软磁性能

摘要： 采用XRD、SEM、TEM、万能试验机、振动样品磁强计,系统研究了TiC含量对Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)中熵合金微观组织、力学性能以及磁性能的影响。添加5%和10%(摩尔分数)Ti至中熵合金Fe_(43)Ni_(35)Co_(22),通过原位自生反应形成TiC/Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)合金块体,制备方法为“机械合金化(MA)+放电等离子烧结(SPS)”。结果表明:经40 h球磨后,Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)粉末相的组成为FCC主相+少量BCC,两种TiC/Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)粉末的相组成为BCC主相+FCC相。经SPS烧结后,Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)块体为单相FCC和少量的杂质;两种TiC/Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)块体均由FCC+TiC两相组成,其中FCC相呈现“微米晶+超细晶”构成的多尺度结构,且随着TiC含量的增加,超细晶区增多。性能上,TiC的添加大幅提高了Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)的压缩屈服强度和矫顽力,同时也导致了材料的塑性和饱和磁化强度的降低。Ti添加量为5%的TiC/Fe_(43)Ni_(35)Co_(22)综合性能最优异,其压缩屈服强度为1352 MPa,压缩断裂应变为24.5%,矫顽力为992 A/m,饱和磁化强度为0.1387 A∙m2/g。

摘要： 作为一种新型的功能材料,软磁复合材料具有三维各向同性、低的涡流损耗、良好的频率特性及易于机械加工等优点,在电力电子领域有着广泛的应用。随着电子元器件微型化和高频化的发展趋势,对软磁材料的性能提出了更严苛的要求。综述了软磁复合材料绝缘包覆处理、成形技术与烧结和热处理三个方面的研究进展。以包覆工艺和包覆材料为出发点分析绝缘包覆对材料性能的影响规律,阐述了有机、无机和复合包覆工艺的最新研究进展,列举了成形技术与烧结在软磁复合材料制备上的应用情况,并梳理了热处理技术对高性能软磁复合材料的影响,最后对软磁复合材料的发展中需要关注的问题进行了总结与展望。

摘要： Fe基非晶合金材料是目前非晶合金中应用最广泛的体系,它具有优异的软磁性能。通过退火处理消除内应力,是提高软磁性能的关键工艺。本工作研究了以快速升温的方式进行退火处理时,Fe_(80)Si_(9)B_(11)非晶铁芯内外缠绕铜带对其软磁性能的影响。结果表明,采用合理的非晶/铜厚度比、保温温度及时间,利用铜良好的导热性强化传热,使得温度场更均匀、非晶铁芯不同位置矫顽力差异降低,提升了非晶铁芯的初始磁导率,进而提高热处理效率和软磁性能。

摘要： 采用磁控溅射法制备了具有不同衬底层(Cu,Co和Ni_(80)Fe_(20))的FeFe_(65)Co_(35)双层合金薄膜.研究了不同衬底材料以及NiFe衬底层厚度对FeCo合金薄膜结构与磁性的影响.研究结果表明:衬底层的引入可以增加薄膜的面内单轴各向异性,且薄膜的软磁性能显著提升,获得良好软磁性的原因归结为晶粒的细化、层间的偶极相互作用以及表面粗糙度的降低,并且对于相同厚度的不同衬底层,NiFe衬底层对FeCo薄膜软磁性能的提升最为明显;通过改变NiFe衬底层厚度,实现了对薄膜各向异性的调控,NiFe/FeCo表现出良好的高频响应和低的阻尼系数,同时较小的薄膜厚度能够减小涡流损耗,因此,促进了其在高频微波磁性器件方面的应用.

摘要： 采用水气雾化制粉技术制备了FeSi_(5.4)B_(2)Cr_(1.7)C_(0.5)铁基非晶软磁合金粉,利用激光粒度分析仪、扫描电镜、X射线衍射和DSC差式扫描量热仪等分析手段研究了雾化工艺参数对合金粉体物理性能的影响以及磁性能的影响。结果表明,水气联合雾化非晶软磁合金粉微观形貌好、粒度细小、综合软磁性能优异。

摘要： 以还原铁粉为基体粉末,探究氧化促进剂Na_(2)MoO_(4)、NaNO_(2)及其复合添加对铁粉在NaH_(2)PO_(4)磷化液中磷化反应的影响,通过扫描电镜、X射线衍射仪、傅里叶红外光谱仪,振动样品磁强计以及软磁交流测量仪对磷化前后的铁粉和铁粉芯进行结构与性能表征。结果表明:铁粉在质量分数为5%的NaH_(2)PO_(4)磷化液中反应速度过快,无法生成完整均匀的包覆层,铁粉芯的软磁损耗虽有降低,但磁导率的频率稳定性不佳,铁粉经NaH_(2)PO_(4)磷化的表面磷化层主要由Fe_(3)(PO_(4))_(2)、FePO_(4)组成。在NaH_(2)PO_(4)磷化液中添加NaNO_(2),虽然促进了磷酸盐的生成,但包覆不均匀,其包覆层主要由FePO_(4)组成;在NaH_(2)PO_(4)磷化液中添加Na_(2)MoO_(4)或Na_(2)MoO_(4)+NaNO_(2)复合氧化促进剂可以使铁粉表面生成均匀的包覆层,大幅度降低铁粉芯的涡流损耗,其包覆层主要由FePO_(4)和Fe_(2)(MoO_(4))_(3)组成。其中Na_(2)MoO_(4)+NaNO_(2)复合添加对磷化反应的改善效果最好,400°C热处理后的铁粉芯电阻率为194.2μΩ·m,在测试励磁场强度B_(m)=50 mT,测试频率f=100 kHz条件下,铁粉芯的磁导率为92.5,软磁损耗为142.0 W/kg。

摘要： 类金属元素是改善Fe基非晶纳米晶合金非晶形成能力和软磁性能的重要添加剂。用单辊甩带法制备了Fe_(73.5)Si_(13.5)Nb_(3)Cu_(1)B_(9-x)P_(x)(x=0,3%,6%,9%)(原子分数)合金带材,从各元素间磁相互作用出发探索了P替换B对合金组织结构和软磁性能的影响。实验结果表明,P添加可有效提高合金的初晶相晶化温度以及合金的非晶形成能力;但是二次晶化相的析出温度降低,弱化了其热稳定性。当P含量为3%(原子分数)时,合金有较宽的退火温度窗口,且可有效细化初晶相晶粒尺寸,并在525°C退火后表现出最佳软磁性能,此时合金晶粒尺寸为9 nm,矫顽力为0.21 A/m,同时有效磁导率高于x=0合金。但是由于P的添加,残余非晶相中Fe的磁矩降低,导致合金的饱和磁感应强度降低。

摘要： 为了提高铁基非晶纳米晶带材磁芯的高频软磁性能和抗应力能力,采用单辊甩带工艺制备1K107系列J6铁基非晶合金带材,研究其在氮气和磁场相结合的热处理工艺对不同厚度带材磁芯的软磁性能和抗应力能力的影响。结果表明:经温度560°C氮气热处理后,厚度为20和26μm的纳米晶带材磁芯在工作频率100 kHz时的有效磁导率分别为9.9和10 k、损耗(B_(m)=0.1 T)分别为9.41和9.79 W∙kg^(−1);经460°C磁场热处理优化后,厚度为20μm的纳米晶带材磁芯在工作频率100 kHz时的有效磁导率为17 k、损耗为6.08 W∙kg^(−1);经440°C磁场热处理后,厚度为26μm的纳米晶带材磁芯在100 kHz时的有效磁导率为13.5 k、损耗为7.30 W∙kg^(−1);当外应力作用时,经温度为460°C磁场热处理的20μm厚的纳米晶带材磁芯在工作频率100 kHz时的有效磁导率由16.2 k降低到9 k,而经温度为440°C磁场热处理的26μm厚的纳米晶带材磁芯在工作频率100 kHz时的有效磁导率由13.6 k降低到6.4 k,当外应力去除后两种纳米晶磁芯的有效磁导率都基本恢复,厚20μm纳米晶带材磁芯在工作频率100 kHz时的有效磁导率恢复到15.9 k,厚26μm纳米晶带材磁芯在工作频率100 kHz时的有效磁导率恢复到13.4 k。

摘要： 采用单辊熔体快淬法制备Fe84SixB10.5-xP5Cu0.5(x=0,0.5,1.5,3.5,4.5,5.5)合金带材,并采用X射线衍射仪(XRD)、软磁直流测量仪、振动样品磁强计(PPMS-VSM)以及差示扫描量热仪(DSC)对合金微观结构、软磁性能以及热稳定性进行了表征.研究了Si取代B对合金微观结构、软磁性能以及热稳定性的影响.结果表明,Fe84SixB10.5-xP5Cu0.5(x=0～4.5)淬态合金具有ɑ-Fe相(200)衍射峰.当Si取代量为x=5.5时,合金ɑ-Fe相(200)衍射峰消失,具有非晶的淬态结构.x=5.5成分合金过冷液相区为133°C.x=5.5合金的饱和磁化强度μ0Ms为1.85 T,矫顽力为12.93 A/m.

摘要： 采用射频磁控溅射法制备FeCoTiO纳米颗粒膜,在不同温度下进行退火处理,研究退火温度对其磁性能的影响.结果表明,随着退火温度的升高,在低于200°C时薄膜受应力变化机制影响较大,体现为矫顽力Hc、各向异性场Hk、截止频率fr降低,磁导率实部μ′增大;在高于200°C时以晶粒长大机制为主,体现为Hc、Hk、fr增高,μ′减小.综合考虑FeCoTiO纳米颗粒膜磁性能在各退火温度下的表现,在制备集成磁膜微电感的过程中,确定250°C是聚酰亚胺的最佳高温胶联化温度.

摘要： 研究了Fe76-xC7.OSi3.3B5.OP8.7Cux(x=0、0.3或0.7 at.％原了百分比)非晶合金中Cu的添加及纳米晶的形成对其软磁性能的影响,对合金的微观结构进行了X射线衍射实验和高分辨透射电镜观察,对合金的热稳定性和品化激活能进行了测量和分析.结果表明,该合金退火之后的饱和磁化强度与合金中a-Fe纳米晶粒的密度和大小密切相关.Cu的添加可以影响合金的非晶形成能力、热稳定性和晶化激活能,添加少量的Cu(少于0.3 at.％)可以有效的提高合金的非晶形成能力,抑制退火过程中α-Fe纳米晶粒的析出,增强合金的热稳定性,而当Cu的添加量达到0.7at.％时时以降低合金的晶化激活能,促进a-Fe的形核.Cu的添加量为0.7at.％的合金,经过适当的退火,可以析出合适密度和大小的α-Fe纳米晶粒,使合金的饱和磁化强度达到1.79T.

摘要： 本文利用燃烧合成的方法制备了块体纳米晶Fe88Si12(即Fe.6.5%wt Si)合金，材料由具有B2结构的Fe(Si)和具有D03结构的Fe3Si两相组成，平均晶粒尺寸约为10nm。由于制备的Fe88Si12合金晶粒尺寸小于其磁交换长度，因此具有较好的软磁性能。

摘要： 对Fe73．5Si13．5B9Nb3Cu1非晶合金在550°C进行退火热处理，在f=50-1000 Hz和Bm=0．1-1．0 T范围内，采用TYU-2000M测量晶化后纳米晶软磁合金环形试样的铁损、矫顽力等软磁性能，并与硅钢、坡莫合金环形标样进行对比，随着频率的增大，矫顽力、铁损均增大，硅钢和坡莫合金的增大幅度远高于纳米晶软磁合金，并讨论了这三种典型软磁材料在交变磁场下磁化与反磁化的微观机制，结构与频率f对铁损Ps和矫顽力Hc的影响。

摘要： Fe-50％ Co合金具有高饱和磁感应强度Bs高居里温度Tc,并具有较好的软磁性能,因而广泛地用于制作微电机定子和转子、打印机、电话机振动膜片和航空用电机铁芯等.对于结构复杂的异形磁性器件,研究了以元素粉末替代预合金粉末为原料,采用粉末注射成形技术(PIM)制备高性能Fe-50％ Co软磁合金.采用烧结性能好的元素粉末作为原料,可以提高烧结体的致密度,进而提高软磁性能.实验结果表明,在980°C烧结6h时,可以制备出相对密度为97.5％的Fe-50％ Co软磁合金,其饱和磁感应强度Bs为2.367T、矫顽力Hc为77.5A/m、最大磁导率μm为8960mH/m.

摘要： 采用光学电子显微镜和X射线衍射仪研究了无取向硅钢经常化退火后的组织和织构.结果表明,常化退火消除了热轧板中的变形组织,促使变形晶粒完成再结晶.高斯织构和立方织构易通过再结晶在形变带内形核和长大,可显著降低{111}和{112}不利织构组分,提高{100}和{110}有利织构的占有率,有利于提高无取向硅钢的软磁性能.

摘要： Fe-6.5％wtSi高硅钢是一种具有高磁导率、低矫顽力和低铁损等优异软磁性能的合金,但是其室温脆性和低的热加工性能严重影响了在工业领域的应用。本文综述了Fe-6.5％wtSi高硅钢的性能,评述了合金的改性法、特殊轧制法、快速凝固法、沉积扩散法、粉末冶金法等制备工艺.

摘要： 本文综述高能球磨法、自蔓延高温合成法、化学共沉淀法、水热法、溶胶-凝胶法等几种纳米MnZn铁氧体粉体的常见制备方法.详细介绍各种制备方法的特点与研究进展.最后阐述纳米MnZn铁氧体粉体的应用前景,提出未来大规模制备纳米MnZn铁氧体粉体的研究方向.MnZn铁氧体的软磁性能取决于其微观结构、晶粒形貌及尺寸，而这些均与粉体的制备技术密切相关。

摘要： 利用磁控溅射仪制备了Fe50Mn50不同厚度的Fe50Mn50／Ni80Fe20／Cu和Ni80Fe20/Fe50Mn50/Cu复合结构丝.对于Fe50Mn50／Ni80Fe20／Cu复合结构丝,由于Fe50Mn50的存在,使得内层铁磁层的磁结构从环向变成纵向;对于Ni80Fe20/Fe50Mn50／Cu复合结构丝,当Fe50Mn50厚度适当时,能增强外层铁磁层的环向此结构及软磁性能,相应阻抗变化增大.

摘要： 采用化学镀工艺,在空心陶瓷微球表面复合钴-铁合金。首先,利用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)、x射线能谱仪(EDS)分别对化学镀前后的空心陶瓷微球进行表征;其次,利用X射线衍射仪(XRD)表征镀钴-铁空心陶瓷微球的结晶状态;最后,用网络矢量分析仪和振动样品磁强计(VSM)分别测试镀钴-铁空心陶瓷微球的电磁损耗和磁性能,并通过计算分析微球的微波吸收性能。结果表明:经过化学镀,空心陶瓷微球表面沉积了均匀、致密的钻-铁合金。镀钴-铁空心微球(2.5g/cm3)在2～18GHz的频率范围内有良好的吸波性能,并且强于单种金属镀层的空心陶瓷微球,具有宽频的吸收特性。另外,热处理还能改善镀层钴-铁合金的软磁性能。

摘要： 本文介绍了一种制备碳包裹金属磁性纳米粒子的绿色合成方法。利用机械球磨的方法，将可溶性淀粉和在N2保护下热处理，得到金属纳米复合粒子C/Ni。TEM结果表明金属粒子均匀分散在碳介质中，粒径为40nm。样品在室温下具有良好的抗氧化性、热稳定性和软磁性能。

摘要： 一种软磁性颗粒粉末，其为包含扁平状的软磁性颗粒的软磁性颗粒粉末，通过激光衍射式粒度分布测定器测定的粒径D10和粒径D50满足下式：D10/D50

摘要： 一种软磁性颗粒粉末，其为包含扁平状的软磁性颗粒的软磁性颗粒粉末，通过激光衍射式粒度分布测定器测定的粒径D10和粒径D50满足下式：D10/D50

摘要： 一种软磁性粉末，具有由软磁性金属材料构成的芯和被覆芯表面的绝缘膜，绝缘膜含有绝缘性金属氧化物和铁成分，铁成分埋入绝缘膜中。

摘要： 本发明的目的在于提供一种得到磁芯损耗的温度特性良好的磁性部件的软磁性合金等。软磁性合金含有Fe。软磁性合金包含微晶和存在于微晶周围的非晶相。软磁性合金的截面中的微晶的合计面积比率为40％以上且低于60％。非晶相的平均厚度为3.0nm以上且10.0nm以下。非晶相的厚度的标准偏差为10.0nm以下。

摘要： 本发明的目的在于，提供饱和磁通密度高于纯铁的铁‑氮系的软磁性钢板、该软磁性钢板的制造方法、使用了该软磁性钢板的铁芯和旋转电机。本发明的软磁性钢板的特征在于，含有C和N，余量由Fe和不可避免的杂质构成，由α相、α’相、α”相和γ相构成，所述α相为主相，所述α”相的体积率为10％以上，所述γ相的体积率为5％以下。另外，本发明的铁芯的特征在于，由该软磁性钢板的层叠体构成。

摘要： 一种软磁性粉末，其为由包含Si的Fe合金构成的软磁性粉末，前述软磁性粉末包含0.1～15质量％的Si，距离前述软磁性粉末的颗粒表面1nm的深度处的Si的原子浓度与Fe的原子浓度之比(Si/Fe)为4.5～30。

摘要： 一种软磁性粉末，其包含89.5～99.6质量％的Fe、0.2～9.0质量％的Si、0～1.0质量％的P，所述软磁性粉末的(111)面的微晶直径为95nm以上。

摘要： 提供一种不仅获得成型性的优点，而且能够提高生产性及密度的电抗器的制造方法、芯的制造方法、芯及电抗器。所述电抗器的制造方法是包括包含磁性粉末及树脂的芯、以及安装于芯上的线圈的电抗器的制造方法，其包括：混合工序，相对于磁性粉末而混合3wt％～5wt％的树脂；成型工序，将混合工序中获得的混合物及线圈加入既定的容器中而成型；加压工序，在成型工序时挤压混合物；以及固化工序，使成型工序中获得的成型体固化。

摘要： 本发明公开了一种垂直膜面方向具有硬磁性能且在面内方向具有软磁性能的磁性薄膜及其制备方法，属于磁性薄膜制备技术领域。本发明所述磁性薄膜是利用磁控溅射仪于室温下在基底材料上沉积而成，包括从下而上依次层叠的基底、AlNiCo永磁合金和Ag。所述制备方法包括：利用磁控溅射仪于室温条件下通过直流溅射金属靶材，在基底材料上依次沉积AlNiCo永磁合金和Ag；再将薄膜材料从磁控溅射仪中取出，放入超高真空退后炉中，在真空度优于5.0×10

摘要： 本发明公开了一种垂直膜面方向具有硬磁性能且在面内方向具有软磁性能的磁性薄膜及其制备方法，属于磁性薄膜制备技术领域。本发明所述磁性薄膜是利用磁控溅射仪于室温下在基底材料上沉积而成，包括从下而上依次层叠的基底、AlNiCo永磁合金和Ag。所述制备方法包括：利用磁控溅射仪于室温条件下通过直流溅射金属靶材，在基底材料上依次沉积AlNiCo永磁合金和Ag；再将薄膜材料从磁控溅射仪中取出，放入超高真空退后炉中，在真空度优于5.0×10‑7Torr的条件下进行退火处理，退火温度为750°C‑900°C。利用该制备方法得到的磁性薄膜沿面内方向具有软磁性能且同时沿具垂直膜面方向有硬磁性能，拓宽了AlNiCo薄膜材料的使用性能，不仅可以用作磁码盘材料，还可用作磁传感器材料。