重力铸造

摘要： 复合高速钢轧辊外层采用卧式离心铸造,芯部采用重力铸造,成品在辊身上下段存在缩松缺陷。采用数值模拟方法计算轧辊外层卧式离心铸造和芯部重力铸造阶段的温度场变化、Niyama判据以及缩松和缩孔,分析主要工艺参数对全过程铸造充型及凝固过程的影响。结果表明,轧辊外层纵截面呈现由两端向中间的凝固顺序,外层横截面呈现由外向内的凝固顺序,转速的提高可以缩短外层凝固的时间;辊芯中心和上下辊身处容易出现缩松和缩孔。提高芯部重力浇注速度,可以实现从下往上的顺序凝固,获得高质量的复合高速钢轧辊。最后,进行了复合轧辊实际生产验证。

摘要： 2022年9月28日,万里扬公告,拟在浙江省江山经济开发区内投资建设“年产12万吨新能源汽车合金结构件项目(含结构件加工制造)”。该项目总投资30.6亿元,其中固定资产投资18.6亿元,采用一体化高压铸造、重力铸造和锻压等先进工艺,形成年产12万t铝合金压铸件、锻铝件和机加工件的生产能力。

摘要： 日本专利WO2021131294本发明涉及一种铝的铸造方法。该方法采用电磁泵输送铝液,然后将熔融铝液浇注到铸型之中。其中,应用于铸型的粉末脱模剂的厚度要小于重力铸造方法中铸型所应用的脱模剂的厚度。浇注前铸型温度控制在110~250°C,浇注时铝液的温度控制在铝的液相线温度以上20~55°C。

摘要： AGM起停电池铅耗重,导致生产成本高,故售价远高于同型号EFB起停电池,因此AGM轻量化及降本已成为各大起停电池制造企业的关注点。本文中,围绕AGM起停电池轻量化降本技术(板栅和活性物质轻量化)及其关键生产设备、工艺升级转化进行详细阐述,在大幅度降低AGM起停电池重量的前提下,进一步提升AGM起停电池的关键性能指标,提升企业生产效率及利润空间。

摘要： 以ZM6镁合金厚大柱状铸件为研究对象,围绕铸件结构特点和技术质量要求,研究铸件的研制工艺.针对凝固顺序控制,将差压铸造与重力铸造技术相结合,开展数值模拟优化比选,在立筒中间位置包围厚度为20 mm的冷铁,增大铸件自下而上的温度梯度,缩短铸件凝固结晶时间;针对阻燃设计,将涂料中滑石粉、硫磺、硼酸的质量比由8:1:1调整为6:2:2,以及引入近液相线浇注,实现有效阻燃.研制结果:ZM6镁合金厚大柱状铸件的力学性能、内部质量均满足HB7780-2005中Ⅱ类铸件要求技术指标.

摘要： 本文针对重力铸造钛合金中介机匣相比离心铸造机匣机加工性能差的工程问题,对比研究了重力和离心铸造机匣本体硬度、宏微观组织、气体元素含量等。结果表明重力铸造机匣本体较高的硬度、较小的铸造组织、较高的氮元素含量是造成机加工性能较差的主要原因。

摘要： 针对轮毂工业结构设计特点,应用ProCast软件对铸件的重力铸造、压铸成形方式进行了CAE仿真对比分析.结果 发现,铸件的内圈结构限制了其采用重力铸造的可行性,因其在内圈和边缘将产生较多的缩孔、缩松.经过浇注系统改进后,采用压铸方式能将重力铸造过程中出现的缩松、缩孔问题得到有效解决.依据压铸CAE结果,设计了相应的压铸模具,模具结构简单实用.

摘要： 对于重力铸造而言,铸件与铸型间的换热行为较为复杂,采用一个经验值会大大降低模拟的准确性.而界面传热系数受不同材质、界面温度等因素影响,无法通过单一实验或者理论方法来确定.本文基于热传导反算法,考虑到铸件凝固过程中的潜热释放,建立了基于等效比热法的一维热传导反算模型.该反算法需要根据测温数据来确定材质间的界面传热系数.设计了单向重力铸造实验,基于实验中靠近界面处位置测得的温度,求解得到了GKMS60铜合金和模具铜之间的传热系数.结果表明界面传热系数变化主要发生在液固相区间,其变化范围在1000～2700W/(m2·K)之间.

摘要： 研究了不同浇注温度下重力铸造Cu-15Ni-8Sn合金铸锭中Sn的宏观偏析,结论表明:浇注温度降低,铸锭反偏析程度得到有效抑制,铸锭最佳浇注温度约1260°C;浇注温度对金属型铸锭宏观偏析影响程度比砂型铸锭轻微;在浇注温度为1250°C时,金属型铸锭模具温度降低,铸锭宏观偏析也得到有效抑制,当模具温度在200°C时,Sn含量相对平均值的偏析比波动最小,铸锭成分最为均匀.

摘要： 本文主要介绍了基于补缩压力的重力铸造缩孔预测的新模型,利用采用新技术的华铸CAE(InteCAST)对U形试验件凝固过程的温度场、压力场进行了模拟分析和缩孔预测.并对某机架铸件的铸造工艺进行模拟分析,新模型能够更加准确地预测缩孔产生的位置.因此它可以用来辅助工艺人员的工艺优化工作,指导铸造的生产.

摘要： 采用水冷铜模重力铸造不同Cu含量(0.03wt％至4.2wt％)的Al-12Si-xCu-0.6Mg合金试样,通过OM/SEM以及硬度、拉伸、电导率结果,分析Cu元素含量对Al-Si合金组织结构、力学性能与热传导性能的影响.结果表明:增加Cu元素含量显著提高合金中强化相的数量,Al-12Si-xCu-0.6Mg合金强度和硬度逐步提高;Cu含量对合金热导率的影响呈现相反的趋势,当Cu含量增加到4.2wt％时,热导率由152W/mK降到119W/mK.Cu元素含量对合金组织结构有显著影响增加,随Cu含量增加,Al-12Si-xCu-0.6Mg合金(铸态)初生α-Al晶粒明显细化,从发达树枝晶向细小圆整等轴晶转化,共晶Si相晶粒尺寸逐渐增大.合金导电导热性能结果分析表明,分散的块状α-Al会造成电子热传导通道的断裂,粗大的共晶Si提高电子随机运动过程中的散射几率,降低自由电子的平均自由程,从而导致合金热传导性能下降.

摘要： 依赖于重力铸造的大型、复杂镁合金铸坯因冷却速率较为缓慢，极易产生晶粒粗大、断面晶粒度差异大等缺陷，严重降低了镁合金的塑性和韧性，致使其力学性能不能满足服役要求。变质处理是液态晶粒细化的有效手段之一，本课题总结Mg-Al合金变质技术的研究现状,认为这些变质技术可归属为两类,即过热变质法和固体变质技术,并着重分析了这两类变质技术的优缺点.此外,简述了一种可有效实现机械化操作的Mg-Al合金气体变质技术,并对此技术今后的发展进行了展望.

摘要： 研究了不同浇注温度下重力铸造Cu-15Ni-8Sn合金铸锭中Sn的宏观偏析,研究结论表明:浇注温度降低,铸锭反偏析程度得到有效抑制,铸锭最佳浇注温度约1260°C;浇注温度对金属型铸锭宏观偏析影响程度比砂型铸锭轻微;在浇注温度为1250°C时,金属型铸锭模具温度变化时,在铸锭不同部位Sn含量相对平均值的偏析比出现较大波动,当模具温度在200°C时,Sn含量相对平均值的偏析比波动最小,铸锭成分最为均匀.

摘要： 副车架是汽车底盘悬架系统上的重要安全部件之一,目前主要为钢结构焊接式成型,伴随着汽车保有量的持续攀升及新能源汽车的发展,通过汽车轻量化来达到减重减排的需求极为迫切,所以钢改铝合金成了发展趋势.本文详细介绍了一套铝合金材料的中空结构前副车架铸造开发过程,以AlSi7Mg0.3材料为基础,通过对产品的结构进行分析优化,设计了浇注系统及模具,通过其数值模拟技术优化工艺参数,采用X光探伤机、万能试验机等来确认产品的内部质量及力学性能等要求,较系统得出了一套开发铝合金前副车架的方法,该产品已经通过了主机厂台架试验,给同类别铝合金副车架的开发提供的了经验,可以缩短开发周期,也将给企业带来可观的效益.

摘要： 随着社会的发展,铸造行业也在不断的进步.中国汽车的发展在2017年也迎来了新的一轮飞速发展,对于汽车的节能环保、轻量化、成本效益等要求也愈来愈高.铸铝发动机需求比例也越来越大,特别是铝合金缸体缸盖在汽车发动机中的使用.然而缸盖的结构包括燃烧室、水道、油道、气道等一系列复杂结构,所以合理的浇注工艺、模具结构、浇注系统、冷却系统、加热装置等优化设计,对产品的质量、成本等尤为重要.冒口砂芯采用铸造成型,冒口砂芯的模具结构有动定模,顶杆板,射砂板,加热装置等,下文主要针对冒口砂芯加热装置的结构以及加热装置整改优化进行论述.

摘要： 采用重力铸造工艺制备铝合金材料，研究了时效处理工艺对6101铝合金的显微组织和性能的影响.通过金相组织的观察(0M)、能谱分析(EDS)、拉伸测试、硬度测试以及电导率测试等手段,分析了时效温度及时间对合金的力学性能和导电性的影响.结果表明,在120～160°C时效时,随着时效温度的增加合金样品的屈服强度、硬度提高;在较高温度(160°C)时,合金样品的抗拉强度反而会下降.时效温度一定时,随着时效时间的增加合金的强度、硬度均呈上升趋势.在140°C时效时,随时效时间的增长,合金的伸长率缓慢上升且保持了较高的电导率.最优的时效处理工艺为140°C×8h.

摘要： 采用传统重力铸造制备半固态Mg-Ni-Y合金并研究Ni含量对合金显微组织和力学性能的影响.结果表明,Mg-0.5Ni-3.5Y合金组织由α-Mg和Mg24Y5两相组成;Mg-1.2Ni-3.5Y和Mg-1.9Ni-3.5Y合金中Mg24Y5相消失,形成了层片状长周期堆垛有序(LPSO)相;Mg-3.5Ni-3.5Y合金除含有α-Mg和LPSO相外,还在晶界处出现了共晶组织.LPSO相可以提高合金的强度,具有大量细小致密层片状LPSO相的Mg-1.2Ni-3.5Y合金综合力学性能最优,铸态抗拉强度及伸长率可分别达到210MPa和8.8％.

摘要： 本申请提供了一种用于旋转式重力铸造的注射模具及使用该模具的重力铸造方法。该注射模具包括选择性地耦接至冲模的熔融金属供给腔。该熔化金属供给腔被构造成在伴随旋转的重力铸造过程中将纯净的熔融金属供给到冲模内，同时收集包含在熔融金属内的杂质并防止杂质进入到冲模内。

摘要： 本发明涉及一种用于制造构件的重力铸造装置，其包括能从要制造的构件上取下并且能重复使用的钢制上芯，该钢制上芯代替砂制盖芯并以互补形状仿形该要制造的构件的表面轮廓，并且该钢制上芯具有可动的能压入尚未凝固的要制造的构件中的挤压元件，以便进行密闭供给。本发明还涉及一种用于以重力铸造法制造气缸盖的方法，其中，使用钢制上芯代替砂制盖芯，该钢制上芯以互补形状仿形要制造的构件的表面轮廓，所述钢制上芯(1)包括挤压元件(3)，并且将挤压元件压入尚未凝固的要制造的构件的熔体中以便进行密闭供给，所述熔体在凝固状态下形成气缸盖。

摘要： 本发明公开了一种倾斜重力铸造机及其倾斜重力铸造方法，针对轮毂脱模时发生碰撞的问题，提供了以下技术方案，包括设置于地面用于固定设备的底座，底座上设置有可0～90°间任一角度旋转的转动机构，转动机构上安装用于铝液成型的成型机构，成型机构包括通过导向杆连接的上移动板和下移动板，上移动板和下移动板之间设置沿导向杆滑动的台板，台板设置有下总模，上移动板设置有用于与下总模对接形成成型腔的上模，台板设置与上移动板连接的用于驱动上移动板靠近下模移动的第一驱动部，底座设置用于使产品脱离上模的射销机构，上移动板设置与上模连接用于将上模翻转移动至射销机构进行脱模工序的翻转机构。本发明制造的轮毂脱模时不会发生碰撞，质量好，良品率高，生产工艺较为简单。

摘要： 本发明提供一种用于反重力精密铸造的连接密封结构和反重力铸造设备，该结构用于反重力精密铸造设备中升液管出口端和模壳入口端的连接密封，包括设于所述模壳入口端与所述升液管出口端之间的两个楔形密封结构，分别为一级楔形密封结构和二级楔形密封结构，所述一级楔形密封结构与所述二级楔形密封结构形成同心圆，且所述二级楔形密封结构位于所述一级楔形密封结构的外侧。反重力铸造设备包括上述的用于反重力精密铸造的连接密封结构。本发明通过两级楔形密封结构，能够确保升液管与模壳的良好密封效果，从而提高生产安全性。

摘要： 本发明公开了一种反重力铸造局部加压用锁模装置及反重力铸造设备，包括侧模锁紧部和上模锁紧部，所述侧模锁紧部通过连接部件固定于反重力铸造设备的侧模模板或机架上，包括锁紧驱动机构、锁紧力传动机构和侧模锁紧块，所述锁紧力驱动机构锁紧力驱动机构上设有锁紧力传动机构，锁紧力传动机构连接侧模锁紧块，所述侧模锁紧块上带有斜面，上模锁紧部上设有与侧模锁紧块形状相适应的斜面。本发明在应用于带有局部加压装置的多升液管反重力车轮铸造成型装置时，在局部加压时可以提供稳定的锁模力，显著提高了安全性。

摘要： 重力铸造系统中的重力铸造机，铸造机包括L型的翻转底板，翻转底板由水平横向的底板和与竖板组成，翻转底板的两侧设有定旋转座，定旋转座的下端固定在铸造平台上，定旋转座的上端插接有旋转轴，旋转轴插接固定在动旋转座上，动旋转座固定在翻转底板两侧的上端面上；翻转底板的一端固定连接有竖向矩形的定模板，定模板的四角插接固定有横向的第一导向柱，定模板下侧的第一导向柱插接固定在翻转底板另一端的竖板上；所述第一导向柱上依次插套有竖向的动模板、定位板和上固定板，上固定板抵靠在翻转底板的竖板上。本重力铸造机上均设计有连杆自锁结构，能保证合模状态下的作用力，可以有效避免了铸造时废边的产生。

摘要： 本实用新型公开了一种反重力铸造用锁模装置，包括侧模锁紧部和上模锁紧部，所述侧模锁紧部通过连接部件固定于反重力铸造设备的侧模模板或机架上，包括锁紧驱动机构、锁紧力传动机构和侧模锁紧块，所述锁紧力驱动机构锁紧力驱动机构上设有锁紧力传动机构，锁紧力传动机构连接侧模锁紧块，所述侧模锁紧块上带有斜面，上模锁紧部上设有与侧模锁紧块形状相适应的斜面。本实用新型在应用于带有局部加压装置的多升液管反重力车轮铸造成型装置时，在局部加压时可以提供稳定的锁模力，显著提高了安全性。

摘要： 本实用新型一种重力铸造模具及其重力铸造机，包括动模、定模、上固定板、下固定板、导向板和浇铸倾倒件；所述动模和所述定模相对的表面均开设有刹车总泵成型槽、检测件成型槽和倒灌槽；单个所述刹车总泵成型槽、单个所述检测件成型槽和所述倒灌槽；所述动模和所述定模侧面进一步向内开设有与所述检测件成型槽相连通的浇铸槽以形成浇铸口用于倒入浇铸液；所述倒灌槽用于连通所述刹车总泵成型槽和检测件成型槽，以实现浇铸液后在重力作用下倒灌成型刹车总泵；所述浇铸倾倒件固定于所述定模一侧，所述浇铸倾倒件上开设有与所述浇铸口相连通的盛液槽。本实用新型能有效实现同步成型用于检测的检测件，同时防止工件在浇铸过程中产生气泡。

摘要： 本实用新型涉及铸造机械技术领域，提供一种用于重力铸造装置的拔模机构及其重力铸造装置，包括重力铸造装置的机械臂，所述机械臂用于抓取顶模与主模作开合模操作，所述机械臂设有支架，所述支架上设有气缸、拔叉、导柱以及驱动器，所述顶模上设有扣接部，所述气缸用于驱动所述拔叉以垂直于支架底面的方向为轴作旋转，以使该拔叉与顶模的扣接部作旋转扣接；所述导柱贯通所述支架，并连接于所述驱动器与所述拔叉之间；所述驱动器设有驱动轴，该驱动轴套接在所述导柱内与所述拔叉连接，并驱使所述拔叉在所述导柱上作轴向位移。本实用新型对重力铸造装置的结构作改进，让重力铸造装置在开模过程中能同时实现拔模，有效地降低开模操作中的安全性问题。

摘要： 本实用新型涉及铸造机械技术领域，提供一种用于重力铸造装置的定位结构及其重力铸造装置，包括重力铸造装置的基座，以及活动升降于所述基座上的机械臂，所述基座上设有主模，所述主模上拼合有顶模，所述基座上设有定位柱，所述机械臂设有支架，所述支架的底部设有与所述定位柱作插接配合的支撑柱；所述顶模上设有定位块，所述支架上设有用于抓取所述顶模的提取机构，所述支架底部还设有定位叉，所述定位叉与所述定位块作插接配合，以限定所述机械臂提取所述顶模的位置。本实用新型对重力铸造装置的结构作改进，让重力铸造装置在合模过程中，能高效地完成定位操作，并自动完成合模，有效地提高生产效率。