浇注温度

摘要： 通过调整浇注温度制备了IN792镍基高温合金,对不同浇注温度的试样进行了组织观察,测试了合金在760°C、662 MPa以及982°C、186 MPa下的持久性能,研究了浇注温度对IN792合金组织及持久性能的影响。结果表明:其他条件不变的情况下,随着浇注温度的升高,IN792高温合金晶粒尺寸、枝晶间距以及γ'相增大,碳化物的形貌由颗粒状转变为长棒状;热处理后不同浇注温度的合金γ'相尺寸相当。浇注温度过高时,合金中容易出现大尺寸疏松,成为影响合金持久寿命的薄弱区域;浇注温度过低时,合金中横向晶界是高温持久条件下的薄弱区域。试验得出,浇注温度为1430°C时,IN792合金高温及中温持久综合性能最优。

摘要： 采用直读光谱仪、金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和JMatPro软件研究了模具温度和浇注温度对ADC10铝合金凝固组织及力学性能的影响。结果表明,合金的凝固组织以初生α-Al和针状共晶硅为主,其断裂形式表现为解理断裂和准解理断裂。随模具温度由50°C升高至250°C,合金中α-Al枝晶臂间距逐渐增大,针状共晶硅含量逐渐减少,抗拉强度先减小后增大,伸长率先增大后减小;随浇注温度由720°C降低至660°C,合金中α-Al枝晶臂间距先减小后增大,针状共晶硅含量逐渐增多,合金的抗拉强度和伸长率均先降低后升高。当浇注温度为680°C,模具温度为100°C时,ADC10合金的综合力学性能达到最佳。

摘要： 在定向真空凝固炉中,分别采用1560°C、1510°C两种不同的浇注温度制备Ni-Cr-Co-Mo-Ti-Re-Hf-Al-W-Ta单晶试棒,采用OM和SEM分析了不同浇注温度下合金的组织,测试了不同浇注温度下合金在1100°C/140 MPa条件下的持久性能,研究了浇注温度对Ni-Cr-Co-Mo-Ti-Re-Hf-Al-W-Ta合金组织和持久性能的影响。结果表明,浇注温度较低时,合金表面可见链状雀斑组织,枝晶间距和共晶增加且分布不均匀,元素偏析程度较大,γ′相尺寸稍大。浇注温度较低时,合金热处理后显微孔洞和残余共晶较多,γ′相尺寸和形态无明显变化,雀斑附近残余共晶稍多。浇注温度较低时,合金持久寿命较短,枝晶间距、残余共晶和显微孔洞的增加为合金持久寿命较短的主要原因。

摘要： 为了研究切割之后铸坯质量如何稳定,本文通过实际称重数据分析以及生产实践探索出,由于受到结晶器磨损、拉速以及浇注温度等因素的影响,传统的定尺切割模式下铸坯质量波动较大,不能满足轧钢工序的要求。通过采用移动吊篮式和托举式称重两种方式对定重切割进行了尝试,并比较出两种称重方式在相同质量波动下的稳定性。结果表明,定重切割技术可以提高铸坯质量稳定性,轧材定尺率提高约1%,降低生产成本。

摘要： 近年来,低成本、长寿命、高生产效率是复合辊技术的主要发展方向。列举了一些典型的离心铸造复合辊的工业部件,如双金属复合轧辊、磨辊辊环,并对国内外不同工艺、不同材料的辊环性能进行对比,发现离心铸造复合辊性能优良、寿命高,在水泥、矿山行业中得到广泛使用。综述了复合辊的材料选择以及技术发展,指出采用球墨铸铁、高铬铸铁、高锰钢、高速钢等多种材料复合的方式可以提高不同工况下工件的使用寿命,降低成本。总结了冷却速率、浇注温度、离心转速、浇注时间等工艺参数对离心铸造颗粒增强金属基陶瓷复合辊组织和性能的影响。最后,提出了目前离心铸造复合辊存在的主要问题及可能的发展方向。

摘要： 高镍球铁因其优良的耐高温、耐磨损、抗腐蚀以及良好的力学性能而被广泛应用于汽车相关零部件.目前对高镍材质的性能、工艺特点等相关研究较多,但针对高镍材质壳类产品的生产过程中出现问题的研究较少,尤其是针状的皮下气孔.皮下气孔形成的原因有很多,覆膜砂的特性、型腔内铁液温度以及砂芯等均会对皮下气孔的形成有重大影响.本文结合实际开发的某款产品分析了覆膜砂特性对皮下气孔的影响机理;利用Magma模拟软件研究分析了型腔内铁液温度对皮下气孔的影响,提出了提高型腔铁液温度的措施;并根据实际生产经验总结了砂芯处理方法.

摘要： 介绍汽车支撑配件在使用中因振动而产生疲劳失效现象及目前国内相关研究的现状.通过对典型的支撑件试样采用定频试验的方法进行振动疲劳试验,得出系列的实验数据,结合试样的浇注温度和浇注时间进行分析,得出发生疲劳断裂失效的主要原因为其内部存在孔洞所致,并有针对性地对支撑配件在压铸生产过程提出了相应的改进措施.

摘要： 专利申请号:CN201810917520公开号:CN109136731A申请日:2018.08.13公开日:2019.01.04申请人:榆林学院本发明公开了一种铜钼蠕墨铸铁的制备方法,包括以下步骤:1)准备原材料,原材料包括生铁、锰铁、钼铁、75Si-Fe合金和Mg-RE系合金;将原材料进行称重配比,配比后各元素成分的质量分数为:碳3.6%~3.8%,硅2.2%~2.3%,钼0.3%~0.4%,硫0%~0.03%,磷0%~0.06%,铜0.4%,钼0.2%,其余为铁;2)将生铁置于炉内升温,待完全熔化后,加入钼铁和锰铁,得到铁水;3)将75Si-Fe合金放入铁水中进行孕育处理;4)将Mg-RE系合金置于浇注处理包底部,采用堤坝式冲入法进行蠕化处理;5)采用底注式浇入法,将孕育后的铁水浇注到浇注处理包,浇注温度为1440~1500°C。本发明的制备方法得到蠕墨铸铁的机械性能、抗热裂纹,蠕化率都得到了提高。

摘要： 主要研究了Al-10Si-0.3Mg铝合金重力铸造过程中不同浇注温度对铝合金的力学性能、热导率和微观组织的影响.结果表明:当浇注温度为650°C时,合金的力学性能与热导率最优;随着浇注温度的升高,力学性能与热导率均下降,α固溶体及初晶硅的尺寸逐渐增大,共晶硅呈条状,合金中AlFeSi相由汉字状α-AlFeSi相转变为大量针状β-AlFeSi,严重地割裂了基体,从而使合金的力学性能下降;同时共晶Si相逐渐变为细条状,有害Fe相在合金中的分布较为集中,从而使得合金晶体的晶格畸变加强,合金的热导率下降.

摘要： 研究了微量Sr变质对Al-7Si-0.35Mg-0.1Ti合金微观组织和力学性能的影响,再以某汽车用压铸零部件为研究对象,通过数值模拟技术对0.06％Sr变质Al-7Si-0.35Mg-0.1Ti合金压铸工艺中的浇注温度和压射速度进行模拟计算,并进行实验验证.模拟结果表明:当浇注温度为680°C时,合金二次枝晶臂间距更小;随着压射速度的提高(1 m/s、2m/s、4m/s),虽卷气现象更明显,卷气部位和数量更多,但气孔尺寸相对较小.压铸验证实验结果显示:随着压射速度从1 m/s提高到4m/s,初生α(Al)相由胞状树枝晶部分转变为球状晶或近球状晶,且晶粒平均尺寸逐渐减小;铸件中卷气由大尺寸的气孔转变为小尺寸的缩孔疏松,与数值模拟结果基本一致.同时,铸件的抗拉强度和伸长率分别提升23.7％和188.5％,且合金断裂机制也由1 m/s时的大尺寸气孔起决定作用的脆性断裂转变为4m/s时共晶Si相起决定作用的脆性断裂和韧性断裂的混合断裂模式.

摘要： 采用固-液轧制法制备A356/2024铝合金层状复合材料,使用SEM和EDS对复合层界面凝固组织及元素分布进行系统检测,并对A356/2024铝合金复合界面处进行显微硬度测试和XRD物相检测,分析其界面结合强度.结果表明,随着液态金属浇注温度的提高,A356/2024板材复合界面处裂纹、气孔等缺陷逐渐消失,A356和2024铝合金溶质元素之间发生了互扩散,呈现出良好的冶金结合并出现过渡区.同时,在浇注温度较低时,界面处元素富集形成Al2CuMg、CuAl2金属间化合物等硬脆相,在A356铝合金到2024铝合金界面处硬度(HV)从61.5突变为123.9,从而易在界面处引起脆断,降低其结合强度,而在较高浇注温度下,界面处元素均匀的向两侧扩散,不易形成元素堆积,从A356铝合金一侧沿界面垂直方向到2024铝合金一侧,硬度(HV)从63.3逐渐上升到104.5呈现出渐变趋势,界面结合牢固.

摘要： 研究了不同浇注温度下重力铸造Cu-15Ni-8Sn合金铸锭中Sn的宏观偏析,结论表明:浇注温度降低,铸锭反偏析程度得到有效抑制,铸锭最佳浇注温度约1260°C;浇注温度对金属型铸锭宏观偏析影响程度比砂型铸锭轻微;在浇注温度为1250°C时,金属型铸锭模具温度降低,铸锭宏观偏析也得到有效抑制,当模具温度在200°C时,Sn含量相对平均值的偏析比波动最小,铸锭成分最为均匀.

摘要： 本文利用涂覆石墨涂料的金属丝孔芯,成功铸出铝基阵列细孔试样.借助扫描电子显微镜、激光共聚焦显微镜以及XRD检测手段对不同温度下所得细孔的特征(形状因子及粗糙度)进行观察和分析,结果表明:随浇注温度升高,细孔的形状因子及粗糙度的值呈先增大后减小的趋势,这主要受表面张力及金属静压力的影响;细孔的形状因子值在0.7～0.75范围内,在740°C附近存在最大值,细孔形状最趋近于圆形;细孔的表面粗糙度值在4～11μm范围内,大部分趋于6.3μm等级,满足普通机加工要求,在760°C附近具有最小值,孔壁最为光滑.实验温度宜选在750°C.

摘要： 概述了涡轮壳铸件流道内腔粗糙度指标的重要性及其对发动机性能(输出功率)的影响,介绍了改善涡轮壳流道内腔粗糙度的常见工艺措施及效果(调整覆膜砂粒度、覆膜砂配比、浇注温度、涂料波美度等),重点指出合理选择砂芯涂料是改善涡轮壳流道内腔粗糙度的关键所在.试验表明:意大利Z889CH涂料具有涂层表面光洁致密、涂层厚度均匀以及良好高温性能等优势,成功解决了涡轮壳流道内腔粗糙度的难题(达到Ra≤6.3),确保了涡轮壳内腔尺寸精度(及一致性),有效防止了1620°C以上浇注温度条件下铸件产生粘砂、结疤及涂料夹杂等缺陷,顺利通过台架试验.试验对比得出:涡轮壳内腔粗糙度提高后,内腔清洁度也相应提高,增加了发动机性能的稳定性.

摘要： 介绍了大断面球墨铸铁件生产中常见的问题,如缩孔缩松、石墨漂浮、碎块状石墨、夹渣等,论述了解决这些问题必须注意的要点:1)铸型刚度足够够,铸型刚度足够,才可以充分发挥大断面球墨铸铁件凝固前的石墨化膨胀自补缩,获得少缩松,内部组织致密的铸件,高的铸型刚度来源于砂箱工装、外冷铁和砂型强度.2)铁液的化学成分选择需要注意元素间的平衡,包括C和Si的平衡,虽然同为碳族元素,C对铸铁组织、性能的影响是第一位的,Si的作用排在C之后,不能因为孕育的重要性而把Si的作用置于C之前;Ce和干扰球化元素的平衡,球化剂中的Ce,用来中和铁液中诸如Te、Se、Sb、Sn、Ti、As、Pb、Bi等干扰球化元素的影响,两者之间存在着平衡关系,Ce含量偏多,大断面球墨铸铁件最后凝固部位经常出现碎块状石墨,而干扰球化元素总含量偏多,铸件会出现钉状、蟹爪状、柳叶状甚至水草状等异型石墨.3)熔炼温度与浇注温度之间的平衡,大断面球墨铸铁件需要较低的浇注温度,而对于高要求的核电、风电铸件,铁水经过1500°C以上的过热静置又是必须的,为解决两者间较大的温差,需要增加倒包或者给铁液中添加回炉料做降温处理.4)滞后孕育处理,孕育最好在球化处理后进行,孕育处理越接近浇注,孕育效果越好.

摘要： 应用ProCAST对生产中出现浇不足缺陷的某薄壁产品进行了流场分析和缺陷预测,通过对不同分析方法的分析结果进行比较,选择了较为准确的分析方法.通过对不同浇注温度、浇注速度的方案进行分析,确定了该缺陷产品的浇注温度和浇注速度的合理区间.基于这一方法,本文对另一产品进行了分析,分析结果预测的浇不足趋势与实物基本一致,对工艺改善起到指导和帮助作用.

摘要： 对H13钢进行热锻打时模具毛坯时常出现孔洞缺陷,在缺陷部位取样,对孔洞缺陷的产生原因进行了检验分析.结果表明:模具毛坯内部出现孔洞缺陷是因钢材中存在碳化物液析、夹杂物等冶金缺陷,使钢在镦粗时,在缺陷部位形成应力集中,在冲击载荷作用下出现应力裂纹,随着冲击载荷的继续施加及变形量的增加,裂纹胀开形成了孔洞;造成碳化物液析、中心疏松等冶金缺陷的主要原因是钢的浇注温度偏高,通过优化钢的浇注工艺,使模具毛坯在锻打时出现孔洞现象基本消除.

摘要： 针对结构较复杂的U型结构的工程机械铸件冷隔问题,从产品结构、铸造工艺、进水方式、铁水浇注温度等环节开展了分析、试验总结,找到了根本原因,采取了针对性措施,大幅降低了该产品冷隔发生率,提高产品的合格率.

摘要： V法铸造工艺技术符合新世纪铸造技术发展的创新总趋势,符合铸造的发展方向;本文仅就选用V法铸造工艺代替水玻璃砂工艺生产耐磨铸件的必要性、提高使用寿命,降低成本解决环保,用V法工艺生产耐磨铸件能解决其它工艺解决不了的缺陷.经过分析,需根据其特性,找出原因和消除的措施及与现有生产工艺相比的工艺优点,浅谈V法铸造生产耐磨铸件的体会.浇注温度要根据铸件大、小薄厚和几何形状来定，取下线洗浇注速度要求恰当匹配。浇注温度越低，所形成的过冷度就越大。比值N/G就越大晶粒就越细小。通过机械振动提高合金力学性能的原因在于机械振动处使合金晶粒得到明显的细化。机械振动对合金是有明显的细化作用晶粒越细合金的强度就越高。所以重量就比其它工艺做出的产品铸件重。机械性能高了，高锰钢耐磨件质量相对提高。这就是我在铸造一线工艺创新试验得到的实践体会。

摘要： 消失模铸造"绿色铸造"由于其本身的独特优势,被越来越广泛地应用于铸造行业.本文分析了消失模铸造中一些常见缺陷的形成原因及防范措施,以期为消失模铸造实际生产提供参考.

摘要： 本发明涉及铸造领域中的铸件的温度控制型阶梯式浇注方法及阶梯式浇注装置；铸件的温度控制型阶梯式浇注方法包括封堵浇道上的堵截点的步骤，对堵截点的封堵是在检测到与该堵截点对应的温度影响区的温度达到设定值时进行。通过检测与堵截点对应的温度影响区的温度来控制堵截装置的堵截动作；相比于现有技术，以实际温度控制对堵截点的堵截操作，能够彻底解决铸件下层部位工艺热节处容易产生缩孔、疏松、晶粒粗大等铸造缺陷的问题。

摘要： 本发明涉及铸造领域中的铸件的温度控制型阶梯式浇注方法及阶梯式浇注装置；铸件的温度控制型阶梯式浇注方法包括封堵浇道上的堵截点的步骤，对堵截点的封堵是在检测到与该堵截点对应的温度影响区的温度达到设定值时进行。通过检测与堵截点对应的温度影响区的温度来控制堵截装置的堵截动作；相比于现有技术，以实际温度控制对堵截点的堵截操作，能够彻底解决铸件下层部位工艺热节处容易产生缩孔、疏松、晶粒粗大等铸造缺陷的问题。

摘要： 本实用新型公开的是一种便于调节浇注料温度的巧克力浇注机，包括机架、控制台、传送带和浆料罐，传送带固设于机架前侧，传送带上方设有挤压腔，挤压腔顶部设有入料口，浆料罐固设于挤压腔后侧且下部设有出料口，出料口和入料口之间装设有一泵体，浆料罐底部设置有加热电丝且侧面环设有保温层，浆料罐内侧设有搅拌装置和温度传感器。本实用新型通过浆料罐侧面设置保温层和底部设有加热电丝，可对浆料进行加热并保持恒温，浆料罐内设置有搅拌装置可对浆料搅拌，使浆料充分搅拌并且均匀加热，结构新颖且简单实用；通过泵体将浆料吸至挤压腔，通过控制台开启截止阀进行巧克力浇注，本实用新型实用高效，可批量进行巧克力浇注，自动水平高，适合推广。

摘要： 本发明具体涉及一种能够避免球铁铁液在浇注过程中发生球化衰退和降低浇注温度的处理方法及专用浇注设备。本发明方法和设备是：将需要浇注的球铁铁液注入专用浇注电炉设备，该设备设有直流电渣系统：炉内球铁铁液上设含(Mg2+)、(Ca2+)等金属离子的高温熔融碱性炉渣，炉体上部设有石墨电极，在球铁铁液内设有连接直流电源系统的电极；将球化铁液作为阴极，石墨电极作为阳极，碱性炉渣作为电解质；炉内接通直流电，电流强度根据电炉容量确定：每小时每吨铁水20~50法拉第电流当量，在高温碱性渣液中发生电解反应，[Mg]含量和(Mg2+)含量达到要求的电化学平衡；维持铁液中的残余镁量不再降低。本发明能够稳定浇注温度，完全避免球化衰退。

摘要： 本发明具体涉及一种能够避免球铁铁液在浇注过程中发生球化衰退和降低浇注温度的处理方法及专用浇注设备。本发明方法和设备是：将需要浇注的球铁铁液注入专用浇注电炉设备，该设备设有直流电渣系统：炉内球铁铁液上设含(Mg2+)、(Ca2+)等金属离子的高温熔融碱性炉渣，炉体上部设有石墨电极，在球铁铁液内设有连接直流电源系统的电极；将球化铁液作为阴极，石墨电极作为阳极，碱性炉渣作为电解质；炉内接通直流电，电流强度根据电炉容量确定：每小时每吨铁水20~50法拉第电流当量，在高温碱性渣液中发生电解反应，[Mg]含量和(Mg2+)含量达到要求的电化学平衡；维持铁液中的残余镁量不再降低。本发明能够稳定浇注温度，完全避免球化衰退。

摘要： 本发明公开了一种用于连铸钢水浇注温度测量的黑体空腔塞棒测温装置与方法，包括中间包以及动臂横梁，所述动臂横梁设置于中间包上方，所述动臂横梁的一端设置有装配连接机构，所述装配连接机构与塞棒本体相连接，所述塞棒本体为中空结构，所述塞棒本体的上端设置有导气连通构件，本发明利用装配连接机构与塞棒本体进行装配连接，塞棒本体为中空结构，塞棒本体上端设置有导气连通机构，利用导气连通构件实现测温检测机构与塞棒本体的装配连接，同时将排气孔位置设置在导气连通构件内，无需对塞棒本体上进行开孔，可以有效缩短塞棒的长度，降低加工成本，塞棒主体的下端设置有感温元件，进而可以实现测温与控流两种功能的同步实现。

摘要： 本发明提供一种用于生产汽车配件的树脂浇注温度控制方法，包括以下步骤：获取模具和浇注材料的信息；根据模具信息和浇注材料信息确定浇注时间、浇注量和浇注温度；根据浇注时间和浇注输出量启动浇注管输出浇注材料；根据浇注温度获得浇注结束信息，根据浇注结束信息获得浇注结束指令；本发明用以实现在汽车配件生产过程中能够对浇注温度进行控制，从而实现浇注效率进行提高的目的。

摘要： 本实用新型涉及球墨铸铁铸造技术领域，具体涉及一种能够避免球铁铁液在浇注过程中发生球化衰退和降低浇注温度的专用浇注设备。本实用新型浇注电炉设备包括炉体，配设在炉体上的浇注口和入料开口，配套设置的对浇注铁液进行定量的装置，炉体结构形式可以是底注式，或是气压式，或是倾倒式的结构，在炉体上部设有石墨电极，在炉内炉内球铁铁液上设有富含(Mg

摘要： 本实用新型公开了一种新型浇注机浇注温度自动监控装置，包括支撑杆，所述支撑杆右侧的底部固定安装有第一连接块，所述第一连接块的表面套设有第一固定块，所述第一固定块的底部转动连接有第二连接块，所述第二固定块的右侧通过第一卡接结构卡接于所述第二连接块的右侧，所述固定块的右侧设置有退卡结构，所述第二连接块的底部固定安装有连接臂，所述滑块的底部通过第二卡接结构转动连接有第三连接块，所述第三连接块的底部固定安装有温度传感装置，通过第一卡接结构进行卡接固定，控制着温度传感装置的全方位转动，可以根据在浇注时进行温度检测或者浇注后的模块进行检测，保证工作人员的对整个浇注过程中的温度了解。

摘要： 本实用新型涉及一种新型浇注机浇注温度自动监控系统，包括红外非接触式测温传感器、温度传感器冷却系统、温度测量实时显示装置、PLC控制器、报警器、数字式屏幕显示装置、通讯传输模块、数据库与存储系统，红外非接触式测温传感器用于检测浇注机浇注温度，红外非接触式测温传感器通过管道连接有温度传感器冷却系统，红外非接触式测温传感器分别通过线路连接温度测量实时显示装置、通讯传输模块，通讯传输模块通过线路分别连接报警器、数字式屏幕显示装置、PLC控制器、数据库与存储系统；本实用新型同现有技术相比，能够监测浇注机金属溶液温度，从而大幅度改善了目前的浇注现状，提高了铸件质量，减少了人工和耗材成本。