港口码头、仓储、化工等条件比较恶劣环境下的有轨机车行走位移精确测量.迁钢2高炉仓上自动卸料系统中小车位置显示就是采用格雷母线定位系统,本文将详细介绍一下格雷母线定位系统在迁钢2高炉仓上的应用.迁钢2高炉仓上使用的硬件为昆腾系列PLC，是1高炉原料运输的远程站。通过格雷母线定位系统中的网关写入PLC内的相应寄存器，就能得到精准的小车位置信号。迁钢2高炉仓上料仓分为大仓和小仓两种，其中东1、东2、东3、东9、东10、东11，西1、西2、西3、西9、西10、西11为大仓；东4、东5、东6、东7、东8，西4、西5、西6、西8为小仓。大仓有两个下料点，小仓有一个下料点，每个仓分别有两个仓边。由于每个料仓的料种不是一直不变的，操作人员根据调度和工长操作要求，可以调整仓上每个料仓的料种。确定料仓料种后启动相应的皮带和卸料小车向料仓内卸料，每个料仓顶部安装一个雷达料位计，用于测量料仓的料位。小车自动卸料操作设计有“点动”、“手动”、“自动”操作模式，这三个模式只能选择一个，且只能在现场转换开关选择远程时候画面操作才有效。选择“点动”时，鼠标左键点住画面“前进”或“后退”时，现场小车动作；鼠标左键松开时小车停止，此操作与现在现场操作一致。选择“手动”操作时，用户选择单个料仓，小车就会在仓边、下料点位置进行自动卸料。选择“自动”操作时，用户选择需要放料的多个连续料仓，程序自动判断出料位最低料仓，并控制小车到达最低料位料仓的下料点，开始卸料；当本仓料位达到指定高度时，程序再重新判断出所选料仓中料位最低的料仓，并控制小车到达下料点，开始卸料；直到用户选择的所有料仓料位均达到指定高度时，提示用户断料，并控制小车在用户选择的料仓上来回移动，防止发生冒料事故。
  • 摘要：行业性产能过剩给钢铁冶炼带来了理念的变革,经济利用资源,集成技术支持,集控管理保障,集约运营模式成为了钢铁业节能减排、降本增效必然选择.水钢高炉从“精料”技术路经向“经料”系统技术管控转变,通过优化整合资源利用,降低烧结成本;加强冶炼技术管控和系统生产管理,强化上下部制度改善煤气利用;加强铁前和炉前工作,实现及时渣铁排放、低硅技术冶炼、增加钛球比例、高风温、富氧喷煤等措施.在入炉品位降低1.94％,实现高炉冶炼稳定顺行,经济效益取得良好改善.
  • 摘要：铁前物料储运管理，对生产成本的降低至关重要，炼铁部储运二车间在保证生产顺利运行的前提下，通过对：1.进厂物料分类；2.对物料进行定线分仓定烧结机管理；3.加强进厂车辆和卸车管理；4.加大铁精粉直供量等一系列行之有效的措施，最大限度实现入厂物料直供料仓，避免铁精粉直接落地再二次倒运，1-6月份直供量519.75万吨，避免倒运费用2214.24万元，为降低公司生产成本提供了保证。因此，加强物料储运管理，不断降低储运成本，不仅使企业经济效益逐步提高，而且也为企业节省物料、能源和劳动力，积累了财富，对于企业的发展有重要意义。
  • 摘要：宣钢2#高炉开炉后，由于外围设备的连续影响，炉缸堆积，炉墙下部粘接，高炉顺行程度差，高炉技术经济指标低下，焦比426kg/t，燃料比578kg/t。保持高炉长期稳定顺行是改善各项技术经济指标的前提条件。宣钢2#高炉根据冶炼条件和炉型特点对高炉操作制度进行调整，匹配高炉操作制度，最终形成适应宣钢原燃料条件的基本操作制度，改善炉况顺行程度。在炉况稳定顺行的基础上，进一步实施各种技术措施，通过缩小风口面积、合理用风，提高风速、鼓风动能，改善炉缸工作状态，改善初始煤气流分布，小批快料，重边缘畅中心，提高煤气利用，结合原料、边缘温度情况灵活调整布料圈数及料线，阶段性调整矿批大小与焦炭负荷，适当提高炉渣碱度，实施低硅冶炼，从而降低燃耗，提高产量，高炉冶炼效果明显，大幅度的改善了高炉技术经济指标。
  • 摘要：宣钢炼铁厂通过配矿优化研究,开发新资源,稳定原料质量,强化烧结技术操作等措施,在谋求低成本运行模式条件下,实现了烧结主要技术经济指标稳定.西区无价料由于含Zn量较高，成分不稳定。通过攻关，在保证结矿指标稳定前提下，2014年共消耗西区无价料60400吨。根据性价比测算，逐步小比例配加经济实用料，替代部分外粉及精粉。逐步降低高价巴粉系列，用澳粉系列替代。2013年全年卡粉+巴标配比为12.03%，2014年卡粉+巴标配比为9.88%，降低了2.15个百分点。随着攻关措施逐步到位，铁前系统在保证烧结矿质量指标稳定前提下，入烧成本大幅度降低。
  • 摘要：高炉操作炉型是高炉顺行和长寿的基础,具有时间性、相对性.合理的操作炉型要适应现代高炉降低焦比、富氧大喷煤的发展要求.文章通过对高炉炉型影响因素的分析,结合酒钢1000m3高炉炉型操作实践,逐步优化和完善高炉炉型管理,选择合理的装料制度、送风制度、热制度和造渣制度以及正确的炉内参数调整,制定出了合理操作炉型的控制技术以及操作标准,并利用水温差在线监测等数据监控手段,为操作者提供炉型变化的直观图例与渣皮脱落频次显示,使炉型管理能够做到及时、准确,达到优质、长寿、低耗和高效的目的.
  • 摘要：烧结杯试验系统在技术装备上取得巨大进步，杯体规模增大、设备自动化程度和测控技术均有很大提升，同时改善了试验环境。本文结合不同高校及且企业的实验室烧结杯试验系统，剖析了烧结杯试验系统现状及存在的问题，原料准备阶段，烧结过程控制，烧结试样处理，技经指标计算，试验安全隐患等方面并提出了相应的建议。在烧结杯试验过程中还有一些需要注意的问题如原料准备、点火抽风以及相关指标计算合理性和安全隐患，均待改善，只有做到精细化控制才能使烧结杯试验系统模拟性更高。国内各实验室烧结杯试验的试验方法、指标计算均不存在统一规范的标准，烧结杯试验急需一个通用的相关标准来规范试验过程，提高烧结杯实验的模拟性，指导工业生产。
  • 摘要：本文就近年来围绕水钢烧结固体燃耗存在的问题,开展试验研究,降低烧结固体燃耗取得了一定的成效.对所采取的措施及下一步对策,进行归纳、分析、总结.固化有效措施,达到持续改进,不断提高技术管理水平的目的.烧结固体燃料是烧结过程热量的源泉，抓好和提升烧结固体燃料质量是降低固体燃耗的根本保证。要坚持以烧结杯试验参数为指导，修订烧结煤技术标准，降低烧结煤灰分采购，烧结煤质量改善，提高烧结煤直付量，强化固体燃料破碎管理，提升固体燃料粒度合格率，优化烧结物料结构搭配，保持烧结矿SiO2含量在合理水平，坚持厚料、低水、低碳操作，加强烧结工艺过程管理，控好烧结关键参数。
  • 摘要：总结对炼铁厂2号360m2烧结机混配料系统、烧结系统实施的设备改造、工艺优化及其效果.对于混配料系统，针对一次、二混制粒效果不佳的问题，整体更换一、二混圆筒衬板及提升条，优化加水方式；针对料温波动大及水分控制不稳定的问题，改造配料系统，提高混合料的稳定性。烧结系统针对混合料矿槽悬料、堵料的问题，对混合料矿槽进行优化改造；针对烧结机系统漏风严重的问题，对烧结机系统漏风进行全方位的优化改造；针对烧结布料效果差，料面不平易出现压料、拉沟起齿现象的问题进行了改造；针对大修前环冷机跑偏的问题，多措施、系统性的对环冷机进行纠偏；针对环冷机密封系统密封性差的问题，完善环冷机密封系统，改善烧结矿冷却效果，提高发电量。
  • 摘要：熔剂性球团具有还原度高、软化起始温度高、软熔区间窄、膨胀率低等优点.提高球团使用比例降低炼铁能耗并实现环保达标一直是炼铁工作者追求的目标,正朴公司长期致力于熔剂性球团的研发与生产实践,总结出熔剂性球团的生产方法及与之相适应的高炉冶炼技术：增加MgO含量，保持焙烧时球团料柱的透气性，在磁铁矿粉中加入非磁性含铁矿物，借以控制氧化速度，两次造球，增加阻粘层，稳定物料配比。
  • 摘要：本文介绍了重钢2号高炉打水停炉过程中的具体操作方法.与多数打水降料线停炉过程中一开始便放散煤气不同的是,此次是在料线到达炉腹部位时才开始放散煤气.较传统方式更经济、更环保.rn 本次降料面停炉历时17h04min，累计耗风271.6万m3，累计打水1556t，累计回收煤气8h25min，回收煤气约172万m3，相当于减少CO2排放63.7万m3，整个过程比较成功，达到安全、有序、经济、环保停炉的目标。rn 本次降料面停炉过程大部分时间炉顶温度能够控制在350℃以内，煤气放散前后炉内风量，风温，风压控制较为合理，未发生一次炉顶爆震，风口无灌渣、破损。rn 最后一炉铁出铁量356.6t，铁量剩余较合理，出渣铁后不久，风口开始吹空，由于渣量较大，排放时间较长，为燃烧焦炭也争取了一定时间。但以三高炉停炉经验计算量比实际铁量少约150吨，从实际炉内焦包来看也比小且在风口以下，说明渣铁排放较为彻底，为后续扒炉会减少一定工作量。rn 本次降料面停炉过程中，雷达探尺过早失效，3#探尺不能顺利放下，冷却壁水温差没能详细记录，是此次停炉过程中不够完善的地方。
  • 摘要：对莱钢3200m3高炉提高煤煤气利用率进行总结.通过采取加强原燃料管理、优化装料制度、高炉操作制度等措施,使高炉煤气利用率从45％提高到47％以上,燃料比从510～516kg/t降低至约505kg/t.高炉炉况稳定顺行是提高煤气利用率的前提条件。保证煤气分布中心气流畅通，有利于高炉提高煤比；适当抑制边缘分流，有利于高炉炉况稳定顺行；处理好渣铁为炉况顺行提供了保障。原燃料质量是提高煤气利用率的基础，高风温、富氧、高煤比要有机结合、协调互补，维持合理的火焰温度。适时调整操作制度，使边缘和中心气流分布合理，尽量减少炉内未燃煤粉量，稳定炉缸工作，使煤气得以充分利用可有效的降低吨铁燃耗。
  • 摘要：唐钢炼铁部北区3#高炉2014年3月投产后,由于上代炉役后期随护炉、入炉品位降低以及长期的压边开中心料制的共同作用,高炉指标优化困难,通过对基本制度的一些有益摸索和实验,高炉顺行状态改善,高炉的适应性、稳定性逐步提高.rn 风口回旋区决定初始煤气流的分布，回旋区的大小和长度对气流二、三次分布起主导作用。要根据原燃料条件、冶炼强度及炉型，确定合理风口面积，维持较高风速，确保吹透中心，控制适宜的鼓风动能，实现合理下部操作制度。rn 下部调剂是基础，要上、下部调剂相结合，在确定相对合理的下部制度情况下，通过布料档位、料线、批重等布料制度，进行煤气流调剂，达到合理气流分布。rn 炉缸工作状态好坏是高炉获得“高产、优质、低耗”的基础，上下部的调整必须建立在能够持续改善炉缸状态的情况下进行。
  • 摘要：详细介绍了从取样准备到数据处理的矿石高温熔滴性能实验过程和步骤,以及实验过程出现异常问题的处理方法.通过实验研究测定的数据对高炉的炉况有重要影响,对降低高炉焦比、燃料比有重要指导意义.研究表明，滴落温度与焦比、燃料比、透气性、生铁含[Si]某时期内存在很好的对应关系，使用滴落温度高的炉料时，控制好其他参数可以适当降低生铁含[Si]，降低焦比和燃料比。在柳钢生产条件下，矿石熔滴温度区间在150℃以内时，高炉可获得较好的技术经济指标。矿石高温熔滴性能与高炉燃料比、生铁含[Si]、烧结矿SiO2、Zn、Na含量有明显的相关关系，控制这些成分在合理范围可以提高高炉技术经济指标。
  • 摘要：涟钢8号2800m3高炉设计是按照循环经济理念设计的新一代现代化高炉，设计中集成采用了多项先进技术，高炉精料和炉料分布控制技术、高炉综合高效长寿技术、顶燃式热风炉高风温长寿技术、出铁场平坦化和环境清洁化生产技术、环保型嘉恒法渣处理工艺、精准的煤粉喷吹技术、螺旋筒式旋风除尘器和高炉煤气全干法除尘技术、数字化自动检测与控制等方面具有创新性，在高炉生产中发挥了重要的支撑作用，使高炉整体技术装备达到国内先进水平。高炉合理炉型、陶瓷杯结构、全软水密闭循环冷却系统、铜冷却壁、薄壁内衬结构等高炉长寿综合技术的应用，为高炉高效长寿奠定了基础。采用助燃空气高温预热技术和高风温顶燃式热风炉技术，在使用单一高炉煤气燃烧的条件下，具备给高炉提供1280℃风温的能力。
  • 摘要：对宣钢4号高炉(1800m3)在原燃料品种复杂条件下强化冶炼进行了总结.通过采用大矿批,缩小风口面积,加强原燃料管理等有效措施,保持高炉长期稳定顺行,同时燃耗逐步降低,技经指标改善明显.
  • 摘要：新钢9号高炉通过制定详细的休、复风方案,送风后按计划和视炉况快速恢复风量、富氧,并合理控制风温、喷煤、捅风口以及炉外出铁等主要环节,实现了12天内连续两次长期休风、累计休风时间长达185.2h的炉况快速恢复(8h).
  • 摘要：本文分析了2014年以来首钢股份迁钢炼铁所用矿粉性价比,并提出秘细粉在首钢股份属于经济精料.介绍了球团工序成功研发的国产高压辊磨系统和实施的燃烧器优化改造、助燃风机增容改造,解决了秘细粉成球性能差同时缓解了回转窑结圈问题.球团秘细粉配比提高后,在球团能力得到释放的情况下效益体主要体现在炼铁,球团矿SiO2降低、TFe升高,并促进了烧结矿质量改善,炼铁入炉矿综合品位提高,渣铁比降低,有利于高炉入炉焦比和燃料比的降低.
  • 摘要：2012-2014年,为了救亡图存、降本增效,新钢大力开展铁前原燃料采购降本和优化配矿对标攻关,建立和完善原燃料性价比评价方法,推行按性价比采购和优化配矿,转变观念,采用低成本战略,实行经济炼铁,生铁制造成本显著降低,2014年实现了低于行业平均成本的攻关目标.
  • 摘要：本文总结了唐钢为解决高炉槽下返粉率升高,而进行的烧结矿降低MgO含量工业试验的情况,通过对比不同MgO含量下的烧结矿的化学成分,生产参数和槽下返粉率,分析了唐钢烧结原料条件下,降低烧结矿MgO 含量,对烧结矿质量和高炉槽下返粉率的影响.
  • 摘要：随着科学技术的发展,高炉重力除尘器逐渐被旋风除尘器所取代.为深入了解瓦斯灰的沉积技术,掌控瓦斯灰的排放,确保洁净生产.采用外接蒸汽可有效处理瓦斯灰的淌水、干灰飞扬、煤气溢出等现象.根据饱和水和饱和蒸汽热力性质表能够知道水和蒸汽达到平衡时的温度和压力，而八高炉这种瓦斯灰敞开式排放，搅笼内形成饱和水蒸汽，即使温度达到100℃，其内部压力只有0.101325MPa，无法平衡旋风除尘器内部的煤气压力；只有在半封闭的搅笼内形成过热的水蒸汽并富集起来，才能抑制煤气溢出；在这种低温瓦斯灰只有120℃的情况下根本做不到。因此只有在搅笼内通上外接蒸汽，才能抑制煤气溢出；同时利用水蒸汽易流动并扩散的特点使得更好的润湿瓦斯灰。抑制煤气溢出的条件是外接蒸汽压力≥0.235MPa。2014年6月10日八高炉定修时在清灰搅笼上靠前1/3的位置上加装了一根1寸管径的蒸汽管并分两支DN32的管子到搅笼里，其蒸汽压力为0.5MPa。于7月份对八高炉清灰实施通蒸汽放灰后效果很好。
  • 摘要：开发了一种高炉料层结构分布数学模型,该模型覆盖高炉炉顶布料系统到高炉炉身部位,可以模拟单个粒子在溜槽的运动轨迹,以及在炉喉空区的运动轨迹,料流在炉喉部位的堆积形状以及料层在炉身上部的下降情况.由该模型计算出的焦炭和矿石层厚分布得到了高炉冷布料实验模型结果以及实际高炉操作过程中机械探尺数据的验证.该模型读取在线仪表数据并将计算结果以直观图形界面显示给操作人员供其调整气流分布做参考.除此之外,该模型还提供给操作者离线设计窗口,可以为生产计划设计合适的布料矩阵.目前该仿真模型在沙钢5800高炉主控室稳定运行,辅助操作人员对高炉进行操作和调剂使炉况保持稳定,制定高炉操作计划.
  • 摘要：为实现天钢废水零排放,天钢开展了浓盐水用于高炉冲渣系统补水相关技术研究,以解决浓盐水用于高炉冲渣水系统技术难题.通过前期测量设计,工艺设备改造和调试,浓盐水成功代替S1新水,用于1#高炉冲渣系统补水,取得良好效果.每年可节约用水61.3万吨,经济效益45.3万元/年.减少外排废水61.3万吨/年,有较大环境社会效益.在天钢1#高炉INBA法水渣系统中，液态熔渣从渣口经由渣沟流入粒化塔（包括冲渣槽及冷凝塔），被粒化箱喷出的高压冲渣水（由粒化泵提供）冲制、水爆破碎成粒化水渣，再落入封闭的冲渣槽内，其生成的携尘蒸汽由冷凝塔喷淋（由冷凝泵提供）回收处理，以支除排入大气中的硫及粉尘，而冷凝水进入缓冲箱，再由冷凝回水泵打到冷却塔（包括冷却风机及冷水箱），经冷却后循环使用。之后，粒化水渣随同冲渣水由粒化塔进入脱水转鼓，经转鼓内分配器均匀铺在转鼓筛网上进行砂水分离，脱水后的成品渣由皮带输送往渣场。使用主管道S1新水对转鼓筛网进行反冲洗，及压空吹扫，以清除筛网上附着的水渣。转鼓分离出的冲渣水及反冲洗的S1新水，经过滤后进入热水箱，再由粒化回水泵打到冷却塔，经冷却后循环使用。其中，基坑内来水最终都进入集水箱，再由集水箱回收泵打到冷却塔，经冷却后循环使用。同时，使用主管道S1新水对系统中的粒化泵、冷凝泵及各回水泵轴封进行降温并进入系统循环。
  • 摘要：本文论述了河钢集团邯钢球团车间在烟气脱硫方面的实践,介绍了干法脱硫的设备及工作原理,系统组成和工艺原理,此脱硫项目自投入运行以来,取得了预期的脱硫效果,实现了球团烟气的达标排放.烟气脱硫工艺采用的是福建龙净的LJS烧结烟气干法脱硫及多组分污染物协同净化工艺。球团链篦机预热段和抽干段由主抽风机引出来的原高温烟气，经过脱硫入口烟道引入，从底部进入吸收塔，在吸收塔的进口段高温烟气与加入的吸收剂，循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫防反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。然后烟气通过吸收塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床的加速，进入流化床床体；物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈的湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的十倍；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，SO2充分反应。这种循环流化床内的气固两相流机制，极大的强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫效率提供了根本的保证。在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水用于降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降低至80℃左右（高于烟气的露点温度15℃左右），从而使得SO2和Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生产副产物CaSO4·1/2 H2O，此外还有与SO3、HF和HCL反应生成相应的副产物CaSO4·1/2 H2O等等。无论烟气量怎么变化，烟气在文丘里以上的塔内的流速均保持在4~6m/s之间，为了满足脱硫反应的需求，烟气在该段的停留时间至少为3s以上，通常设计在6s左右。烟气在上升过程中，颗粒一部分随着烟气被带出吸收塔，一部分因为自重原因重新返回流化床中，进一步增加流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。喷入的用于降低烟气温度的水，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了后续进入除尘器中的灰具有良好的流动状态。由于流化床中的气固间良好的传热、传质效果，SO3得以全部除去，加上排烟温度始终在高于露点15℃以上，因此烟气不需要加热，同时整个系统也不需要防腐处理。净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，让后转向进入脱硫后的除尘器进行气固分离。经过除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的脱硫灰再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环。多余的少量脱硫灰渣通过气力输送至脱硫灰库内，在通过罐车外排。由于大量脱硫灰的循环，造成脱硫除尘器的入口烟气粉尘浓度高达600~1000mg/Nm3，经脱硫后布袋除尘器后的烟气含尘浓度低于30 mg/Nm3，最后经引风机排往烟囱。
  • 摘要：高炉生产过程中,因风口、冷却器操作失误或设备故障等问题漏水现象频发,研究炉缸用耐火材料在水蒸气条件下的抗氧化性能具有很重要的现实意义,通过热重实验结合热力学分析,研究了高炉炉缸用碳复合砖在不同气氛、气体流量、水蒸气含量条件下的氧化行为.结果表明:碳复合砖在水蒸气条件下表现出良好的抗氧化性能;经比较,碳复合砖的抗水蒸气氧化性能跟微孔刚玉砖很接近,远优于炭砖的抗水蒸气氧化性能,在水蒸气条件下能保证高炉的安全生产.
  • 摘要：炼铁厂长距离运渣管式皮带输送机机驱动出现故障,主驱动减速机崩齿,电流过大跳闸,通过进行原因分析采取更换减速机及增加变频器的方法处理.此管带机运行有2 年半时间了，根据设计两台减速机结构基本一致（细微的差别在于：主驱动减速机标牌速比为31.5，副驱动减速机标牌n1/n2=1500/48.41=30.99），但是副驱减速机经检查没有发现问题；另外在主驱动更换功率更大的国产减速机后，仍无法正常运行。初步确认主、副驱动在能力分配上可能存在问题。经研究发现由于原设计采用的是一台变频器带动两套驱动，从历史数据来看，主驱动电机的电流明显比副驱电机电流大很多台电机参数完全一致，2台电机的出力一大一小，不对称，造成主驱更换大功率减速机后仍因电机电流过大跳机。所以分析认为问题可能还是在于一台变频器带两套电机，造成电机频率一致的情况下，电机电流不对称，致使2套驱动承受负载不对称。当确认问题出在两电机由于同一台变频带动而造成电机电流不对称，造成更换大减速机后，仍出现主驱动电机电流过大跳闸。因此建议解决方案为增加1 台变频器，使2台驱动电机分别由单独变频器进行控制。于是利旧高炉上料变频器开始对管带机进行变频器改造，即增加1台变频器。
  • 摘要：利用直观的液压操作,结合仪控数据分析等方法,现场分析柳钢2#高炉TRT透平发电机静叶卡阻原因,并进行彻底处理.故障发生后，利用磁力钻对断裂的连接板进行现场配钻更换，利用导链和千斤顶调整调节缸的设计C值，保证导杆内部的运动同步。利用量块检测两边的伺服驱动液压缸，保证液压缸的B值和A值在设计范围内，确保液压缸在运动过程中同步运行。为避免类似连接板断裂的机械损坏给生产造成的重大损失，主导思想是当伺服油缸不同步或静叶调节卡阻时能检测到及时报警，做到预知维修，采用如下方法，效果好，值得借鉴推广。在没有位置传感器的伺服油缸上安装传感器和指针及位置标尺，作为位置行程是否同步进行监控检查和核对，不参与机组的控制，只作预警使用。在监控程序上设置静叶角度大角度动作报警，用以检查大角度动作后高炉顶压是否跟随变化。
  • 摘要：汉钢公司2#高炉2014年生铁含硅为0.45％,硅偏差为0.15％,2015年对降低生铁含硅进行攻关,通过采取加强原燃料管理、固定高风温操作、提高煤气利用率、适当提高炉渣碱度、加强设备管理以及稳定炉温控制等技术措施,使生铁含硅稳定在0.35％,硅偏差控制在0.10％以下,焦比降低了4kg/t.
  • 摘要：保持高炉顶压稳定是高炉冶炼系统中最重要的一环,是保证高炉产量和产品质量的重要前提.本文主要介绍迁钢高炉顶压保护的应用实例,采用高炉先进顶压自动保护控制工艺,从而为高炉稳定充分冶炼提供了有力支撑和重要保证.通过高炉顶压自动保护程序有效控制着高炉顶压的稳定，将其波动误差控制在可控范围，精准地控制着高炉炉内压力，大大提高了高炉的冶炼效率；高炉炉内高炉煤气压力自动跟踪检测，确保了高炉冶炼效率，为提高产量创造有利条件；高炉顶压控制工艺过程中自动保护技术的成功运用，提高了高炉冶炼系统的可靠性，严格控制着高炉冶炼效率起着至关重要的作用。
  • 摘要：针对高炉指标评价存在的不足,提出一种新的基于主成分分析的高炉综合指标评价方法.该方法综合考虑了高炉利用系数、燃料比、炉腹煤气量等指标,采用主成分分析方法,提取了3个高炉综合指标,新的综合指标数量更少,且避免指标之间的重叠.在综合指标的基础上,进一步建立了急于出成分分析的高炉指标评价体系.
  • 摘要：分析钢铁厂烧结厂四辊燃料破碎机辊耗高的原因,介绍实施的调整各辊修复工艺、改型辊子结构、改进四辊上料系统、加强操作维护与管理的措施,使辊子寿命提高2～3个月.
  • 摘要：1#高炉通过研究炉缸工作状态对高炉炉况的影响,针对炉缸工作状态变差对高炉的影响,及时制定相应的措施,防止炉况发生波动;并利用各种监测手段,对炉缸和操作炉型问题进行及早的发现和处理,保证炉缸工作均匀活跃,从而达到高炉保持稳定顺行、低耗、长寿的目的.稳定原燃料质量，减少原燃料结构调整次数，可以降低因原燃料质量变化对高炉炉缸工作状态的影响。稳定产量，保持合理的送风制度，控制适宜的风口前理论燃烧温度，可以保持炉缸的均匀活跃。当炉缸工作状态出现变差趋势时，炉内要控制较高的渣铁温度，加入适量的萤石稀释渣铁，提高铁量增加铁水的流动性，有利于改善炉缸的工作状态。合理的利用各种监测手段，对炉缸问题进行及早的发现和处理是保证更活跃的炉缸工作的基础。
  • 摘要：本文对天钢2号高炉停炉操作实践进行了分析,采用炉顶打水枪打水降料面方法,料线降到风口中心线以下,降料面前期回收高炉煤气,基本达到了预期的目的,实现了安全顺利停炉.对停炉全过程进行了介绍,主要包括停炉前的准备工作及其炉况调整,采用全风量、炉顶打水,控制炉顶温度保持在350～500℃,以及对比2012年停炉中修进行了操作分析总结,分析了降料线停炉中存在的问题,提出了改进措施.
  • 摘要：承钢1#高炉针对炉前出铁场铁沟过长、铁损高,炉前操作不规范,摆动沟等炉前设备寿命短的问题,通过对出铁场进行改造,优化炉前操作,并不断进行技术创新,实现了炉前出铁顺畅合理,铁损降低,炉前操作规范标准,炉前设备寿命延长.提出以出铁场平坦化和铁沟最短为优化原则，对铁沟进行改造，缩短铁沟长度，并取消了混铁炉，有利于降低出铁过程铁水温降和耐材消耗，并提高了炼钢的生产节奏。通过对炉前出铁操作优化，规范了开铁口、堵铁口、倒铁口操作，并加强了出铁过程的监控，保证了及时出净渣铁。通过使用设计的摆动溜嘴烘烤装置，摆动溜嘴烘烤效率提高明显、各部位烘烤均匀、环保效果好、实践证明摆动溜嘴使用周期大大提高。
  • 摘要：炉缸烧穿是高炉生产中最大的安全生产隐患,因此对于炉缸烧穿事故的预防以及紧急处理成为研究高炉长寿的重要课题.本文介绍了龙钢进行全大高炉生产模式以来首例炉缸烧穿事故,对此次炉缸烧穿事故发生的原因进行分析及总结了预防龙钢高炉炉缸烧穿的各项措施.与中冶南方院共同制定的炉缸测温热电偶排布方案，在大修中实施。加装炉缸每块冷却壁水温差自动测量方案。完善炉缸炉皮无线测温方案。以上三方案所监测温度数据均利用计算机平台引至主控室，并设报警功能。加强操作炉型管理，减少因局部热流强度过大造成冷却壁烧损，使水进入炉缸将碳砖汽化，同时高炉中修时，应充分考虑炉缸长寿保护作用，不得打水快速凉炉，应自然凉炉。对2#高炉炉缸大修期间耐材应选用质量较优的产品。完善炼铁厂炉缸安全管理制度、标准和预案。加强有害元素检测（特别是Pb、Zn、k、Na），严格执行厂控标准。加强炉前操作，维护好铁口，减少铁水环流的“蒜头状”侵蚀。

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